WMS

WMS

Compilado e expandido com base nos artigos e referências da Wikipédia em português, espanhol e inglês.

• • pt.wikipedia.org - Sistema de gerenciamento de armazém

  • es.wikipedia.org - Sistema de gestión de almacenes

  • en.wikipedia.org - Warehouse management system

www.tecsys.com

Introdução

Um sistema do tipo warehouse management system (WMS), ou Sistema de Gerenciamento de Armazém, SGA, é uma aplicação de software, projetado para suportar, apoiar e otimizar o gerenciamento de armazéns ou centros de distribuição. Facilitam o gerenciamento em seu planejamento diário, organização, gestão de equipe, direção e controle da utilização dos recursos disponíveis, para mover e armazenar materiais dentro e fora de um depósito, enquanto apóia a equipe no desempenho do movimento e armazenamento de material internamente e em torno de um armazém. Com o emprego de um sistema WMS uma empresa depende menos da experiência das pessoas envolvidas, dado que o sistema fornece a inteligência, metodologia e otimização das operações.

Em alguns casos integra também elementos destinados à gestão da documentação da expedição, como rotulagem, packing list (romaneio de carga), canhotos de conhecimentos do transportador, integração automática de dados físicos da expedição (peso, volume), etc.[Nota 1]

Um sistema deste tipo é parte importante do gerenciamento da cadeia de suprimentos (supply chain) e fornece a rotação dirigida de estoques, diretivas inteligentes de picking, consolidação automática cross-docking para maximizar o uso do valioso espaço do armazéns.[GATTORNA 2015][GATTORNA 2017][BERG, pg 67][CHRISTOPHER][Nota 2][Nota 3][Nota 4] O sistema também dirige e otimiza a disposição de "put-away" ou colocação no armazém, baseado em informações de tempo real sobre o status do uso de prateleiras ou porta-paletes.[Donath, 2002, p. 134]

Além disso, pode integrar mecanismos de cross docking, para tratar aqueles casos em que o material passa pelo armazém apenas para o processo de distribuição, com o qual não é armazenado, mas sim que simplesmente é distribuído, transladando-se o material das docas da entrada do armazém até as de saída, atribuindo automaticamente o material recebido dos fornecedores aos pedidos do cliente.

Os sistemas WMS utilizam tecnologias de AIDC, como código de barras, dispositivos móveis, redes locais sem fio e possivelmente RFID (Radio-Frequency IDentification, identificação por radiofrequência) para monitorar eficientemente o fluxo de produtos.[Tompkins et al., 1998, p. 7][Nota 5][Nota 6] Uma vez que os dados tenham sido coletados, é feita uma sincronização com uma base de dados centralizada — tanto por processamento batch de todo um lote, como por transmissão em tempo real através de redes sem fio.[Tompkins et al., 1998, p. 17][BLECKER][LI et al][Nota 7] O banco de dados pode então ser usado para fornecer relatórios úteis sobre o status das mercadorias no armazém.

Muitos sistemas WMS possuem interface com sistemas do tipo ERP (Enterprise Resource Planning, planejamento de recurso corporativo), MRP (Manufacturing Resource Planning, planejamento dos recursos de manufatura ou produção) ou com outros tipos de softwares de gestão.[Nota 8][Nota 9][Donath, 2002, p. 48] Isto permite uma forma de se receber automaticamente o inventário, processar pedidos e lidar com devoluções.

Na implementação de um sistema WMS devem ser considerados todos os custos, para além dos custos do equipamento e programas informáticos.[Donath, 2002, p. 272]

Um esquema simplificado de um sistema WMS, a partir de inodayservices.blogspot.com

Caso de uso

As soluções de gerenciamento de armazém são principalmente ferramentas táticas, compradas e usadas pelas empresas para satisfazer os requisitos exclusivos de demanda de clientes de suas cadeias de suprimento e canais de distribuição, quando o estoque e a carga de trabalho são maiores do que os que podem ser manipulados manualmente com planilhas.[CHRISTOPHER] A motivação para comprar geralmente vem da necessidade de apoiar o crescimento de vendas ou melhorar o desempenho e, ocasionalmente, ambos.

Tipos

Os sistemas de gerenciamento de armazém podem ser sistemas independentes, parte de conjuntos de execução de cadeia de suprimentos ou módulos de um sistema de planejamento de recursos empresariais (ERP).[CHRISTOPHER] Dependendo do tamanho e da sofisticação da organização, o gerenciamento de depósito pode ser tão simples quanto listas ou planilhas manuscritas usando software como o Microsoft Excel ou o banco de dado Access, sendo possível ainda o uso de planilhas e bancos de dados amparados em nuvem, bem como sistemas de software WMS especiais.

Sendo um produto que lida com um campo muito especializado, geralmente é um sistema de computador departamental que está ligado ao resto da gestão de negócios ou ERP, desde os módulos de gerenciamento de armazéns dos ERPs padrão normalmente não atendem a todas as funcionalidades requeridas ou não possuem as interfaces apropriadas para o manejo de elementos de identificação automática [códigos de barras, tags de radiofrequência, visores pick to light (separação por indicação luminosa), sistemas de picking por voz (pick by voice ou voice picking) etc.] ou de manutenção automáticas [miniloads (transelevador automático), transelevadores, rotativos, torres de extração, paternosters, transportadores contínuos com elementos rolantes (como rodízios, rolos ou esferas), etc.].[VIEIRA][Nota 10][Nota 11]

Um torre de extração. - www.tsf.info

Um armazém baseado em paternosters. - www.directindustry.com

Recursos

Um WMS usa um banco de dados configurado para suportar operações de armazém, contendo detalhes descrevendo uma variedade de elementos de armazém padrão, incluindo:

• 1. As unidades individuais de manutenção de estoque (SKUs, stock keeping unit) que são manuseadas e armazenadas, como peso, dimensões, embalagem de caixas, etiquetas de identificação automática (códigos de barras, etc) e inventário por local com data de fabricação, código de lote, etc. SKUs podem incluir materiais, peças fabricadas, conjuntos e produtos acabados industriais e de consumo, etc;[Nota 12]

  2. Locais de armazenamento em depósito, por exemplo, número de local individual, sequência de picking, tipo de uso (coleta, armazenamento de reserva, etc), tipo de armazenamento (unidade, caixa, paletes), tamanho ou capacidade de local, restrição de armazenamento (inflamável, perigoso, materiais de alto valor, permissividade à estocagem ao ar livre, etc.), etc;

  3. Portas de doca, por exemplo, número individual, etc; e

  4. Taxas esperadas de produtividade do trabalho por função ou atividade, por exemplo, casos escolhidos por homem-hora, etc.

As funções diárias de gerenciamento incluem:

• 1. Planejamento - finalizar o plano diário de recebimento da atividade de doca, selecionar a carga de trabalho/pedidos a serem processados ​​no dia ou turno (isso também pode ser feito pelo sistema de negócios) e calcular uma estimativa da mão de obra e veículos necessários para escolher e enviar os pedidos para garantir que o pessoal seja adequado e as transportadoras sejam notificadas a tempo de atender aos requisitos diários.

  2. Organização - sequenciar as ordens a serem escolhidas. A organização de pedidos para picking pode ser realizada de várias maneiras, atendendo às necessidades do usuário. O objetivo principal é ser intencional e não escolher as ordens na sequência em que foram recebidas, a menos que a empresa queira pagar uma transportadora para o transporte e a entrega. A forma inicial de organização era chamada de Wave Planning ou Wave Picking (Planejamento de Ondas ou Separação em Ondas)[Nota 13] , com dois objetivos:[BERG, pg 66]

  3. a. minimizar a necessidade de espaço de migração de doca, fazendo com que os pedidos cheguem à doca de expedição na sequência de carga do reboque e;

b. criar uma ordem de fluxo que apoiará o monitoramento do progresso durante o dia e eliminará/reduzirá os pedidos de última hora por horas extras ou atraso na saída da transportadora, etc.

• 1. Pessoal - atribuir funcionários para trabalhar funções e áreas, By Wave (por ondas), para minimizar a organização.

  2. Direção - garantir que os processos e procedimentos documentados estejam incorporados no WMS e sejam consistentemente aplicados, usados ​​e apropriados para a natureza das intenções de nível de serviço e trabalho da empresa (por exemplo, a International Standards Organization 9000 (www.iso.org)). Essa função também pode ser usada para dividir ordens individuais em unidades de trabalho lógicas e a capacidade de atribuí-las a indivíduos separados para desempenho, requisitos de produção consistentes e layout físico, por exemplo, separando o picking individual de cada unidade de picking e o picking de carga de palete individual para melhorar a produtividade e apoiar o controle.

  3. Controle - fornecendo marcos para a gerência monitorar o progresso ao longo do dia, oferecendo a oportunidade de responder aos problemas de maneira oportuna e reportar os dados para análise de desempenho.

Características

Algumas características de sistemas comerciais:

• • Gerencia movimentos de materiais tanto de produto acabado como de matérias-primas e insumos, material de envase e peças de reposição, ordens de recepção e mercadorias.

  • Otimização avançada do espaço usado para a armazenagem de produtos, com mecanismos tais como a gestão avançada de localizações caóticas de dimensão variável.​

  • Por sua flexibilidade se adapta a qualquer setor e dispões de um módulo para controle de números de série, lotes e datas de validade.

  • Gerencia totalmente a rastreabilidade de todo o processo produtivo e/ou de distribuição e datas de validade.

  • Funciona tanto com “papel” (etiquetação e outros controles em papel) como com as tecnologias de radiofrequência, pick/put to light, pick by voice, RFID, etc.

  • Gestão multi-armazém, multi-área e multi-empresa.

  • Planificação, gestão e execução de rotas nos fluxos da mercadoria.

  • Administração avançada e controle de equipamentos e sistemas de transporte automatizados.

  • Gestão e localização automática de mercadorias guiadas por fluxos.

  • Gestão de localizações multi-artigo, multi-embalagem, multiformato e monoformato.

  • Sistema avançado e otimizado de preparação de pedidos multi-método, picking inverso com gestão de restos.

  • Identificação e controle de mercadoria por múltiplos códigos de barras 1D e 2D (QR-CODE, Datamatrix, etc) e por meio de RFID.

Funcionalidades

• • Agendamento de recebimento: Através de informações, mostra em qual horário e local uma operação deverá ser executada, realizando o cálculo de recursos e tempo para aquela operação;

  • Recebimento: Nessa etapa, todos os volumes são conferidos, caso haja qualquer inconsistência, ficará registrado no sistema;

  • Endereçamento: Uma vez conferido, o sistema calcula os espaços disponíveis e emite automaticamente etiquetas de código de barras, que serão colocadas nos volumes a serem armazenados;

  • Armazenamento: Após endereçamento, o sistema indica quais equipamentos serão necessários para realizar a operação e orienta através de endereços físicos disponíveis dentro do depósito ou centro de distribuição;

  • Separação: A cada ordem de separação, o sistema indica onde está o item solicitado, indicando os equipamentos necessários para a operação e orientando em qual endereço o produto deverá ser retirado. A conferência do endereço ocorre através da leitura do código de barras fixado na estrutura, e do produto, na caixa ou volume do produto solicitado, antes do item ser levado para a área de expedição;

  • Expedição: Na expedição, os itens separados são conferidos uma última vez, e colocados dentro de uma área de confinamento, para embarque ao destino final. Na entrega de cada pedido, o sistema envia uma mensagem SMS através de equipamentos de dotados de tecnologia 3G informado que o item foi entregue;

  • Abastecimento de linhas de produção: O abastecimento de linhas de produção tem como finalidade evitar que uma linha de produção deixe de funcionar por falta de um determinado item necessário. No momento da programação da linha de montagem, o sistema calcula automaticamente a quantidade de itens necessários e informa caso alguns deles seja insuficiente. O abastecimento automático de linhas de produção evita que haja interrupções não programadas, reduzindo custos e aumentando a produtividade.

Operação

Acrescentaremos a seguir algumas observações sobre a operação de um WMS.

Os sistemas de gestão de armazéns específicos tem como principal objetivo manter os valores de existências dos artículos e suas posições no armazém de forma correta e toda a informação dos movimentos dos artigos dentro de um armazém, o que é obtido registrando todos os movimentos físicos do armazém para log os consultar numa base de dados. Deve-se observar que um dos principais erros ao criar um sistema transacional como este é a exclusão de registros do banco de dados.

Para evitar erros é conveniente seguir uma série de práticas:

• 1. Todo artigo tem que estar identificado com um código;

  2. O código do artigo deve ser único e ser representado por uma etiqueta com seu respectivo código;

  3. Toda posição de armazenamento deve estar estar identificada com um código que deve ser representado por um código de leitura automática [código de barras , RFID, etc] no caso de manutenção manual da mesma. Não será necessário o código nos casos de posições de manutenção automatizada.

  4. Os operadores dos dispositivos móveis que sejam utilizados para qualquer trabalho, deve evitar, na medida do possível, a introdução de informação por parte do usuário, pelo que os movimentos dentro do armazém deverão ser efetuados e preferentemente mediante leitura de códigos de barras ou similar (tags RFID).

Na identificação de armazéns e Centros de Distribuição (CD), no caso de operações com gestão multi-armazém, multi-área e multi-empresa, ver acima, é necessário a implementação de métodos ou sistemas de localização de estoques que indiquem a posição das mercadorias no armazém e permitam o rastreamento dos produtos. Existem atualmente diversos sistemas com este objetivo, mas nem todos são fáceis de implementar e de serem usados.[FAYOL][GUIA DO EXCEL]

O sistema de orientação geográfica acompanhada por sinalização é um dos mais simples, com a característica que evita cálculos e outras dificuldades para localização de mercadorias no CD.

Rua: A “rua” é é a própria “prateleira” ou porta-pallet onde os produtos estão condicionados.

Em caso de armazéns extremamente extensos, pode-se subdividir a disposição no plano de prateleiras em “avenidas” e “ruas”, sendo a “avenida”, por exemplo, composta de um setor de cinco “ruas”, ou um lote perpendicular de ruas a determinada avenida, aos moldes de uma urbanização de uma cidade.

Dois esquemas de localização baseados em “ruas” e “avenidas’.

Coluna ou prédio: A “coluna” ou “prédio” é a disposição vertical das prateleiras, tal como a analogia de prédios em uma rua, numa cidade.

Esquema de localização de ruas acrescido de “coluna” ou “prédio”, com vistas laterais.

Nível ou andar: “nível” ou “andar” define a posição horizontal dos produtos.

Uma associação inteligente de “rua” com “nível” ou “andar” facilita até a escolha do equipamento adequado de movimentação, destacadamente o tamanho da empilhadeira, como, por exemplo, para produtos químicos embalados ou eletro-eletrônicos de grande volume, pois, detalhando-se, não necessita-se uma empilhadeira capaz de transportar verticalmente um tambor ou caixa a 10 metros de altura quando basta um carro baixo para o mesmo ítem situado ao nível do chão. Já armazéns de operação robotizada dispensam uma subdivisão, pois o robô é único para a operação vertical e horizontal nas prateleiras e porta-pallets.

Esquema de localização de ruas acrescido de “coluna” ou “prédio”, e “nível”.

Sequência: Sequência é o endereço codificado reduzido descrevendo onde estão os produtos.

Desta forma o endereço de um produto no armazém poderia ser codificado num endereço como R 02 P 04 A 03 , significando estaria localizado na “rua” 2, “prédio” 4, “andar” 3, variáveis mais que suficientes para localizá-lo facilmente em termos de qual prateleira, em qual coluna e em qual nível, ou, noutros termos, espacialmente, nos eixos X e Y horizontais, e Z, vertical.

Estes endereços codificados são o princípio de construção de um WMS, primeiramente, numa planilha eletrônica, depois transportáveis para um banco de dados, e chegando a determinado número de registros no tempo ou ítens no espaço em constante gestão, exigindo um sistema dedicado.

Vantagens

A correta implementação de um WMS permite obter uma elevada confiabilidade e minimizar o risco por parte da empresa. Estes dois fatores levam a:[Tompkins et al., 1998, p. 684]

• • Eliminação de reclamações por parte dos clientes;

  • Optimização do espaço para armazenagem;

  • Melhoria da produtividade;

  • Vantagem competitiva;

  • Controle de saída e entrada mercadorias;

  • Controle de produção individual ou coletiva;

Integração

Os sistemas de gerenciamento de armazém dão suporte à equipe do almoxarifado na execução dos processos necessários para lidar com todas as grandes tarefas, como recebimento, inspeção e aceitação, reposição, reposição interna para posições de picking, picking propriamente dito, embalagem, ordem de montagem na doca de expedição, documentação e envio (carregamento em veículos de transporte). Um sistema de gerenciamento de depósito também ajuda a direcionar e validar cada etapa, capturando e registrando todo o movimento de estoque e as alterações de status no arquivo de dados.

Um sistema de gerenciamento de depósito geralmente representa a unidade central na estrutura de software de um depósito. O WMS recebe pedidos do sistema host (anfitrião) sobreposto, principalmente um sistema ERP, que gerencia esses pedidos em um banco de dados e, após a otimização apropriada, os fornece aos sistemas transportadores conectados.[S&P][Nota 14]

Um WMS possui dois tipos básicos de mecanismos de otimização, um dedicado a otimizar o espaço de armazenamento, através do gerenciamento adequado de locais e outro para otimizar movimentos ou fluxos de material, seja feito por máquinas ou por pessoas.

Isso fica claro quando você olha para os processos necessários para o comércio eletrônico: assim que um cliente faz um pedido em um site, as informações são repassadas via computador host de negócios (principalmente um sistema ERP) para o WMS. Todas as etapas necessárias para gerenciar este pedido, selecionar os itens pedidos, etc, são processadas no WMS. Posteriormente, as informações são enviadas de volta ao computador host de negócios para suportar transações financeiras, notificações antecipadas de remessa aos clientes, gerenciamento de inventário, etc.

Um WMS moderno se conectará a uma variedade de tecnologias de comunicação (por radiofrequência), tecnologias de identificação automática (código de barras, RFID, etc.), computadores móveis e, ocasionalmente, manuseio automatizado de materiais (transportadores e triagem) e equipamentos de armazenamento (carrosséis, armazenamento e recuperação automáticos, etc.).

Uma observação para o ambiente brasileiro

No campo mais amplo da Logística, como a manutenção/operação de armazéns propriamente não tem relação direta com a logística externa de chegada e saída de mercadorias, o campo de aplicação de sistemas WMS é mais sólido e pouco perturbado por greves do setor rodoviário, desabamentos de barreiras devido ao terreno e relevos brasileiros além de bloqueios diversos, enchentes ou outros incidentes, sendo bem interessante e pouco distante dos casos de países de logística mais desenvolvida, contrariamente ao mesmo ambiente as dificuldades para just in time que são otimizados por sistemas TMS (transportation management system), Sistema de Gerenciamento de Transporte .

Notas

1.Romaneio de Carga (Packing-List): O romaneio de carga é o documento de embarque que discrimina todas as mercadorias embarcadas ou todos os componentes de uma carga em quantas partes estiver fracionada. - www.ibsolutions.com.br - Romaneio de embarque

2.Uma operação de picking, ou operação de separação de pedidos ou preparação de pedidos, é um dos processos de um depósito logístico. Consiste em coletar artigos em uma quantidade especificada antes do embarque para satisfazer os pedidos dos clientes. É um processo básico de armazenamento e tem uma influência importante na produtividade da cadeia de suprimentos. Isso faz com que o processo picking seja um dos processos logísticos mais controlados. - en.wikipedia.org - Order picking

3.Consolidação: Combinar a carga de mais de um remetente e/ou para mais de um consignatário para embarque juntos, geralmente em um único contêiner de remessa. Na chegada, o contêiner é descarregado e cada remessa individual pode ser solicitada por seu consignatário apropriado. O mesmo cenário se aplica quando um único expedidor ou consignatário consolida pequenas remessas para seu próprio uso, ou faz com que isso seja feito por um provedor de logística terceirizado. As empresas que prestam serviços de consolidação geralmente atuam como transportadoras, fornecendo seus próprios documentos de transporte internos que são suportados por um documento mestre de transporte emitido pela transportadora (undercarrier) para todo o embarque consolidado. Também chamado de grupagem. - www.globalnegotiator.com - Consolidation

Undercarrier: Um transportador que foi subcontratado para realizar parte da operação de transporte. Este termo é mais comumente usado com transportadoras comuns que operam fora da embarcação, que contratam para o transporte com o remetente e subcontratam o transporte real com uma empresa de transporte naval. Nesta situação, a empresa de transporte naval é o sub-transportador. - www.globalnegotiator.com - Undercarrier / [MAIER]

4.O cross-docking é uma prática na logística de descarregamento de materiais de um caminhão semi-reboque ou vagão ferroviário de entrada e o carregamento desses materiais diretamente em caminhões de saída, reboques ou vagões, com pouco ou nenhum armazenamento entre eles. Isso pode ser feito para alterar o tipo de transporte, para classificar o material destinado a destinos diferentes ou para combinar material de diferentes origens em veículos de transporte (ou contêineres) com destinos iguais ou semelhantes. - en.wikipedia.org - Cross-docking

5.Automatic Identification and Data Capture, Auto ID Data Capture ou AIDC, refere-se aos métodos de identificar objetos automaticamente, coletar dados sobre eles e inseri-los diretamente em sistemas de computador, sem envolvimento humano. As tecnologias normalmente consideradas como parte do AIDC incluem códigos de barras, identificação por radiofrequência (RFID), biometria (como íris e sistema de reconhecimento facial), tarjas magnéticas, reconhecimento ótico de caracteres (OCR), cartões inteligentes e reconhecimento de voz. AIDC também é comumente referido como "Identificação automática", "Auto-ID" e "Automatic Data Capture". - en.wikipedia.org - Automatic identification and data capture

6.Radio-frequency identification (RFID) usa campos eletromagnéticos para identificar e rastrear automaticamente tags anexadas a objetos. As tags contêm informações armazenadas eletronicamente. Tags passivas coletam energia das ondas de rádio de um leitor de RFID nas proximidades. As tags ativas têm uma fonte de energia local (como uma bateria) e podem operar a centenas de metros do leitor de RFID. Ao contrário de um código de barras, a tag não precisa estar dentro da linha de visão do leitor, portanto, ela pode estar incorporada no objeto rastreado. RFID é um método para identificação automática e captura de dados (AIDC). - en.wikipedia.org - Radio-frequency identification

7.Um arquivo em batch ou em lotes é um tipo de arquivo de script no DOS, OS / 2 e Microsoft Windows. Consiste em uma série de comandos a serem executados pelo intérprete de linha de comando, armazenados em um arquivo de texto simples. - en.wikipedia.org - Batch file

8. ERP é a sigla para Enterprise Resource Planning ou Sistema Integrado de Gestão Empresarial. O ERP é um software que melhora a gestão das empresas, automatizando os processos e integrando as atividades de Vendas, Finanças, Contabilidade, Fiscal, Estoque, Compras, Recursos Humanos, Produção e Logística. - www.cigam.com.br - O que é ERP?

9. MRP, Manufacturing Resource Planning (abreviado pela sigla MRP II *), ou planejamento de recursos de manufatura, é definido como um método para o planejamento efetivo de todos os recursos de uma empresa de manufatura. Idealmente, ele aborda o planejamento operacional em unidades, o planejamento financeiro e tem uma capacidade de simulação para responder a perguntas do tipo "e se" e a extensão do MRP de ciclo fechado*.

Não é exclusivamente uma função de software, mas o gerenciamento de habilidades de pessoas, exigindo uma dedicação à precisão do banco de dados e recursos de computador suficientes. É um conceito de gerenciamento de empresa total para usar recursos humanos e da empresa de forma mais produtiva. - en.wikipedia.org - Manufacturing resource planning

*MRP, Material Requirements Planning, planejamento de necessidades de material, é um sistema de planejamento de produção, programação e controle de estoque usado para gerenciar processos de produção. A maioria dos sistemas MRP é baseada em software, mas é possível conduzir o MRP manualmente também. - en.wikipedia.org - Material requirements planning

10.Pick-by-Light, Put-to-Light ou separação por indicação luminosa, é um método com alta capacidade por hora de separação/coleta manual, cuja principal indicação de operação é para itens de alto giro, mas cuja reorganização dos displays pode permitir o uso em outros armazéns.

Os sistemas Pick-by-Light permitem ao usuário facilidade de uso, permitindo eficiência em tempo curto, com luz indicando os operadores à correta localização, direcionando à posição indicada onde o próximo item será coletado, mostrando sinais e quantidades dos itens a serem separados.

Após a coleta de dados, ao operador é permitido o reconhecimento do processo com a pressão de um botão, sendo o display desligado após esta ação. O sistema permite que toda a informação seja trocada em tempo real com o gerenciamento de materiais ou com o sistema de gestão de armazém.

São recomendáveis de serem utilizados nos espaços de armazenagem e processamento logístico quando são cruciais uma alta taxa de separação e baixos índices de erros. - www.dematic.com - Separação de Pedidos por Luz / Pick by Light, Put to Light

Pick-by-Voice, Separação por Voz, é um sistema de operações de separações (picking) onde a comunicação ao invés de ser feita visualmente por monitores ou papel, se baseia na transmissão de instruções por voz através de microfone e fones de ouvido.

Permite a maximização da produtividade, eficiência e precisão nas separações de ordens e pedidos sem a utilização de meio em papel, oferecendo numerosas vantagens em comparação com os métodos convencionais de separação de pedidos, tais como listas em papel ou terminais wireless (sem fio ou cabeamento).

As instruções e respostas ao operador no armazém são feitas totalmente por voz, sem os atrasos causados pelo operador para paradas na coleta de ítens e inserção de dados em um dispositivo ou papel, sendo a operação como um todo simplificada, com correspondente aumento de produtividade.

O método Pick-by-Voice garante uma sequência de escolha de itens ergonômica e eficiente pela liberação das mãos do operador para manusear os itens no estoque. Não havendo a necessidade do operador se concentrar em folhas de papel ou terminais sem fio, com o característico consumo de tempo em leitura de itens com scanners no estoque e/ou com a digitação de dados, pode haver a dedicação integral à separação e coleta dos itens necessários. - www.dematic.com - Separação por Voz / Voice Picking

11.Armazéns automáticos verticais (torres de extração e paternosters)

Os armazéns verticais são concebidos para aproveitar os metros quadrados de planta em armazéns industriais, armazenando os produtos em altura e apresentando-os ao operador, minimizando assim o espaço destinado a corredores e escadas em contraste com o utilizado num mezanino ou pisos intermediários de prateleiras leves.

Este tipo de armazéns não só permite realizar soluções de acordo com os conceitos geralmente utilizados para os armazéns verticais tradicionais, mas, através de algumas opções específicas, oferece a possibilidade de tornar a máquina mais flexível e capaz de uma densidade de armazenamento que não poderia ser obtida com as aplicações verticais tradicionais.

Essas opções são:

• • A possibilidade de aproveitar, não só a altura disponível, mas também a largura, graças à capacidade de translação da bandeja lateralmente. Por esta razão, é possível propor soluções equivalentes a 2 ou 3 armazéns tradicionais flanqueados, utilizando um único equipamento de movimentação de bandejas e obtendo a possibilidade de acessar todas as bandejas presentes no armazém.

  • A capacidade de explorar o espaço mais intensiva graças às seguintes funções:

    • posicionamento dinâmico das bandejas;

    • compressão (ou “compactação”);

    • distribuição dinâmica dos códigos.

Graças a essas três funções não somente se obtém um importante incremento na quantidade de material a armazenar, mas também contar com uma máquina capaz de se adaptar no tempo ao desenvolvimento das necessidades de armazenamento, sem ter que modificar o equipamento da própria máquina.

Da mesma forma, não é necessário definir imediatamente a altura das bandejas, nem o posicionamento dos suportes das mesmas. Consequentemente, o operador não é obrigado a dedicar exclusivamente uma utilização vinculante no momento da escolha da máquina.

Existem também os armazéns automáticos verticais com translação horizontal combinada (corredor de bandejas miniload). Neste sistema, existem movimentações automatizadas nos eixos vertical, como nos sistemas de torres de extração e paternosters, acrescido de movimentações horizontais.

Um sistema de armazém automático vertical com translação horizontal combinada. - www.mecalux.co.uk

Torres de extração

A torre de extração ou lançadeira (shuttle) na verdade, é um conjunto de duas prateleiras voltadas para armazenar bandejas, que por sua vez são extraídas ou depositadas por um mecanismo de elevador.

Em sua configuração mais comum são formados por um gabinete feito de chapa de aço dobrado de forma que as dobras da chapa metálica servem para fornecer rigidez estrutural ao gabinete fazendo apoios para as bandejas metálicas onde o produto é armazenado. Estas bandejas são extraídas e depositadas por um sistema de arrastar/empurrar com ganchos de intertravamento para o poço do elevador, onde são elevadas ou descidas para uma mesa de operações, respectivamente. O mecanismo do elevador pode ser de vários tipos, desde a mais elementar polia e cabo de metal com contrapesos, até o mais rápido e silencioso baseado em correias dentadas de alta resistência.

Existe atualmente uma avançada gama de projetos de torres de extração, caracterizadas por sua estrutura modular, o que permite configurar uma ampla gama de equipamentos adaptados às necessidades de cada armazém e especificações dos itens armazenados.

Sistemas de controle visual permitem controlar a operação de torres de extração em armazéns automáticos verticais.

Paternoster

O paternoster, ou armazém rotativo vertical, é um elemento de armazenagem com prateleiras localizadas dentro de uma estrutura de armário e integrante de um sistema de tração por correntes ou cinta dentada. Por sua vez, essas correntes são acionadas por um motor elétrico que as faz girar em uma direção vertical até se apresentarem na frente da mesa de saída as prateleiras que contêm o produto.

Funcionamento de um paternoster de armazenagem (armazém rotativo vertical) - www.tsf.info

Almacén Automático Vertical - YouTube

Cómo funciona un Transelevador Trilateral Automático? (Como funciona um Transelevador Trilateral Automático?) - YouTube

12.No campo de gerenciamento de estoque, uma Unidade de Manutenção de Estoque (SKU, Stock Keeping Unit) é um tipo distinto de item para venda, como um produto ou serviço, e todos os atributos associados ao tipo de item que o distinguem de outros tipos de itens. Para um produto, esses atributos podem incluir, mas não estão limitados a, termos de fabricante, descrição, material, tamanho, cor, embalagem e garantia. Quando uma empresa faz o inventário de seu estoque, conta a quantidade que tem de cada SKU.

O SKU também pode se referir a um identificador ou código exclusivo que se refere à unidade específica de manutenção de estoque. Esses códigos não são regulamentados ou padronizados. Quando uma empresa recebe itens de um fornecedor, tem a opção de manter o SKU do fornecedor ou criar o seu próprio. Isso os diferencia do GTIN (Global Trade Item Number, Número Global de Item Comercial), que são unidades de rastreamento padrão, globais. O Código Universal do Produto (UPC, Universal Product Code), o Número Internacional do Artigo (também conhecido por EAN, de European Article Number) e o Número do Produto Australiano (APN, Australian Product Number) são casos especiais de GTINs. - en.wikipedia.org - Stock keeping unit

13. Wave picking (separação em ondas) é um termo para um processo usado em um sistema de gerenciamento de depósito (WMS) para oferecer suporte à organização do fluxo diário de trabalho de um depósito ou centro de distribuição. Uma wave picking é uma aplicação de agendamento de intervalos curtos. Os gerentes, usando o WMS, atribuem grupos de ordens em intervalos curtos chamados "ondas", para simular inicialmente o fluxo do dia, de acordo com o plano de embarque e a mão-de-obra disponível. Quando o plano é satisfatório, é aceito. O WMS, em seguida, libera as ondas para o depósito sequencialmente ao longo do dia, para permitir que os gerentes coordenem as várias atividades paralelas e sequenciais necessárias para concluir o trabalho diário. - https://en.wikipedia.org/wiki/Wave_picking

14.Um sistema host ou anfitrião é qualquer computador em rede que fornece serviços a outros sistemas ou usuários. Esses serviços podem incluir, mas não se limitam a, acesso à impressora, Web ou banco de dados. - en.wikipedia.org - Host system

Referências

BERG, Jeroen P. Van Den; Integral Warehouse Management; Lulu.com, 2007 - books.google.com.br

BLECKER, Thorsten; RFID in Operations and Supply Chain Management: Research and Applications; Erich Schmidt Verlag GmbH & Co KG, 2008. pg 8 - books.google.com.br

CHRISTOPHER, Martin; Logistics & Supply Chain Management (5th Edition); Financial Times Prentice Hall, 2011. - books.google.com.br

DONATH, Bob, ed. - The IOMA handbook of logistics and inventory management. Nova Iorque: John Wiley & Sons, 2002. ISBN 978-0-471-44293-6 - books.google.com .

FAYOL, Henri; 2013 translated reprint, General and Industrial Management ISBN 1614274592 - books.google.com.br

GATTORNA, John; Dynamic Supply Chains. Pearson Education Limited, 2015. - ISBN 1292016817

GATTORNA, John; Strategic Supply Chain Alignment: Best Practice in Supply Chain Management; Routledge, 2017. - books.google.com.br

GUIA DO EXCEL - MAPA DE ESTOQUE EXCEL LOGÍSTICA WMS - www.guiadoexcel.com.br

LI, Minbo; GU, Shengxi; CHEN, Guangyu; ZHU, Zhu; A RFID-based Intelligent Warehouse Management System Design and Implementation; 2011 IEEE 8th International Conference on e-Business Engineering, Oct. 2011 - DOI: 10.1109/ICEBE.2011.28 - ieeexplore.ieee.org

MAIER, Sorin; Transport & Logistic Glossary: Transport & Logistic Glossary; Sorin Maier, 2017. - books.google.com.br

S&P - What is a Warehouse Management System? - warehouse-management.com

TOMPKINS, James A.; SMITH, Jerry D., eds. - The warehouse management handbook. 2ª ed. Raleigh: Tompkins Press, 1998. ISBN 978-0-9658659-1-3 - books.google.com

VIEIRA, Darli; ROUX, Michel; Projeto de Centros de Distribuição; Elsevier Brasil, 2011. - books.google.com.br - pg 121