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LE guide touristique du Médoc – Patrimoine du Médoc -
Extraits de

l’histoire et la vie d’une entreprise

par Thérèse Zanettin, céramiste

(mémoire de 27 pages pour le diplôme de Céramique Artisanale  |  NDLR : les images ont été supprimées

 

 

 

Le four à bois est toujours le centre de la briqueterie et c’est à son rythme que s’organise la production, soit une cuisson par semaine.

 

Lundi matin : défournement.

Le four est encore chaud (plus de 60°C) ce qui permettra d’économiser beaucoup d’énergie à la prochaine cuisson. On va donc mettre des gants isolants pour saisir les briques chaudes, ce qui évitera aussi les coupures (les bords sont souvent tranchants) et on va se relayer à l’intérieur du four pour faire passer les briques. On procède en sens inverse de l’enfournement, bien sûr : on sort en premier les pièces qui sont en haut devant la porte.

 

Elles sont triées et déposées sur des palettes par catégorie, dimension et par couleur…on reviendra plus tard sur ce facteur de qualité très important. Et une dernière fois on élimine tous les produits défectueux, ébréchés, cassés,…

 

Les palettes sont rangées dans la zone entrepôt de la fabrique, prêtes à la vente.

 

On procède aussitôt, en dehors des heures de production, à l’enfournement. A chaque interruption le four est refermé, si bien qu’il reste chaud.

Les « perchés » sont amenés du séchoir jusqu’à l’entrée du four. Là aussi les pièces défectueuses ou cassées sont mises de côté pour retourner à la case départ (tant que l’argile n’est pas cuite elle est recyclable).

 

La disposition des pièces dans le four se fera en fonction de la demande (ré-achalandage des stocks, commandes,…) d’une part et de la résistance des produits, d’autre part. Par exemple, les briques plus solides seront en bas et les carreaux plutôt en haut…, si on souhaite des éléments plus colorés ils seront mis en haut, les couleurs neutres en bas…

 

La sole est composée de trois couches de briques cuites verticales. Donc, on dépose les pièces légèrement espacées en couches horizontales (calées avec des briquettes de terre crue) et entrecroisées. Entre chaque couche on saupoudre les pièces de sable fin (du sable de la plage dûment séché) pour éviter le collage.

 

La couleur des briques est caractéristique de la cuisson au bois à haute température ( ici, entre 1250°C et 1300°C ). Elle va du gris pâle en bas du four, au rouge brillant en haut du four, en passant par le beige rosé et le rose brique, avec un aspect « flammé » grâce à l’espacement des pièces. En effet, à ces températures élevées, l’air chaud chargé des émanations du feu (fumées, cendres, gaz, oxydes,…) va circuler par les intervalles et au contact de l’argile en cours de vitrification, il va y avoir un échange physico-chimique qui donnera ces couleurs légèrement brillantes…un peu comme un émail.

 

Mercredi midi l’enfournement est fini. La porte du four est murée avec de l’argile et barricadée. Entre temps, les 4 alandiers ont été nettoyés. On allume le feu dans chaque alandier avec du bois. C’est le préchauffage. En effet le mélange sciure/copeaux ne brûle que s’il est chaud. Bien que le four soit parfaitement calorifugé (il n’y a pas de dégagement de chaleur autour du four sauf au niveau des alandiers) le pourtour est maintenu méticuleusement propre et dégagé. Le soir les alandiers sont chargés à bloc et vont brûler toute la nuit.

 

Jeudi matin, la température est suffisante pour commencer la cuisson proprement dite.

Le mélange sciure/copeaux est livré par la caisserie de Cestas, près de Bordeaux, dans une grande benne (30 m3). On le fait couler devant la porte ouverte en un tas d’où les aspirateurs vont l’amener par de grandes conduites sur des plateformes de part et d’autre du four au-dessus des alandiers. De là, des vis sans fin versent le mélange dans les alandiers. On assure un suivi constant de façon à maintenir un feu continu et intense. On prendra un tour de garde pendant la nuit.

 

Vendredi vers midi on approche de la fin de la cuisson. Par des regards dans la voûte du four, on peut voir l’ « état de cuisson » de l’argile à l’incandescence de celle-ci. Un œil expérimenté est plus sûr q’un pyromètre qui ne donne que la température atteinte, alors que l’ « état de cuisson » est aussi fonction d’autres éléments (pression, atmosphère réductrice ou oxydante,etc…).

 

La cuisson se poursuit jusqu’à ce que l’argile se vitrifie, ce qui en fait du grès. En effet, on a une terre qui, à une température suffisante, se transforme : les différents constituants, entre autre la silice (sable), réagissent pour donner une matière très solide qui a certaines propriétés du verre :le grès. Il est imperméable, il résiste au gel, aux produits chimiques,…

Vers 14 H, soit après 30 heures de cuisson, on mure toutes les ouvertures (regards, alandiers) avec de la terre.

3 H plus tard, il n’y a plus de fumée dans le four, on met en marche l’aspirateur qui va amener l’air chaud dans le séchoir. Là, des ventilateurs feront circuler la chaleur dans tout le local.

 

Lorsqu’on veut des briques ou des carreaux uniformément brillants, ils seront cuits « au sel » dans le four à gaz. Ce four de 16 mètres cubes environ chauffe grâce à 8 brûleurs de chaque côté (en 3 groupes de 3, 3 et 2). Il est à soles mobiles : 3 grands chariots supportant les soles sont chargés et amenés dans le four par un système de rails.

Ce système permet de faire deux cuissons par semaine. En effet, pendant que le four fonctionne, on peut décharger les chariots de la cuisson précédente et les recharger. Là aussi on ne laisse pas le four refroidir complètement pour défourner et renfourner aussitôt après. Là aussi, l’air chaud est envoyé dans un séchoir.

 

La disposition des pièces sur les soles (constituées, comme les parois du four, de briques spéciales en fibre céramique résistante au sel) se fait de la même façon que dans le four à bois : superposition de couches horizontales de pièces légèrement espacées, entrecroisées, avec un saupoudrage de sable entre chaque couche.

Entre chaque cuisson les alandiers sont nettoyés : on casse les concrétions faites par le sel et on rebouche les trous avec de la terre.

 

La cuisson commence avec une pression de gaz (citerne) à 40 mb (millibar). On augmente la pression de 10 mb toutes les heures. La cuisson dure environ 36 heures avec un relais toutes les deux heures la nuit. Le tirage est contrôlé par un registre au niveau de la cheminée. Ici, on utilise un pyromètre et on procède au salage lorsqu’on atteint 1250°C environ : par 4 fois, à un quart d’heure d’intervalle, on va jeter du sel ( gros sel de cuisine ; il semble que le sel de Salies de Béarn provenant d’une source salée donne de meilleurs résultats que le sel de mer !) au-dessus des brûleurs. Le sel crépite, se volatilise, se dépose partout et va provoquer, à cette température, un échange à la superficie de l’argile et donner un fin émail brillant.

 

Un four mixte gaz/bois a été installé il y a une vingtaine d’années. Il est utilisé ponctuellement pour répondre à une demande plus importante. Il est entièrement automatique et admet le gaz ou la sciure en fonction de la montée en température. La cuisson est terminée en 18 heures, ce qui permet d’en faire deux par semaine en cas de nécessité. On commence la cuisson au gaz et on termine avec le mélange sciure/copeaux pour obtenir les couleurs chaudes de la cuisson au bois. Toutefois on n’a pas l’aspect flammé car le tirage n’est pas naturel, mais par aspiration.

 

 

La POTERIE :

 

Un local a été aménagé dans la fabrique entre l’entrepôt et le four à gaz.

Dans la première pièce, une grande table de travail occupe le centre ; de part et d’autre, de profondes étagères sont installées le long des murs pour recevoir les poteries à sécher.

 

Le compresseur et la cabine d’émaillage sont au fond de la pièce.

Initialement, c’était ici que le potier avait son tour et qu’on pouvait le voir fabriquer ses poteries.

 

Dans l’autre pièce on a installé le four à poterie : c’est un four à gaz plus petit, avec une seule sole mobile et 8 brûleurs.

Dans le cadre de la diversification de la production, on fabrique depuis 6 ans des petits carreaux émaillés de couleurs diverses. On émaille aussi les appuis de fenêtre, les épis de faîtage, etc…Pour obtenir la qualité « grès », ces pièces sont d’abord cuites à 1200°C, avant émaillage.

 

C’est dans le four à poterie que ces pièces seront cuites à 1050°C ainsi que les poteries non culinaires (exemple : crachoirs pour les dégustations de vin, pots à oignons-échalotte-ail, poteries de jardin, etc). C’est la température requise pour les émaux du commerce utilisés.

Les poteries « biscuitées » (première cuisson à 1050°C) sont émaillées avec des émaux adaptés aux hautes températures et cuites à 1280°C dans ce même four à poterie.

 

Dans ce four les pièces sont posées sur des plaques et des supports résistant aux hautes températures, de façon à ce qu’elles ne se touchent pas : avec l’émail elles colleraient.

 

A l’heure actuelle, le potier a installé son atelier dans une ancienne briqueterie à environ 300 mètres des Grès Médocains, que Claude Barraud a rachetée il y a quelques années. Il dispose là d’un local spacieux et clair, équipé de larges plans de travail, de grandes étagères, un petit poêle à bois très efficace,…sans oublier le principal : son tour.

C’est donc là qu’il tourne, modèle ses pièces, colle les anses, les poignées et autres décors…. Lorsqu’elles sont terminées et assez fermes pour être transportées, avec précaution, elles sont amenées à la fabrique. Elles finiront de sécher à la poterie. Elles seront ensuite lissées au « scotch-brite » et cuites à 1050°C (biscuit).

 

Le potier viendra faire les émaillages pour les hautes températures : émaux « à la cendre » ou autres, faits maison. Bien sûr ces poteries peuvent être cuites au four à bois, ou « au sel », au-dessus des briques et on aura des poteries rustiques aux teintes naturelles. D’ailleurs, des artistes locaux amènent parfois leurs œuvres à cuire à la briqueterie.

 

Le potier fabrique les diverses poteries que l’on peut voir, et acheter, à la boutique des Grès Médocains : culinaires ou décoratifs, une grande variété d’objets typiques de la région…et aussi des poteries de jardin, des épis de faîtage,…

Il travaille selon son inspiration mais aussi d’après des modèles, dessins, photos, descriptions,…et il peut réaliser ce que vous souhaitez aux dimensions et aux couleurs que vous désirez.

 

Cependant, la poterie ne représente que 10% de l’activité de la fabrique.

 

La briqueterie des GRES MEDOCAINS a su perpétuer la tradition jusqu’à nos jours. Elle assure à chaque étape la qualité de la fabrication pour ne livrer que des produits irréprochables à ses clients convaincus. C’est ainsi qu’on peut voir un peu partout des constructions en tous genres (maisons, granges, murs de clôture,etc) faites de ces belles briques apparentes et esthétiquement bien intégrées au paysage…

Et sa réputation a largement dépassé les limites du Médoc.

 

 

Thérèse Zanettin, juin 2004.

 

 

Guy Peyrot remercie Thérèse Zanettin de sa très aimable collaboration pour l’enrichissement de cette rubrique.








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