Guide pratique de l'AMDEC (FMECA) : Méthode

La méthode

1. Constitution d'un groupe de travail

Le dispositif étant concrètement défini (plans étude, gammes et moyens de fabrication ou de contrôle), le concepteur ou le service prévoyant des risques quant à la tenue des objectifs de fiabilité ou de maintenabilité se doit de demander la constitution d'un groupe d'analyse A.M.D.E.C.

Du fait de sa parfaite connaissance du sujet, le concepteur est en général le pilote et s'entoure des personnes compétentes ayant des responsabilités, des informations ou la connaissance du dispositif ou de dispositifs analogues(Services Etudes, Laboratoires, Essais, Qualité, Méthodes, Achats et fournisseurs, Fabrication, Commerce).

Le groupe est composé des fonctions directement intéressées et peut faire appel à d'autres spécialistes en fonction des ordres du jour.

Il se réunit périodiquement jusqu'à la fin de l'analyse du dispositif.

Avant de commencer l'analyse, le groupe se doit de fixer un délai d'étude, les limites techniques de remise en question du dispositif et les grilles de notation si celles proposées ne conviennent pas

2. Décomposition fonctionnelle

Le groupe, après une présentation générale du dispositif et de son environnement, en fait une présentation schématique qui met en évidence tous ses composants avec leurs fonctions et leurs liaisons.

La définition des composants qui réalisent une fonction donnée du dispositif aide à expliquer le mécanisme de défaillance.

Nota : dans une A.M.D.E.C. Process - Produit, l'analyse porte sur les défaillances de production, et la décomposition fonctionnelle décrit une série d'opérations de production.

3. Evaluation des défaillances potentielles

Le travail du groupe se poursuit pour chaque composant du dispositif de la façon suivante :

1. Détermination des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs causes

• Modes de défaillances
  • Le groupe doit se poser la question suivante : "Comment ce composant risque-t-il de faillir à la fonction qu'il doit remplir ?"
  • Il s'efforce de prévoir comment le composant pourrait faillir aux exigences techniques ; à ce stade de l'analyse, il doit s'attacher à voir les défaillances susceptibles de se présenter et non pas si, oui ou non, ces défaillances se présenteront.
• Effets de chaque défaillance
  • Le groupe détermine les effets de chaque défaillance sur le composant, sur le sous-ensemble, sur le dispositif, ainsi que les moyens de détection de cette défaillance.
• Causes de chaque défaillance
  • Le groupe recherche et décrit les conditions susceptibles d'engendrer la défaillance.
• Détection
  • Le groupe ne prendra en compte que les systèmes de contrôle préventifs :
  • C.A.I. : Contrôle Automatique Intégré et . S.P.C. : Statistical Process Contrôle (en français, M.S.P. : Maîtrise Stratistique du Procédé).

2. Evaluation et notation de chaque défaillance

Le groupe attribue à chaque défaillance :

• Une note D pour la probabilité de non détection de la défaillance.
• Une note O pour la probabilité d'occurrence de la cause de la défaillance.
• Une note de gravité S pour l'effet le plus grave de la défaillance.
• Ces notes D, O, S sont attribuées à partir de trois grilles de notation (voir annexe).

Ces grilles de notation

• Ont pour but :
  • de permettre de situer clairement, à l'aide d'un nombre, l'importance de chacun des critères D, O, S qui spécifient une défaillance ;
  • de rendre ainsi homogènes les unités de mesures des causes et effets des défaillances potentielles.
• Sont agréées dès le début de l'analyse par tout le groupe de travail.
• Sont éventuellement construites ou aménagées avant l'analyse, en accord avec des spécialistes techniques du produit ou de la famille de produits, les impératifs étant ci-dessus soulignés.

• Remarques
  • Un des critères D, O ou S est d'autant plus clairement situé que la grille correspondante affiche des niveaux distincts et nombreux.
  • Un bon compromis donne 10 niveaux maximum.
  • La qualité des grilles de notation dépend aussi bien sûr de la vraisemblance des types de défaillances qu'elles décrivent.
  • Au fil des séances, chaque critère D, O, ou S doit impérativement être noté.
  • Si le groupe, par manque d'informations, ne peut noter une défaillance, il est alors nécessaire de prévoir des essais ou de procéder par analogie.

3. Calcul de criticité et hiérarchisation

L'indice de criticité C de chacune des causes de défaillance est obtenu par le produit des notes

D : probabilité de non détection, O : probabilité d'occurrence et S : gravité. C = D x O x S

Remarque : dans l'analyse de certains dispositifs, il peut paraître intéressant d'accorder une priorité seulement à l'un ou l'autre des critères D, O ou S.

Cet indice établit une criticité relative du mode de défaillance.

Plus il est élevé, plus le mode de défaillance considéré est préoccupant.

A partir des indices de criticité, il est possible de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur à une limite définie par le groupe.

De telles défaillances peuvent être consignées dans un "livret de points critiques" qui permet un suivi des actions correctives ou préventives.