Le contrôle en-cours de fabrication: Principes

Les formes

On parle d'un contrôle en-cours dans le cas :

• D'un contrôle effectué sur la production sortant d'une machine en vue de vérifier la stabilité de fabrication autour d'une moyenne connue.
• C'est le contrôle en-cours classique.
• D'un contrôle effectué sur la production sortant d'une machine en vue de vérifier que la proportion de défectueux répond à des normes fixées à l'avance.
• On parlera alors de Techniques Nouvelles de Contrôle en-Cours dont le but, à la différence du premier cas, n'est pas tant de vérifier qu'il n'y a pas dérive des caractéristiques de la fabrication que de contrôler que cette dérive n'est pas suffisamment importante pour entraîner une proportion de défectueux trop élevée.

Les caractéristiques

Ces deux types de contrôle sont regroupés sous l'expression "contrôle En-Cours" car, par opposition au "contrôle réception", ils ont tous les deux pour but en présence d'une fabrication continue et non d'un lot complet de décider s'il est nécessaire ou non d'effectuer un réglage de la machine

Le but de ce type de contrôle n'est donc pas tant de "filtrer" les produits défectueux que de veiller au bon fonctionnement de l'outil de production.

Il s'agit essentiellement d'un contrôle dynamique

Contrôle classique

But poursuivi:

• Vérifier la stabilité de la fabrication autour d'une moyenne connue.
• Exemples : Vérifier la stabilité d'une cote d'usinage - Vérifier la stabilité de la proportion de pièces rayées.
• Cette stabilité n'est pas définie en fonction des limites de tolérance ou d'un objectif quelconque de taux de pièces défectueuses par exemple, mais uniquement en fonction de ce que l'on sait pouvoir être fait couramment par l'outil de production contrôlé.

Démarche

• Elle consiste à :
  • Estimer, dans une première étape, le niveau courant de qualité fourni par l'outil de production, qui sera représenté :
  • par la moyenne mo et l'écart type So du caractère dans la fabrication dans le cas d'un caractère mesurable
  • par la proportion moyenne po de défectueux dans le cas d'un caractère non ou difficilement mesurable

• Examiner ensuite si ce niveau courant de qualité est ou non acceptable.
• (En particulier, dans le cas d'un caractère mesurable, l'intervalle de tolérance (Ti, Ts) devra vérifier l'inégalité :
• Ts - Ti > 6 So )

• Vérifier que l'outil de production est sous contrôle, en testant qu'il n'y a pas eu déréglage pendant l'estimation de niveau de qualité.

• Passer au contrôle proprement dit en vérifiant sur des prélèvements périodiques, que les paramètres observés restent bien dans le voisinage des valeurs couramment retenues.
• Les paramètres les plus couramment utilisés sont :
  • Dans le cas d'un caractère mesurable : La moyenne m et l'écart type S du prélèvement ou la moyenne m et l'étendue w du prélèvement .
  • Dans le cas d'un caractère non ou difficilement mesurable : Le nombre k de défectueux (ou la proportion k / n)observés n dans le prélèvement

Principe du contrôle

On définit deux intervalles, centrés sur la valeur moyenne du (ou des) paramètre (s) observé (s).

• Un intervalle de surveillance Lsi limite inférieure et Lss limite supérieure
• Un intervalle de contrôle Lci limite inférieure et Lcs limite supérieure

Les limites de surveillance et de contrôle Ls et Lc sont définies de façon telle que, en l'absence de déréglage :

• Le paramètre observé ait une probabilité de 5 % de sortir des limites de surveillance L1 (probabilité répartie symétriquement entre valeurs trop fortes et valeurs trop faibles)
• Le paramètre observé ait une probabilité de 2 o/OO de sortir des limites de contrôle Lc (probabilité répartie symétriquement entre valeurs trop fortes et valeurs trop faibles).

La valeur du (ou des) paramètre (s) observé (s) R est reportée à chaque prélèvement sur une carte de contrôle sur laquelle sont tracées les limites Ls et Lc