Kanban

Kanban

อ่านว่า กัมบัง แปลว่า ป้าย บัตร สัญลักษณ์

ระบบคัมบัง ระบบการใช้ป้าย บัตร สัญลักษณ์ เพื่อควบคุมการไหลเวียนของงาน

จะบอกการไหลของงาน เพื่อควมคุมการปฎิบัติงาน

ระบบคัมบัง เป็นส่วนหนึ่งของระบบ JIT เป็นส่วนที่สำคัญที่สุดของ JIT ถือเป็นระบบประสาทของ JIT เลย (JIT เป็นส่วนหนึ่งของระบบ lean)

บางครั้งจึงเรียก JIT ว่าเป็น ระบบคัมบัง

Pull system ก็ใช้ Kanban system ร่วมด้วย

การผลิตที่ดูความต้องการของกระบวนการถัดไป

แนวทางปฏิบัติอยู่ 2 ประการ

1.ควบคุมไม่ให้ผลิตมากเกินไป

2.ลดระยะเวลาในการผลิดให้สั้นลง

ต้นกำเนิด

KANBAN เป็นส่วนหนึ่งของระบบการผลิตแบบ JIT ( Just In Time ) โดยมีต้นกำเนิดมาจากวิศวกรของโตโยตา ซึ่งไปดูงานในอเมริกาในราวปี 1940 เข้าไปซื้อของในร้านขายของชำเล็กๆแห่งหนึ่ง สังเกตุเห็นว่า เมื่อเวลาสินค้าที่วางอยู่บนชั้นถูกซื้อไป ไม่นานนักก็จะมีคนเอาสินค้ามาเติมแทนที่ ทำให้สงสัยว่าทางสต็อครู้ได้อย่างไรว่า จะต้องเอาอะไรมาเติมและจำนวนเท่าไหร่ เพราะไม่เห็นมีใครไปเดินนับสินค้าเลย ด้วยความสงสัยจึงไปสอบถามจากพนักงานเก็บเงินว่ารู้ได้อย่างไรว่าจะต้องเอาสินค้าอะไรมาเติม พนักงานเก็บเงินก็บอกว่าสินค้าทุกชิ้นจะมีสลิปกำกับไว้ เมื่อขายสินค้าไปก็จะดึงสลิปมาเก็บไว้ เมื่อถึงเวลาที่จะเติมสินค้าก็จะเอาสลิปเหล่านี้ไปเบิกสินค้ามาเติมบนชั้นวางสินค้าทำให้รู้ได้ว่าจะต้องเอาอะไรมาเติมและจำนวนเท่าใด

การจะทำระบบคัมบังนั้นจำเป็นต้องรู้ในสิ่งต่อไปนี้

- ระบบคัมบังและความสูญเปล่า (Waste) ชนิดต่างๆ ที่เทคนิคนี้สามารถช่วยกำจัดได้

- พื้นฐานของคัมบัง อันได้แก่ หน้าที่ กฎ และชนิดของคัมบัง

- ขั้นตอนหลักสำหรับการสร้างตารางการผลิตในระบบคัมบัง เช่น กำหนดจำนวนใบคัมบัง คำนวนจังหวะการผลิต (Takt Time) การปรับสมดุลสายการผลิต (Line Balancing) และการปรับเรียบภาระงาน (Load Leveling หรือ Heijunka)

- วิธีการที่จำเป็นในการประยุกต์ใช้ระบบคัมบัง เมื่อไหร่จึงควรผลิต เมื่อไหร่จึงดึง และจะสร้างคัมบังได้อย่างไร รวมถึง การใช้คลังย่อยที่เรียกว่า “ซูเปอร์มาร์เก็ต” พนักงานขนส่งชิ้นส่วนในโรงงานที่เรียกว่า “Water Beetle” และเส้นทางวิ่งวนรับ-ส่งชิ้นส่วนที่เรียกว่า “Milk Run”

- การใช้ระบบคัมบังเสมือนเป็นเครื่องมือการปรับปรุง

ประโยชน์ของการทำงานระบบคัมบัง

1. ปรับปรุงการไหลเวียนวัตถุดิบระหว่าง supplier คลังสินค้า และหน่วยงานผลิต

2. เพิ่มศักยภาพการควบคุมการไหลเวียนวัตถุดิบไปยังหน่วยงานที่ใช้วัตถุดิบนั้นโดยตรง

3. ลดปัญหาการส่งวัตถุดิบล่าช้า หรือขาดส่งวัตถุดิบ เพราะมี lead time ที่แน่นอนในการนำส่งวัตถุดิบ

4. ลดจำนวนสินค้าคงคลังที่จัดเก็บ ไม่แบกรับภาระจัดเก็บวัตถุดิบเกินความต้องการใช้

Ref.

http://productionmanagement1.blogspot.com/2011/01/blog-post.html