04 - L'usine du Temple à Saint-Michel-de-Maurienne (fin)

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Texte brut à usage technique. Utiliser de préférence l'article original illustré de la revue ci-dessus.

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L'usine du Temple à Saint-Michel-de-Maurienne (fin)

Michel Roux.

VII -L'atelier d'électrolyse

Un chapitre spécial doit être consacré à cet atelier tout à fait indépendant, du point de vue localisation, de la sidérurgie et techniquement fort différent. .

La décision d'une telle création fut prise en 1956, à la suite d'un accord entre la S.N.U.P.A.T. et un industriel spécialisé dans la récupération des métaux non ferreux, pour l'exploita­tion d'un procédé original mis au point en Italie.

Sur un emplacement, situé en bordure du chemin de la Roche, au nord des bâtiments de la sidérurgie, et occupé par quelques vétustes bâtiments servant d'entrepôts, un terrassement permit de créer une plateforme dont le niveau est d'environ 6 m supé­rieur à celui du sol des halls plus anciens. On y construisit trois travées de 120 m X 15 m et une de 100 m X 15 m (soit 6 900 m2) orientées est-ouest. Des fours de fusion et des bacs d'électrolyse y furent installés et l'atelier commença à fonction­ner en 1957, sa plus forte activité se situant principalement pendant les années 1960 à 1964.

L'effectif était d'environ 60 personnes: le travail se faisait à feu continu à l'électrolyse avec équipes allégées le dimanche, à trois postes à la fusion mais avec arrêt le dimanche, les services de réception des produits et d'expédition ne travaillant qu'au poste du matin.

Le principe du procédé était de séparer, par électrolyse, le cuivre et le nickel provenant des déchets binaires (le monel 2/3 Ni + 1/3 Cu) ou ternaires (maillechort = 2/3 Cu + 1/6 Zn + 1/6 Ni) avec, malheureusement, des impuretés (sur­tout du fer et du manganèse).

Ces déchets, souvent assez pittoresques, provenaient de toute l'Europe de l'Ouest (France, Allemagne, Italie, Grande­

• Bretagne...) et même des U.S.A. (en particulier le monel). On • y trouvait des chutes neuves (découpe de contacts de téléphone, chutes de barres...) et beaucoup de matériel en provenance des récupérateurs et chiffonniers (vaisselle désargentée de grands hôtels, de la Compagnie des Wagons-Lits, de la Home Fleet. .. , médailles commémoratives et porte-clefs loupés, pièces prove­nant de la démolition de vieux wagons de voyageurs : poignées de portières, porte-bagages, plaques funéraires de cimetière, casque de scaphandrier, cloches, un buste deJeanJaurès...) et n'importe quoi, ce qui conduisit à ces collections hétéroclites, périodiquement remises dans des bidons, ressauvées de justesse et ainsi de suite... jusqu'à la fusion finale. Cette fusion était faite dans un four rotatif horizontal, chauffé par un brûleur à mazout; on cherchait en même temps à vola­tiliser et à brûler le zinc. Les gaz chauds sortant du four cédaient leurs calories à une chaudière de récupération (eau chaude + vapeur) et l'oxyde de zinc était retenu dans des chambres garnies de manches filtrantes, primitivement en coton· et par la suite en tergal; mais, pratiquement, le fonc­tionnement se traduisait par un joyeux panache d'oxyde de zinc blanc foncé, car ces filtres posaient beaucoup de pro­blèmes de maintenance et n'étaient pas toujours très efficaces.

Le métal débarrassé du zinc était coulé en anodes de 200 à 300 kilogrammes.

Une première série de cuves d'électrolyse en milieu sulfurique mettait en solution les anodes (Cu, Ni + Fe + Mn + Zn res­tant) et le cuivre se déposait.

La solution restante (Ni + Fe + Mn + Zn) était chimique­ment épurée, par précipitation en milieu oxydant, pour ne garder que le nickel et aussi, malheureusement, beaucoup de sulfates de soude provenant des réactifs ajoutés.

De la solution de nickel précipitée par le carbonate de soude, on obtenait, après séparation au filtre-presse, un gâteau de carbonate de nickel hydraté.

Vue générale de l'usine. L'atelier d'électrolyse est le bâtiment de droite dont les halls sont perpendiculaires à ceux de la sidérurgie. (Arch. M. Roux).

Ce carbonate de nickel était remis en solution dans l'électrolyse acide d'une deuxième série de cuves, où le nickel était élec­trolysé tandis que le bain se réacidifiait.

Très globalement, on peut résumer ainsi la marche mensuelle:

FUSION

Laitier --+--C~ et Ni

1" l'iLECTROLYSE

20 à 30 t d'oxyde de tin5~

~Boues~Cu.Sn.Ag'.Pt.Au.

1-00 t de -cuÎvr-e

Plus.~de 100 t<Jesulfated~ so~de

Beaucoup de C03 Na2

SULFATE DE NICKEL

2' ÉLECTROLYSE

Tout ceci est la théorie, mais, en pratique, une foule de réac­tions secondaires avec les impuretés (fer, manganèse, étain, arsenic... et sans doute bien d'autres) compliquait la chose, augmentant les pertes de produits et diminuant le rendement électrolytique.

La production se trouvait être ainsi du cuivre en cathodes (environ 100 t/mois) et du nickel en cathodes (25 à 35 tlmois selon les approvisionnements) et aussi de l'oxyde de zinc (20 à 30 t/mois), mais avec un très mauvais rendement pour ce der­nier. Mais le plus important tonnage produit, c'était plus de 100 tlmois de sulfate de soude, utilisé pour purger les truites de l'Arc!

Les débouchés étaient pour les cathodes de cuivre et de nickel la refusion d'alliage titrés et pour le nickel seul les anodes de nickelage découpées à dimension. L'oxyde de zinc blanc (très foncé) était utilisé pour la charge des peintures deuxième choix.

Les boues d'épuration étaient partiellement traitées pour essayer de récupérer le nickel entraîné.

Les boues d'électrolyse du cuivre étaient vendues au Comptoir Lyon-Allemand-Louyot pour récupération du cuivre, de l'étain, ainsi que d'un peu d'argent, d'or et de platine. Si faible que fût le pourcentage contenu de ces métaux nobles, la

S.N.U.P.A.T. fut cependant, paraît-il, pendant cette période, le plus gros producteur d'or de France !

Le laitier des fours de fusion était également vendu pour récu­pérer du cuivre et du nickel.

Un des gros problèmes d'exploitation fut de limiter les pertes (certainement fort importantes), conséquences de la difficulté à pouvoir obtenir une étanchéité suffisante des cuves en bois de stockage des solutions, certaines de ces cuves ayant été rempla­cées d'ailleurs, mais sans succès complet, par des cuves en inox.

Si vous interrogez Pierre Escoffier, il sera intarissable sur la vie anecdotique de cet atelier dont il a été le responsable, qu'il s'agisse des choses réelles, telles que:

émanations faisant saigner tout le monde du nez.

-ou l'hydrogène dégagé qui explosait sur les cuves,

-les innombrables clefs, pinces, montres, briques, porte­mine échappés des mains des utilisateurs et irrémédiablement mis en solution dans les cuves, -l'échantillonnage des boues commencé avec des pelles neuves et terminé avec le manche (corrosion sulfurique), ou qu'il s'agisse de tout ce que la " vox populi" mettait sur le compte de l'électrolyse: il y eut, une .année, à Saint-Michel, une épidémie d'appendicite: on a dit que c'était" la faute du cuivre" et l'année où le personnel n'a fabriqué que des filles, c'était aussi" la faute du cuivre ", mais l'année suivante, il y avait toujours du cuivre, mais il n'y eut que des garçons !

Pratiquement, mis à part les soucis d'ordre technique évoqués plus haut, l'exploitation de ce secteur dépendait beaucoup des conditions d'approvisionnement et il apparut que le négoce des métaux cuivreux se révélait hautement spéculatif, et dans un sens souvent défavorable pour la S.N.U.P.A.T. On peut pen­ser aussi que la très forte demande de déchets de celle-ci ne fut pas étrangère à la montée des cours des métaux de récupéra­tion. On prétend aussi que cette hausse des cours a été une conséquence de la forte demande des pays en voie de dévelop­pement qui utilisent de plus en plus ces déchets (tout au moins les chutes de découpe) pour fabriquer artisanalement des petits objets artistiques (ou pas ?) à l'usage des touristes.

Toujours est-il que, en 1965" 1966, le matériel, fort éprouvé par les sévères conditions d'exploitation en milieu corrosif, aurait eu besoin de travaux de gros entretien fort importants, dépenses non justifiées -eu égard à la dégradation de la ren­tabilité du procédé -et, le 31 décembre 1966, ce fut l'arrêt d'exploitation.

De fait, les circonstances de l'arrêt coïncidèrent avec un rap­port momentanément correct des prix payés pour les déchets et ceux obtenus pour les métaux qui en étaient tirés et la liquida­tion s'est présentée d'une manière plutôt favorable.

Si les bàtiments restaient libres pour un nouvel usage, leur exis­tence attestait que la recherche pour Saint-Michel d'activités dégageant cette entreprise du " carcan" des aciers spéciaux, des aciers de construction et d'outillage, date de 1957 (c'est-à­dire voici déjà vingt-neuf ans).

La suite de cette étude montrera que le nouvel usage a été trouvé.

VIII -L'atelier d'outillages

Depuis de nombreuses années déjà, les Aciéries de Saint­Michel-de-Maurienne avaient cherché à diversifier leur débou­chés d'aciers spéciaux, soit en poussant plus loin la dénatura­tion du produit, soit en créant une autre activité.

Dès 1954, un petit atelier avait été aménagé dans lequel on avait regroupé, outre le stockage des barres et des blocs d'acier rapide, quelques rectifieuses Centerless et quatre fours à bain de sel. On utilisait également certaines machines-outils de l'atelier d'entretien (rectifieuses planes notamment) pour usi­ner des pièces pour la clientèle extérieure.

En particulier, une fabrication de barreaux traités en aciers fins à coupe rapide (AT3, AT4, AT5, AT21) atteignit rapide­ment un volume non négligeable, ainsi que celle des ronds rec­tifiés pour forets.

L'atelier d'entretien avait une capacité d'usinage importante, car il faut savoir que, quand il avait été réaménagé tout de suite après la Libération, il avait été largement pourvu en moyens. A cette époque en effet, on ne pouvait guère compter sur la sous-traitance, surtout dans une vallée reculée comme la Maurienne, et il fallait pouvoir faire par soi-même. C'est ainsi qu'une grande partie des travaux neufs et de gros entretien, réalisés à partir de 1946-1947, le fut par les moyens du bord.

Ces programmes de rénovation s'amenuisant, cet atelier se trouvait donc suréquipé et on cherchait à l'occuper en travail­lant pour l'extérieur. On était d'ailleurs parfois sollicité par des voisins, tels que certaines entreprises de travaux publics exécu­tant des galeries, qui avaient des difficultés de forage avec les fleurets, et pour lesquelles furent réalisées des barres de forage donnant meilleure satisfaction.

De même, l'E.D.F. se trouvait devant un grave problème que Saint-Michel lui résolut en lui fabriquant des pointeaux de tur­bine Pelton, qui résistaient à l'abrasion des eaux chargées de schistes. Jusqu'alors des phénomènes d'abrasion et de cavita­tion ne permettaient pas à la centrale de l'Arvan (au-dessus de Saint-Jean-de-Maurienne) de tourner normalement car, plu­sieurs fois pendant la saison des hautes eaux, il fallait la mettre à l'arrêt pour cl:tanger les pointeaux en question, réduits à l'état de chicots lamentables.

En 1957, Saint-Michel avait usiné et traité pour la S.A.F.E. des matrices pour la frappe à chaud. Vers cette date, la direction avait décidé une réorganisation du service entretien, tant pour les méthodes que pour le matériel. Au terme de cette réorgani­sation, des heures de machine-outil se sont trouvées disponi­bles. La S.A.F.E., étant satisfaite des premières livraisons d'" outillage à chaud", augmenta ses commandes. De plus, il fut recherché d'autres débouchés, par exemple, les cylindres de laminoirs pour le fil d'aluminium.

Face à ces résultats, et comme d'autre part l'atelier de Billan­court qui fabriquait les outillages de frappe à froid devait dispa­raître, Saint-Michel fut pressenti pour récupérer ces activités.

Après étude des besoins, l'opération fut lancée avec l'aide des services Méthodes Mécaniques et Achats de la R.N.U.R., pour la définition du matériel et les commandes de celui-ci. Le ser­vice Formation apporta également son aide pour le choix du personnel à former et de la méthode de formation à retenir. Un centre F.P.A. (formation professionnelle pour adultes), décen­tralisé, fut créé à Saint-Michel même, les 28 stagiaires retenus s'instruisant sur les machines mêmes qui allaient être utilisées ensuite pour la fabrication. Ce centre fut confié à M. Chardon, secondé par un moniteur de la Régie et par M. Krachewski qui, préalablement, avait suivi un stage pédagogique à la direction de la F.P.A.

Deux stages se sont succédé. Le premier a démarré avec 10 sta­giaires tourneurs et 8 stagiaires rectifieurs et le second avec 10 stagiaires tourneurs. A noter que c'était la première fois en France que l'on formait des rectifieurs en stage de formation complète et que la méthode appliquée à Saint-Michel a été reprise par la suite par la F.P.A., compte tenu des résultats obtenus.

Parallèlement à l'installation de l'atelier d'usinage dans les anciens locaux de l'électrolyse, on compléta l'atelier de traite­ment thermique existant avec des fours à bains de sel et trempe à air, complément logique d'un atelier d'outillage. Cet atelier d'outillage démarra en 1968, sous la coupe deJ.-B. Martin, et, si les premières livraisons ne furent pas parfaites, il n'en est pas moins vrai que par la suite, la pratique aidant, la qualité de l'outillage S.A.T. fit ses preuves malgré les exigences de plus en plus sévères des utilisateurs et la concurrence très vive dans la profession. 49 professionnels étaient occupés dans cet atelier en 1972 et l'effectif total a varié ensuite entre 70 et 90 personnes.

Le succès de cette reconversion de manœuvres en ouvriers pro­fessionnels montra que la main-d'œuvre locale était capable, si les circonstances l'exigeaient, de se réadapter à des techniques qui lui étaient étrangères auparavant. Ce sera un argument fort pour les étapes suivantes de la reconversion de l'usine.

Il n'est pas interdit de penser aussi que, si quelques années plus tard, l'atelier de la frappe à froid allait être créé, le fait que Saint-Michel disposait déjà d'un atelier étoffé, susceptible d'en réaliser les outillages, fut sans doute le catalyseur de cette décision.

Quand cette" Frappe à froid" devint une nouvelle activité de Saint-Michel, la charge de l'atelier d'outillage s'en trouva aug­mentée et des machines plus modernes et plus performantes vinrent compléter le parc initial. En même temps, ce fut une partie du personnel qualifié de cet atelier d'outillage qui fut déplacée comme régleurs de frappe, d'où un certain renouvel­lement corrélatif du personnel, venant d'écoles professionnelles et de l'ancienne sidérurgie après reconversion et formation, cette fois, dans les centres F.P.A. de Lyon, Annecy et Chambéry.

IX -La fonderie de précision

Le vieux procédé de la fonderie à modèle perdu, connu depuis la plus haute antiquité, était surtout utilisé pour la réalisation d'œuvres d'art et ce n'est qu'au cours de la seconde guerre mondiale qu'il trouva une application vraiment industrielle. Il fut principalement employé aux U.S.A. pour l'obtention de pièces en alliages réfractaires, très difficilement usinables ou forgeables, de par leur géométrie complexe et leur résistance mécanique extrême même à chaud. L'application type en était (et est toujours) les ailettes de turbines à gaz des surpresseurs ou turbocompresseurs et les aubes des réacteurs d'avion. Cepen­dant, bien que devenu industriel, il gardait (et garde encore le plus souvent) un aspect relativement artisanal et restait réservé à la production de pièces en séries relativement modestes.

Dès les années 1950 (et peut-être même avant ?), M. Jacques Pomey eut l'idée qu'un tel procédé pouvait être appliqué à la production de pièces d'automobiles de petites dimensions, c'est-à-dire pour des séries importantes.

Des recherches, confiées à Pierre Mathon, furent entreprises dans ce sens à la section" Élaboration par fusion" du labora­toire central de Billancourt.

Cette section était située au rez-de-chaussée du laboratoire, rue Gustave-Sandoz. M. Pierre Mathon était assisté de MM. Volmi et Vigneron. Ces recherches ont porté sur la composition des modèles destructibles, du sable aggloméré constituant le moule et du revêtement réfractaire des modèles dont dépend la qualité d'état de surface des pièces. Ces recher­ches furent appliquées notamment aux culbuteurs et aux sièges de soupapes. (Voir Bulletin de la Section d'Histoire, déc. 1977, nO 15, page 86, l'article de M. André Cadilhac déjà cité plus haut).

Ces essais furent continués au laboratoire des sables de la direc­tion des Méthodes Fonderie et conduisirent à la création d'un petit atelier de production qui assura la fabrication de série sous la direction de M. Marinier, puis de Philippe Jasson.

Les recherches du laboratoire central, suivies de celles des Méthodes Fonderie, visaient à l'élimination facile des modèles, soit par fusion, soit par combustion, après que ceux-ci aient été enrobés de la carapace réfractaire qui allait servir de moule pour la fonderie.

Certaines matières fusibles, telles que les cires synthétiques mélangées ou non à des cires naturelles, ont l'inconvénient, outre leur coût relativement élevé, de ne pas toujours être tota­lement éliminées dans le cas des pièces présentant des formes complexes et, de ce fait, après frittage de la carapace, il restait des cendres dans le moule. On chercha aussi à utiliser une matière thermoplastique bon marché, le polystyrène qui s'éli­minait par combustion, mais qui laissait lui aussi des cendres et qui posait, de plus, des problèmes de non-fidélité des formes obtenues.

Ce fut finalement un matériau banal qui fut retenu: l'urée. Ce produit, utilisé dans l'agriculture comme engrais, est soluble dans l'eau et la vapeur et il est facilement formable sur des presses à injection du genre de celles utilisées pour la fabrica­tion des objets en matières plastiques. Son emploi faisait l'objet d'un brevet de la firme suisse Sulzer (mis au point par M. Hans Schneider à Winterthur), dont la R.N.U.R. acheta la licence.

Les premières pièces montées sur des voitures et issues de cette technique furent les culbuteurs des R 4 L, ainsi que le verrou basculant des premières boîtes à 3 vitesses de ce modèle. Cette pièce avait été dessinée spécialement par le bureau d'études pour tirer le meilleur parti des avantages qu'apportait le pro­cédé de la fonderie de précision. Elle était d'ailleurs irréalisable par une autre méthode.

Ce procédé avait, bien sûr, connu en ses débuts bien des détracteurs, mais son succès fut conforté par le fait qu'à l'usage, les usineurs de culbuteurs (l'usine de Saint-Jean-de-Ia­Ruelle) trouvèrent aux nouvelles ébauches reçues un très grand avantage par rapport aux pièces brutes d'estampage dont ils étaient approvisionnés jusque-là : moins d'opérations d'usi­nage, moins de métal à enlever et surtout une très grande régu­larité de cotes et de formes, ce qui simplifiait considérablement les réglages des machines-outils.

La demande étant croissante et, l'exiguïté des locaux de la rue Gustave-Sandoz excluant toute extension sur place, il fallait d'urgence créer quelque part un atelier de production de masse.

La S.A.T. posa sa candidature qui fut retenue, compte tenu de ce qu'elle disposait déjà d'un local inoccupé (deux travées de l'ancienne électrolyse) et de ce qu'un problème d'emploi était en train de se poser à Saint-Michel. De plus, le fait que la récente reconversion du personnel vers l'atelier d'outillages se soit faite sans problème fut un argument de poids dans la balance quand M. Dreyfus eut à prendre la décision. La réo­rientation de Saint-Michel prenait une forme visible.

Les travaux d'aménagement furent menés rondement sous la direction des Méthodes de Fonderie et des Méthodes Travaux Neufs de la Régie. Le premier coup de pioche fut donné en août 1969 et la première coulée eut lieu en mars 1970. Dès sep­tembre 1970, Saint-Michel prit le relais de l'atelier de Billan­court avec un équipement capable d'un tonnage annuel de 800 à 1 000 t de pièces finies, à savoir:

une presse d'injection horizontale Billion,

deux presses d'injection verticales Jenny,

quatre presses à commande manuelle S.M.O.P.,

un carrousel de séchage des modèles,

des bacs de trempé des grappes, à la main,

une machine automatique de trempé-enduisage des

grappes : Chatourel,

un convoyeur de séchage,

deux autoclaves à vapeur,

quatre fours électriques cloches de frittage,

Fonderie de précision: mise en place d'un plateau de grappes dans un four Fonderie de précision: vue partielle du carrousel automatique d'enduisage de frittage. (Arch. M. Roux). des grappes. (Arch. M. Roux).

un four tunnel de réchauffage des pots précédé d'un dispo­

sitif de mise de grappes en pots,

deux fours de fusion à induction de 500 kg,

une chaîne de refroidissement des pots après coulée, avec

dispositif de retournement et de récupération des pièces et

convoyeur vers les machines à grenailler,

huit postes de tri-retouche des pièces finies,

le tout complété par un four tunnel à tapis pour le traite­

ment thermique (recuits de stabilisation).

Entre temps, une campagne de sensibilisation des concepteurs (bureaux d'études de la Régie et de la clientèle extérieure) aux applications possibles de cette nouvelle technique portait ses fruits et, le nombre de pièces affectées à la fonderie de préci­sion de Saint-Michel allant croissant, les moyens mis en place furent saturés.

D'autres tranches de travaux d'investissement furent lancés,

portant la capacité de production à 1 300-1 500 tian : acquisition de trois nouvelles presses d'injection Billion, équipement des presses d'injection de robots de manipula­tion, automatisées et commandées par un automate pro­grammable PB6 de Merlin-Gérin (l'atmosphère de l'étuve y fut réalisée par une méthode originale qui consiste à déshy­drater l'air admis, et ceci en utilisant les frigories de la source froide d'une pompe à èhaleur, tandis que les calories de la source chaude servent ensuite à remettre cet air à la température désirée, après lui avoir injecté la quantité exacte de vapeur correspondant au degré hydrotimétrique voulu), construction d'un deuxième four de réchauffage des pots avant coulée et d'un carrousel (four tournant dont la mise au point fut longue et difficile, à la suite d'essais malheu­reux de techniques nouvelles relatives aux éléments chauf­fants, à savoir " globars " en carbure de silicium et résis­tances moulées préconisés par les services de recherche de l'E.D.F.), réimplantation et automation partielle de la chaîne d'égrappage-grenaillage, création enfin d'un atelier de parachèvement avec certains postes de travail ou de contrôle automatiques, et d'un ate­lier de tri-retouches à l'abri des nuisances des ateliers de fabrication.

Ce département, dont l'effectif est de l'ordre d'une centaine de personnes, s'avère à l'usage avoir une bonne compétitivité.

De par sa capacité et de par ses équipements très automatisés, la fonderie de précision de Saint-Michel de Maurienne se classe parmi les plus importantes et les plus performantes unités euro­péennes et mondiales dans cette spécialité.

x -La frappe à froid

1971 : Après deux années exceptionnellement favorables, fai­sant suite au climat morose, voici que la sidérurgie se dégrade considérablement. Les prix s'effondrent. Tout ce qui, à l'Acié­rie de Saint-Michel-de-Maurienne, correspond à des aciers de construction et permet d'assurer un certain tonnage, parallèle­ment aux aciers d'outillage, est déficitaire, ainsi que la fabrica­tion des blooms et lingots destinés à la S.A.F.E. L'activité de ce secteur se dégrade. Il Y a très grande urgence à trouver une for­mule de reconversion, complétant ce qui a déjà été amorcé avec l'atelier d'outillage et la fonderie de précision. Mais il

Évolution des bâtiments de l'origine jusqu'en 1970.

faut, cette fois, quelque chose correspondant à un volume plus important : sur 737 personnes qui travaillent au Temple, ce sont, compte tenu des services, 518 personnes dont l'activité est liée à la sidérurgie (soit plus des 2/3 de l'effectif) et pour les­quelles il faudrait trouver un emploi!

Compte tenu de la conjoncture, il ne peut plus être question d'imaginer pouvoir retenir une solution donnant une nouvelle jeunesse aux ateliers de l'aciérie, de la forge ou des laminoirs. Et pourtant, de nombreuses études avaient été faites qui, en d'autres temps, auraient été porteuses de progrès : coulée continue, coulée sous vide, refusion sous laitier, remplacement des pilons par des presses ou machines à forger, laminoirs par extrusion sous très hautes pressions avec moteurs linéaires (?) ...

Mais, pratiquement, il ressortait de ces études que, pour espé­rer une rentabilité correcte, il aurait fallu produire 1 400 t d'aciers d'outillages par mois, soit 5 à 6 fois plus que dans le cas présent, et cela aurait correspondu à 45 % de la production française, à plus de 100 000 000 F d'investissements et à un effort commercial formidable pour prendre la place des four­nisseurs existants; et puis, comment imaginer que la maison­mère, dont la vocation est d'abord de construire des voitures, puisse s'intéresser à une affaire qui produirait seulement 10 % pour elle et 90 % pour les autres?

C'est à cette époque que MM. de Sèze et Dubruel me chargè­rent (septembre 1971) d'étudier et de mettre en place éventuel­lement, si une formule était retenue, le dernier volet de la reconversion de Saint-Michel-de-Maurienne.

Il fallait donc trouver autre chose de moins ambitieux et aussi, faisant appel à des techniques, d'avenir sans doute, mais des techniques déjà au point. Il fallait faire vite et on ne pouvait pas se permettre de passer des années à expérimenter dans des créneaux certainement porteurs, mais pas encore tout à fait mûrs (sinon on aurait pu penser, par exemple, à la métallurgie des poudres, au fritté-forgé).

Et puis, il fallait aussi que la reconversion à retenir puisse correspondre à une opération en " sifflets" (ou en " baïon­nettes ") successifs, et non pas à quelque chose d'exécutable en un seul bloc, car, au fur et à mesure qu'une tranche de l'acti­vité sidérurgique allait s'éteindre, on devait pouvoir débar­rasser les locaux correspondants, y placer le matériel d'une tranche d'activité nouvelle et, en même temps, former à cette technique nouvelle le personnel ainsi dégagé.

A cette époque, on parlait, à Billancourt, de trouver une nou­velle implantation à deux ateliers de frappe à froid qui s'étaient, petit à petit, développés au cours des années, mais dont les locaux exigus et vétustes ne permettaient plus ni exten­sion ni même aménagement tant soit peu fonctionnels.

De plus, les traitements thermiques à réaliser sur la boulonnerie spéciale produite par ces deux ateliers étaient faits dans un autre atelier de Billancourt (en 1. 7) avec du matériel ayant atteint un fort degré de vétusté et condamné à terme. Les opérations d'usi­nage et de parachèvement étaient dispersées dans différents sec­teurs des bâtiments W et jusqu'au Mans (rectification).

M-éTALT'EM'PLE. 1914

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Les bâtiments en 1974.

Mais, d'une part, il y avait beaucoup de candidats pour récu­

pérer un tel héritage éventuel :

-la S.A.F.E. (Société des Aciers Fins de l'Est), qui possédait déjà certaines grosses machines Multifrappe et dont l'atelier de forge avait une activité très complémentaire: la forge à froid,

-la S.M.1. (Société de Mécanique d'Irigny) à Irigny (l'ancien arsenal), spécialisée dans le décolletage technique, dont les débouchés étaient justement ceux qui étaient battus en brèche par la frappe à froid,

-la S.M.R. (Société Métallurgique de Revigny) à Revigny, filiale de la S.A.F.E., qui était en train de faire une étude très poussée et détaillée d'un tel transfert, un de ses arguments étant sa spécialisation dans le parachèvement des fils, dont la frappe était un débouché logique,

et, d'autre part, l'U.F.M.B. (Usine de Fabrication Mécanique de Billancourt) qui voyait son secteur faire peau de chagrin et n'était pas chaude pour se laisser encore dépouiller d'une nou­velle partie de ses activités.

Comme on ne voyait rien d'autre de valable pour, sous un délai rapide, pouvoir reconvertir les Aciéries du Temple et que l'urgence en devenait de plus en plus grande, on pensa à cette solution éventuelle pour Saint-Michel. Malheureusement, par un concours inopportun de circonstances, c'est justement ce moment-là que l'atelier de fonderie de précision choisit pour se mettre en grève, grève qui dura 5 semaines (fin 1971 -début 1972) et qui nous valut l'avantage d'un reportage de Domi­nique Laury à la télévision, le 6 janvier, publicité dont on se serait bien passé ! Ça n'allait guère dans le bon sens, au moment où une action psychologique était menée en haut lieu pour persuader les" décideurs" que leur intérêt était de choi­sir, pour ce transfert éventuel, le site de Saint-Michel-de­Maurienne, qui présentait les meilleures qualités possibles pour ce genre d'opération. Malgré tout, l'affaire put être minimisée car, grâce â l'action de quelques-uns et moyennant certaines acrobaties, le programme de sortie des voitures fut respecté et la Régie ne fut pas" pannée ", bien que la fonderie de préci­sion de la S.A.T. eût alors le monopole de la fabrication de certaines pièces essentielles, les culbuteurs notamment.

Être candidat ne consistait pas simplement à solliciter une faveur; il s'agissait de présenter un solide dossier technique, économique et financier justifiant le bien-fondé de la demande, dossier dont l'examen devait être fait au cours de réunions du C.O.1. (Comité des Opérations Industrielles, qui était composé des responsables de la Régie au plus haut niveau), et ceci après que les différents services ayant leur mot à dire en aient fait l'examen et la critique.

Avec la collaboration des Méthodes forges, traitements ther­miques, mécaniques et travaux neufs de Billancourt, un tel dossier avait donc été bâti, dès la fin de 1971, et semblait avoir de bonnes chances d'être retenu, lorsqu'en avril 1972, il fut décidé qu' " il n'était plus question de transférer la frappe de Billancourt ailleurs, ou que tout au moins cela était préma­turé ". -Grosse déception. Il fallait tout reprendre à zéro et chercher une autre voie, mais laquelle?

Il fut alors imaginé de se tourner du côté " fonderie" : une solution" fonderie croning ", complément de la fonderie de précision, fut étudiée, mais, ne correspondant pas à un effectif assez important, il aurait fallu la compléter par autre chose, peut-être un complément de frappe à froid moins ambitieux que le projet princeps. Il n'y eut pas de suite.

Dès septembre 1972, un nombre important de dossiers furent

alors constitués sur d'autres bases et relatifs à la fonderie

d'aluminium,

soit 100 % sous pression pour réaliser des carters de boîtes de

vitesses et d'embrayages notamment,

soit mixte (sous pression comme ci-dessus plus basse pression,

c'est-à-dire des culasses),

ou 100 % basse pression, avec un complément de fonderie par

gravité (pistons),

et ceci avec toutes sortes d'hypothèses de dérives des éléments

de prix de revient et d'évolution des prix de vente.

Parallèlement à cela, le dossier frappe à froid n'était pas

complètement abandonné et continuait à s'affiner; bien heu­

reusement car, au cours de la réunion du G.E.R.E.F. de mai

1973, il fut décidé que, compte tenu d'une rentabilité trop pro­

blématique, les différents projets de création de fonderie d'alu­

minium n'auraient pas de suite prochaine et, finalement, ce

fut le projet de frappe à froid qui eut de nouveau le vent en

poupe, M. Dreyfus ayant donné son accord début juillet 1973.

M. de Sèze put annoncer le 31 juillet au comité d'entreprise de la S.A.T. que le principe de la reconversion de Saint-Michel était décidé, mais la couleur n'en fut annoncée qu'en septem­bre. On pouvait dire que, enfin, la réorientation de l'usine de Saint-Michel arrivait à sa dernière étape.

A partir de là, les choses allèrent très vite.

D'une part, des démarches furent entreprises pour réaliser le montage financier de l'opération, avec des contacts et beau­coup de réunions à la D.A.T.A.R., à la C.E.C.A. à Bruxelles, au ministère des Finances rue de Rivoli, au Crédit National, à la Direction des Industries mécaniques (D.I.M.), à la Direction de la Main-d'œuvre (pour obtenir la prime de développement régional, Saint-Michel ayant été classé depuis 1973 en zone cri­tique) et, bien sûr aussi, à la Direction Financière de la Régie, puisque, sur les 71 500 000 de francs nécessaires pour l'opéra­tion, il fallait que la maison-mère participe sous la forme d'un apport de capitaux de 20 000 000 F.

D'autre part, un planning serré fut établi pour stopper par étapes la sidérurgie, implanter les machines ou installations nouvelles et mettre en place la formation du personnel à reconvertir.

Quelques machines de l'atelier de frappe à froid. (Arch. M. Roux).

Vue partielle du transstockeur de la gestion des encours. (Arch. M. Roux).

Pour ce dernier point, quelques agents de maîtrise furent

envoyés faire un stage prolongé à Billancourt, afin de s'initier à

la frappe à froid, ensuite de quoi ils revinrent comme moni­

teurs à Saint-Michel, à l'école de frappe qui y fut créée, école

de frappe comportant une salle de cours et un atelier disposant

de deux machines de frappe, d'une machine de découpe et

d'une rouleuse de filets.

7 stages de 8 à la personnes y eurent lieu, les stagiaires étant

des titulaires du C.A.P. Ceux qui ne l'étaient pas auparavant

étaient allés obtenir ce diplôme à Lyon ou à Chambéry, où ils

avaient été envoyés dans des centres de F.P.A.

Et c'est ainsi que furent construits:

-Une installation de traitements thermiques des plus perfor­

mantes et équipée des derniers perfectionnements, tant dtf

point de vue sécurité que du point de vue technique, fruits et

consécration de l'expérience acquise en ce domaine à la Régie:

4 lignes de trempe-revenu,

1 ligne de cémentation,

2 fours tournants de carbonitruration,

1 ensemble" Batch ".

-Une centrale de production d'azote et de gaz endo et exo­

thermiques...

-Une ligne automatique de traitement de surface (phospha­

tation de lavage et de huilage).

-Un atelier de frappe de 40 machines, comprenant, en plus

de celles venant de Billancourt, 4 presses multifrappe en prove­

nance de la S.A.F.E.

-Un atelier de reprise de 70 machines (découpe, roulage,

rectification, tournage, chanfreinage, etc.).

-Les différentes annexes nécessaires pour les contrôles spéci­

fiques des pièces dites de sécurité, la réception et le stockage

des couronnes de fil et l'expédition des produits finis.

Réunion des directeurs de la Régie à Saint-Michel. M. Jardon, aux commandes, vient d'atterrir à côté de la Ferme du Temple, au fond derrière les arbres. (Arch. M. Roux).

Vue de l'ensemble de l'usine en 1975. (Arch. M. Roux).

Prêt au départ pour livrer sur Orléans, Cléon, Flins, Billancourt. M. Jardon est accueilli par MM. Charbonnel et Thomas. (Arch. M. Roux). (Arch. M. Roux).

Une originalité de l'implantation de ces différents ateliers consistait en ce que un magasin de stockage des encours en occupait le centre géographique. Des lignes de manutention à rouleaux avec plaques tournantes et ascenseurs (x, y, z) et deux transstockeurs pilotés par un automate programmable PB6 de Merlin-Gérin assuraient les manutentions de produits aux dif­férents stades de la fabrication, ce qui permettait à chaque passage d'en réaliser le contrôle et la comptabilisation, cette dernière faite à la pointe Bic au départ, puis par ordinateur dans une deuxième étape (c'est ce qu'on appelait en " margue­rite" chaque mouvement de produit aboutissant toujours au point central).

Il avait fallu auparavant aménager les bâtiments, halls de conception ancienne et royaume des courants d'air, en les ren­dant étanches et en calorifugeant les toitures au moyen de mousse de polyuréthane expansé (formule alors encore très peu répandue), ceci afin de pouvoir y installer un réseau de chauf­fage à eau chaude.

BIBLIOGRAPHIE

-L'ensemble était entièrement opérationnel vers la fin de

l'année 1975 et le début de 1976.

L'effectif de l'ensemble de l'usine se trouva stabilisé aux envi­

rons de 700 personnes.

-Le but recherché: maintenir l'emploi à l'usine du Temple,

avait été atteint.

-Entre temps, M. de Sèze avait pu, au 1" janvier 1974, passer

le relais à M. Michel Charbonnel, au poste de P.-D.G.

L'activité n'ayant cette fois plus rien à voir avec la sidérurgie,

l'appellation Société des Aciéries du Temple n'avait plus

de raison d'ètre, et l'usine devint, en 1975, la Société Métallur­

gique du Temple : MÉTALTEMPLE.

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(31)

Les archives de la Régie, relatives aux affaires concernant Saint-Michel pour les périodes allant de 1916 à 1940, et que

M.

Hatry a réussi à récupérer.

(32)

Tous les témoignages, écrits et oraux, me furent communiqués, en particulier, par: MM. Léon Anselme, André Cadilhac, Michel Charbonnel, Marcel Chateau, Paul Dieudonné, Guillaume Dubruel, Pierre Excoffier, Jean Grémeaux, Jean Jurine, Eugène de Sèze, Hector Thomas, R. Wyss; qu'ils en soient tous bien vivement

remerciés.

(S.S.H.A. = Société savoisienne d'histoire et d'archéologie).

(S.H.A.M. = Société d'histoire et d'archéologie de Maurienne).

Michel ROUX

Témoignage d'une longue his­toire sidérurgique: une des cages trio du train de 305, construite pour Arbel en 1917, mise en ser­vice à l'usine du Temple en 1930, modifiée en 1951 et ayant été priée de faire valoir ses droits à la retraite le 17 octobre 1975 à l'âge de 58 ans.