Humour sur le Lean - 5S

Lean: Vive le 5S ! (Toyota System)

1. Seiri (trier, débarrasser)

Cette étape a pour principal objectif de débarrasser l’espace de travail de toutes les choses inutiles qui se sont accumulées avec le temps. Une fois le « ménage » fait, l’employé classifiera les éléments restants en fonction de leur utilisation afin de les ranger de façon adéquate.

2. Seiton (ranger)

Le but à travers « Seiton » , est de permettre à la personne travaillant au poste de gagner du temps grâce à un rangement bien organisé et visuel (management visuel). Cette codification des emplacements doit être compréhensible par tous et permettra d’économiser du temps et de l’énergie.

3. Seiso (tenir propre)

Une fois que l’opérateur à un environnement de travail débarrassé de toutes les choses inutiles et que les éléments restants sont correctement rangés, il va devoir s’affairer à nettoyer son poste de travail. Un poste de travail propre permet par exemple de détecter une possible panne suite à l’apparition de tâches d’huile ou bien encore, de faciliter l’inspection d’une machine.

4. Seiketsu (maintenir en ordre)

Ce 4 ème « S » vise d’une part à pérenniser les actions menées en amont pour améliorer l’environnement de travail en créant des standards et d’autre part, à « repérer, signaler et corriger les anomalies de fonctionnement’

« Seiketsu » va donc permettre de créer un cadre de référence relatif aux postes et à l’environnement de travail.

5. Shitsuke (Instaurer la rigueur)

Cette dernière étape n’est en réalité jamais terminée. Comme vous avez pu le constater, le 5S intervient au niveau des habitudes de travail du personnel.

Cette dernière étape est de l’amélioration continue. Car il y a toujours des améliorations à apporter…

Les apports d’une telle organisation et les conditions de réussite d’un projet 5S !

• améliorer la qualité - améliorer la sécurité - améliorer les conditions de travail - améliorer l’image de l’entreprise - réduire les dépenses en temps et énergie.