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LE guide touristique du Médoc – Patrimoine du Médoc -
Extraits de

l’histoire et la vie d’une entreprise

par Thérèse Zanettin, céramiste

(mémoire de 27 pages pour le diplôme de Céramique Artisanale  |  NDLR : les images ont été supprimées)

 

 

LE FOUR : il est le cœur, l’âme de la briqueterie. Elle vit à son rythme, sans lui pas d’activité.

En 1952 il est remanié. Un « fumiste » de la région lui construit une voûte, on rajoute deux alandiers, les murs sont épais de plus d’un mètre et on a un volume de cuisson de 30 mètres cubes. Il est à chaleur renversée.

 

C’est à ce moment que le séchoir est construit à proximité du four. C’est un grand local où la chaleur du four est envoyée par un système de gaines et de soufflerie. On commence 3 heures après la fin de la cuisson quand toutes les émanations du feu se sont dissipées et cela durera tout le temps du refroidissement, soit plusieurs jours.

 

Les performances du four sont améliorées mais restent insuffisantes et la cuisson est encore très laborieuse.

 

Peu après, sur les conseils d’un ami, fabriquant de briques au Barp dans les Landes (rencontré par l’intermédiaire d’un artisan ferronnier) Simone et Jean vont s’équiper pour chauffer avec un mélange de sciure et de copeaux.

 

C’est tout un système de conduits, d’aspirateurs, de vis sans fin…qui amène le mélange aux quatre alandiers.

 

Il faut du pin très sec. Ce sont des caisseries (fabriques de caisses pour le vin de Médoc) qui vont fournir ce combustible. Il en faut de 40 à 50 mètres cubes pour une cuisson et il est livré en benne et en balles (grands sacs de 2 m3 environ).

 

La sciure froide ne brûle pas, chaude elle brûlera vivement ne laissant pratiquement pas de cendre. On commence donc le feu avec du bois de pin.

 

C’est d’abord la caisserie de Carcans qui fournit le combustible, puis celle de Margaux lorsque la première ferme ses portes. A son tour la caisserie de Margaux ne produit plus de sciure ni de copeaux car elle décide d’acheter les planches « prêtes à clouer » en Espagne.

 

On a maintenant un four très performant : la cuisson ne dure plus qu’une trentaine d’heures et on peut atteindre 1300°C (et plus ?).

 

L’argile utilisée contient beaucoup de silice (sable, qui donne par ailleurs au tournage une sensation de très fine granulosité ). A cette température elle se vitrifie et donne du grès, imperméable, résistant au gel aux produits chimiques (acides) aux chocs, etc…

 

C’est la naissance des GRES MEDOCAINS (en fait ce nom ne lui sera donné qu’en 1976, pour la création de la SARL)

 

Par ailleurs la fabrique a continué à s’équiper et à se diversifier.

 

L’équipement en machines, électriques, pour la préparation de la terre nécessite la « force motrice ». Pour ce faire, en 1947, Simone et Jean ont dû payer à EDF 800 mètres de ligne à haute tension plus un transformateur.

 

La chaîne de production se composera progressivement de : un distributeur, un brise-motte, un mélangeur-mouilleur, un broyeur-finisseur, et pour finir une malaxeuse-extrudeuse- désaereuse.

 

On va aussi diversifier la production.

 

La dernière machine de la chaîne expulse l’argile sous pression à travers une « filière »(grille percée de trous en forme de brique en coupe transversale). L’argile ainsi moulée se déroule sur un tapis roulant où un fil va la découper à la longueur voulue. Au début on ne fait que des briques apparentes de 32 cm de long.

 

Les « filières » sont fabriquées sur commande et progressivement on va faire faire de nouveaux modèles pour : briques et carreaux de tailles diverses, appuis de fenêtre, nez de marches, dessus de poteaux et de murs, etc…

 

Parallèlement, en 1955, huit ans après la reprise de la briqueterie, Simone et Jean construisent la maison d’habitation de l’autre côté de la route.

 

Ils procèdent aussi à l’agrandissement de la fabrique et on installe un four à gaz ( qui sera le four à sel ) ainsi qu’un autre séchoir à côté de ce four ; celui-ci aura un chauffage supplémentaire.

 

Au départ ce four était fait en briques de mauvaise qualité et la calorifugation était mauvaise. Il a fallu le ré-habiller avec une fibre qui résiste au sel, très chère, mais cela a permis une économie de gaz de 50%.

 

A peu près en même temps on a installé un four mixte (bois /gaz) moderne, automatique, qui permet de faire une deuxième cuisson dans la semaine en cas de demande plus importante, mais les résultats sont moins satisfaisants : les briques ne sont pas aussi belles que celles cuites au bois.

 

Le four à poterie viendra plus tard…

 

Pour compléter la diversification on va produire des carrelages « fins » par opposition aux carreaux plus rustiques à la mode de nos jours.

 

La terre issue de la chaîne de production est transformée en barbotine (argile diluée) dans un déliteur. Tamisée, elle est stockée dans des agitateurs avant de passer dans des filtres-presse. Cette dernière opération a pour effet d’enlever une partie de l’eau et donnera une terre plastique pour le façonnage des petits carreaux ; l’argile ainsi obtenue est, aussi, idéale pour le tournage.

 

Professeurs et élèves de l’école des Beaux-Arts de Bordeaux viennent régulièrement pour se procurer de cette argile pour leurs travaux pratiques. C’est un de ces élèves qui a demandé un jour à se faire embaucher comme tourneur, il y a une trentaine d’années au moins. C’est ainsi qu’on a aménagé dans la fabrique un local pour la poterie et installé un four à gaz plus petit pour produire des objets d’usage divers le plus souvent typiques de la région.

 

Claude Barraud, l’actuel patron, a grandi là et c’est ainsi qu’après l’école il a toujours travaillé avec ses parents. Son père, maintenant décédé, lui a transmis les commandes de l’entreprise il y a environ 25 ans.

Simone, sa mère, est toujours là, attentive au fonctionnement de la briqueterie dont elle connaît mieux que personne tous les battements et les soupirs.

 

Actuellement et depuis une quarantaine d’années la briqueterie fonctionne globalement de la même manière. Des améliorations plus ponctuelles ont été apportées : matériel de levage et de manutention, méthodes d’emballage, informatisation du secrétariat, gamme de produits encore élargie, etc…

 

Deux des trois enfants de Claude Barraud se préparent à la relève : Laurence gère le secrétariat et les commandes, Cyrille assiste son père à la fabrication.

 

Une fois par an à la fin de l’été, la carrière d’argile, située à environ 300 mètres de la briqueterie, est vidée de son eau (c’est une importante réserve pour les pompiers en cas d’incendie dans les forêts environnantes). Un « excavateur » extrait alors, des deux couches différentes de terre, une quantité suffisante pour la fabrication de l’année. Elle est entreposée en un grand tas sous le hangar au fond de la fabrique.

 

Quotidiennement la terre  sommairement mélangée est amenée par un tapis roulant en un tas au début de la chaîne de production. Là, elle est mouillée une première fois, au jet.

La production se fait de 14 H à 17 H en raison des tarifs d’EDF, réduits dans cette plage horaire ; en effet, l’économie est considérable, surtout en hiver, car les machines de la chaîne de production, toutes électriques, consomment beaucoup d’énergie.

 

Au début de la chaîne, le « distributeur » est rempli de terre humide à l’aide d’une pelle mécanique. Le distributeur, avec ses pales, va mélanger et distribuer l’argile sur un tapis roulant. La vitesse est contrôlée au niveau de la machine.

 

Un premier « broyeur » va fragmenter la terre ; à noter toutefois que, depuis le départ, elle est de densité assez homogène ( pas ou peu de blocs ou de mottes ).

 

Un deuxième tapis roulant l’amène à un « mélangeur-mouilleur » : deux arbres munis de pales tournent en sens inverse. L’argile qui tombe ici est de nouveau mélangée et arrosée ; c’est là, à l’aide d’un robinet d’eau qu’on règle l’humidité définitive de la terre. A ce niveau, différents interrupteurs permettent de contrôler et le « mélanfeur-mouilleur » et le « distributeur »

 

La terre est ensuite  envoyée par un autre tapis roulant dans un « broyeur-finisseur ». Alors convenablement plastique, elle sort en lamelles pour tomber dans une grosse « malaxeuse-extrudeuse-désaéreuse ».

 

Ici un véritable tableau de commandes permet d’intervenir sur toutes les machines de la chaîne. Cette dernière machine va comme son nom l’indique, encore une fois mélanger, homogénéiser l’argile et extraire au maximum l’air (une bulle d’air à l’intérieur de la terre va, en se dilatant à haute température, faire exploser la brique et toutes celles qui sont alentour, donc beaucoup de casse…) grâce à une pompe à vide, la compresser avant de l’expulser à travers une « filière».

 

Les « filières» sont des grilles fabriquées sur commande qui, à la sortie de la malaxeuse, vont donner des formes diverses : briques et carreaux de différentes dimensions, briquettes, plaquettes, dessus de murs, appuis de fenêtre, claustras, etc…. Ils doivent être réglés avec précision de façon à ce que la pression soit la même sur toute la surface. Ainsi la brique sort parfaitement rectiligne sur un tapis roulant. Un peu plus loin, un fil la coupe à la longueur voulue au fur et à mesure qu’elle avance, et sans discontinuer (à moins que l’on interrompe la production).

 

A ce niveau la brique est prise dans les trous avec une fourche en bois de forme appropriée. Elle est regardée sous toutes ses faces. Celles qui sont défectueuses (bulles, racines, trous, cassures,etc…) retournent au « mouilleur-mélangeur ». Celles qui donnent satisfaction sont déposées à intervalle régulier sur des « perchés » (étagères de bois) pour permettre le séchage.

 

Ces derniers sont transportés avec des chariots élévateurs manuels ou motorisés (trolleys) jusqu’aux séchoirs où les produits vont rester au moins 72 heures avant d’être cuits. Une fois secs, certains produits vont être «  ébarbés » : on égalise les bords de chaque brique avec une baguette de terre cuite ; on écarte les pièces défectueuses.




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