Există numeroase tehnologii comerciale disponibile. Furnizorii acestor tehnologii sunt sub presiunea concurenței pentru a-și face mașinile mai ieftine, mai rapide, mai precise și mai capabile să producă piese cu proprietăți mecanice îmbunătățite. Prin urmare, este clar că aceasta este o chestiune de compromis și, prin urmare, reducerea rezoluției pieselor poate impune furnizorului să ignore alte atribute. Aspectele fundamentale ale unor tehnologii permit realizarea pieselor cu rezoluție mai mare decât altele. Prin urmare, merită să luăm în considerare fiecare clasă de bază pe rând, chiar dacă sistemele fotopolimerice sunt în prezent cele mai bune din punct de vedere al preciziei. Se poate, de exemplu, să dorească piesa cea mai precisă care poate rezista la o anumită temperatură sau să necesite un anumit modul Young minim care este în afara capacității tehnologiei fotopolimerului.
There are numerous commercial technologies available. The vendors of these technologies are under pressure from competition to make their machines cheaper, faster, more accurate, and more capable of producing parts with improved mechanical properties. It is clear therefore that this is a matter of compromise, and so reducing the resolution of the parts may require the vendor to ignore other attributes. The fundamental aspects of some technologies allow parts to be made with higher resolution than others. It is therefore worthwhile considering each basic class in turn, even though photopolymer systems are currently the best in terms of accuracy. One may, for example, want the most accurate part that can withstand a certain temperature or require a certain minimum Young’s modulus that is outside the capacity of photopolymer technology. Other less accurate systems may therefore be chosen accordingly.

Următoarele secțiuni descriu tehnologiile de bază care sunt aplicate pentru fabricarea aditivă generală. Există unele sisteme specializate care folosesc tehnologii similare, dar special pentru crearea de piese foarte detaliate.

Sisteme fotopolimerice

Sistemele fotopolimerice sunt cele mai precise disponibile în prezent pe piață. Rășinile lichide pot fi create cu vâscozitate destul de scăzută și astfel pot fi livrate și controlate destul de ușor în volume mici în comparație cu polimerii și pulberile topite. Există o varietate de moduri diferite în care fotopolimerii pot fi utilizați în procesele AM.
The following sections describe the basic technologies that are applied for general Additive Manufacturing. There are some specialized systems that make use of similar technologies but specifically for creation of very fine-detailed parts.

Photopolymer Systems

Photopolymer systems are the most accurate currently available on the market. Liquid resins can be created with quite low viscosity and so can be delivered and controlled quite easily in low volumes when compared to molten polymers and powders. There are a variety of different ways in which photopolymers can be used in AM processes.

Stereolithography

Stereolitografia

După cum s-a descris mai devreme, stereolitografia (SL) folosește un laser pentru a expune materialul fotopolimer prin scanare pe suprafață. Piesa este construită pe o platformă care este coborâtă în cuva de rășină, crescând astfel piesa de jos în sus. Pentru a se asigura că tensiunea de suprafață nu deranjează suprafața rășinii și nu face ca aceasta să fie neuniformă, o racletă (uneori denumită lamă raclă) redistribuie rășina. Acest lucru asigură că piesa are un strat subțire și precis de rășină deasupra acesteia. Acest proces de împrăștiere poate fi utilizat împreună cu o „scufundare adâncă” care trage piesa adânc sub suprafața rășinii pentru a se asigura că rășina acoperă într-adevăr stratul anterior.
As described earlier, stereolithography (SL) uses a laser to expose the photopolymer material by scanning across the surface. The part is built on a platform that is lowered into the vat of resin, thus growing the part from the bottom upwards. In order to ensure that surface tension does not disturb the surface of the resin and cause it to be uneven, a scraper (sometimes referred to as a doctor blade) redistributes the resin. This ensures that the part has a thin, precise layer of resin over the top of it. This spreading process can be used in conjunction with a “deep dip” that drags the part deep below the surface of the resin to ensure that resin does indeed cover the previous layer.

Pentru a menține precizia, trebuie folosite mecanisme precise. Mecanismele cu șuruburi cu unități de antrenare servomotoare mențin precizia de poziționare. Scanarea cu lasere folosind oglinzi galvanometrice și optice speciale sunt utilizate pentru a se asigura că dimensiunea spotului este menținută pe întreaga suprafață de construcție. Stabilitatea este menținută printr-o cameră de construcție închisă, unde temperatura și umiditatea sunt monitorizate și controlate, astfel încât piesa să nu se umfle în timpul procesului. Acestea fiind spuse, există încă posibilitatea deformarii piesei din cauza contracției neuniforme a piesei. Acest lucru este foarte dificil de controlat, deoarece este o funcție a geometriei proiectate a piesei originale. Părțile scoase din mașină SL nu se vor întări complet atunci când sunt scoase din mașină și trebuie să fie post-întărite într-un cuptor UV. Dacă această post-întărire este efectuată cu piesa încă pe platformă, distorsiunea poate fi redusă la minimum. Cu toate acestea, acest lucru poate cauza probleme la curățarea ulterioară a piesei, în special atunci când încercați să îndepărtați structurile de susținere.
In order to maintain precision, precise mechanisms must be used. Leadscrew mechanisms with servomotor drive units maintain the positioning accuracy. Lasers scan using galvanometric mirrors and special optics are used to ensure the spot size is maintained over the entire build surface. Stability is maintained by having an enclosed build chamber where temperature and humidity are monitored and controlled so that the part does not swell during the process. Having said all this, there is still the possibility of part distortion due to uneven shrinkage of the part. This is very difficult to control since it is a function of the original part designed geometry. Parts taken off the SL machine will not be fully cured when taken off the machine and must be post-cured in a UV oven. If this post-curing is performed with the part still on the platform, distortion can be minimized. However, this may cause problems when cleaning up the part later, particularly when trying to remove the support structures.

Mașinile SL sunt în mare parte furnizate de o companie numită (3D Systems), care a fost pionier în mare parte din această tehnologie. Deși unele mașini pretindeau că au o precizie mai mare în trecut, cea mai precisă mașină de astăzi are o grosime minimă a stratului de 50 μm folosind sistemul lor de acoperire Zephyr. În afară de posibilele probleme de fiabilitate în menținerea unei astfel de grosimi a stratului, motivul pentru care nu mergeți mai mici decât această valoare se datorează probabil diametrului minim al laserului. Cea mai mică dimensiune a spotului laser care poate fi atinsă este de 130 μm, deși poziționarea laserului este mult mai precisă. Aceasta înseamnă însă că nivelul de detaliu este limitat de această dimensiune. În timp ce definiția caracteristicilor poate fi îmbunătățită prin orientarea corectă a piesei în interiorul mașinii, nu are prea mult rost să folosiți straturi mai subțiri cu această tehnică.
SL machines are mostly supplied by one company called (3D Systems), who pioneered much of this technology. Although some machines claimed to have greater accuracy in the past, the most accurate machine today has a minimum layer thickness of 50 μm using their Zephyr recoating system. Apart from possible reliability issues in maintaining such a layer thickness, the reason for not going smaller than this value is probably due to the minimum laser diameter. The smaxllest laser spot size that can be achieved is 130 μm, although positioning of the laser is much more precise. This means however that the level of detail is limited by this dimension. While feature definition can be enhanced by correct orientation of the part within the machine, there is not much point in using thinner layers with this technique.

Un alt factor de luat în considerare este volumul de construcție al mașinii. Mașinile SL pot fi de 250 mm 250 mm 250 mm sau mai mari în ceea ce privește volumul de construcție. Dacă construiți piese mari, scanarea și distribuirea rășinii poate dura mai mult de un minut pentru fiecare strat. Dacă folosiți straturi de 50 μm, finalizarea pieselor poate dura mai mult de 4 zile. Majoritatea mașinilor SL au, prin urmare, grosimi de strat mai mari și pot chiar varia dimensiunea spotului laser pentru a reduce timpul total de construcție. Prin urmare, precizia ridicată este folosită în mod obișnuit doar pentru a face piese mici folosind SL și, prin urmare, dimensiunea mare a cuvei nu este importantă. Figura 3 prezintă câteva piese la scară de microni care au fost realizate folosind cele mai precise echipamente SL produse de 3D Systems cu o rășină special concepută pentru acest tip de aplicație.
Another factor to consider is the build volume of the machine. SL machines can be 250 mm 250 mm 250 mm or larger in terms of build volume. If building large parts, scanning and resin distribution can take more than a minute for each layer. If using 50 μm layers, parts can take more than 4 days to complete. Most SL machines therefore have larger layer thicknesses and can even vary the laser spot size in order to reduce the overall build time. High precision is therefore only used commonly to make small parts using SL, and so the large vat size is therefore unimportant. Figure 3 shows some micron-scale parts that were made using the most precise SL equipment produced by 3D Systems with a resin specifically designed for this type of application.

Polyjet

Procesele Stratasys Polyjet și Connex (dezvoltate inițial de compania Objet, care ulterior a fuzionat cu (Stratasys)) folosesc și rășini fotopolimerice. Cu această tehnologie, rășina este imprimată folosind capete de depunere la cerere, la fel ca imprimarea convențională cu jet de cerneală 2D. Picăturile de rășină sunt imprimate folosind o serie de jeturi de imprimare care fac din acest proces un proces extrem de paralel. În plus, există diferite capete de imprimare pentru materialul piesei și materialul suport. Odată ce picăturile sunt depuse pe platformă sau pe straturile anterioare, o lumină UV urmează capul de imprimare pentru a întări rășina. Materialul piesei se va întări într-un polimer solid întărit, în timp ce materialul suport se întărește într-o stare gelatinoasă care facilitează îndepărtarea odată ce construcția s-a terminat. Procesul Connex elaborează în continuare acest lucru, permițând utilizarea a două materiale componente separate și permite chiar amestecarea acestor materiale componente împreună în construcție. Două materiale de culori diferite pot fi astfel amestecate pentru a afișa culorile gradiente. Este chiar posibil ca două materiale cu proprietăți mecanice diferite să fie amestecate împreună folosind acest proces, astfel încât materialele dure și moi pot fi folosite pentru a forma o varietate de efecte tactile diferite.Polyjet

The Stratasys Polyjet and Connex processes (originally developed by the company Objet, who subsequently merged with (Stratasys)) also use photopolymer resins. With this technology the resin is printed using drop on demand deposition heads, much like conventional 2D inkjet printing. The droplets of resin are printed using an array of print jets that make this a highly parallel process. Furthermore, there are different printheads for part material and support material. Once the droplets are deposited onto the platform or onto previous layers, a UV light follows the printhead to cure the resin. Part material will cure to a hardened solid polymer while the support material cures to a jellylike state that facilitates removal once the build has completed. The Connex process further elaborates this by allowing two separate part materials to be used and even permits the mixing of these part materials together in the build. Two materials of different colors can thus be blended to show gradient colors. It is even possible for two materials with different mechanical properties to be blended together using this process, and so hard and soft materials can be used to form a variety of different tactile effects.

Utilizarea tehnologiei bine dovedite dezvoltate pentru industria tipografică oferă o platformă excelentă pentru calitate și fiabilitate. Cu toate acestea, rășinile fotopolimerice sunt încă semnificativ mai mari ca vâscozitate în comparație cu cernelurile care sunt distribuite în mod normal de aceste dispozitive. Aceasta înseamnă că trebuie avut grijă pentru a preveni înfundarea acestor duze. În plus, doar rășinile cu vâscozitate mai mică pot fi utilizate aici și astfel gama de materiale și proprietăți nu este la fel de mare ca stereolitografia. Deoarece picăturile sunt extrem de mici, rezoluția este la fel de mică. Cea mai mică grosime a stratului este de aproximativ 15 μm. Rezoluția în plan nu este la fel de mare, deoarece picăturile se vor răspândi și se vor aplatiza la impact. Cu toate acestea, acesta este încă foarte bun și de ordinul a 50 μm.
The use of well-proven technology developed for the printing industry provides an excellent platform for quality and reliability. However, the photopolymer resins are still significantly higher in viscosity when compared to the inks that are normally dispensed by these devices. This means that care must be taken to prevent these nozzles from clogging. Further to this, only the lower viscosity resins can be used here and so the range of materials and properties is not as high as stereolithography. Since the droplets are extremely small, the resolution is equally small. The smallest layer thickness is approximately 15 μm. In-plane resolution is not as high since droplets will spread out and flatten on impact. However this is still very good and in the order of 50 μm. However build speed is still reasonable when compared with the laser-based technology due to the use of multiple print nozzles printing in parallel.

EnvisionTEC

EnvisionTEC

Această companie a introdus inițial sistemul Perfactory (EnvisionTEC), care folosea matrice LCD 2D (asemănătoare cu cele utilizate în monitoarele de computer cu ecran plat) ca mecanism de expunere a rășinii fotopolimer. Această abordare face posibilă realizarea unei rezoluții foarte ridicate în toate cele trei direcții carteziene, mai ales că rezoluțiile ecranului LCD au crescut în mod corespunzător în ultimii ani. Deoarece acest lucru permite expunerea unui strat complet, viteza de construcție este, de asemenea, destul de mare, deși temperată de intensitatea mai scăzută a luminii care provine de la tehnologia LCD. Această lumină se află în mod evident în domeniul optic și, prin urmare, este nevoie de rășini diferite în comparație cu celelalte sisteme fotopolimerice, reglate pentru a se întări la o frecvență diferită. De la sistemele anterioare, această companie a lansat o gamă de mașini noi, care vizează domenii specifice de aplicare. Există o nișă specială de aplicații medicale la scară mică, cum ar fi în stomatologie și fabricarea de aparate auditive intra-auriculare. Mașinile sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă în industria de bijuterii, datorită faptului că materialele funcționează bine cu tehnologia de turnare de investiții existentă. Rezoluția stratului este de aproximativ 15 μm pentru unele dintre mașinile lor, în funcție de materialul utilizat. Rezoluția în plan este de aproximativ 45 μm, ceea ce este oarecum similar cu mașina Objet.
This company initially introduced the Perfactory system (EnvisionTEC), which used 2D LCD arrays (similar to those used in flat screen computer monitors) as the mechanism to expose the photopolymer resin. This approach makes it possible to realize a very high resolution in all three Cartesian directions, especially since LCD screen resolutions have correspondingly increased in recent years. Since this enables exposure of a full layer, build speed is also quite high, albeit tempered by the lower light intensity that comes from LCD technology. This light is obviously in the optical range, and thus there is a need to have different resins compared with the other photopolymer systems, tuned to cure at a different frequency. Since the earlier systems, a range of new machines has been released by this company, aimed at specific application areas. There is a particular niche of small-scale medical applications, like in dentistry and the fabrication of in-the-ear hearing aids. Machines are also widely used in the jewelry industry as well due to the fact the materials work well with existing investment casting technology. Layer resolution is around 15 μm for some of their machines, dependent on which material is being used. In-plane resolution is about 45 μm, which is somewhat similar to the Objet machine.

Powder Systems

Sisteme de pulbere

Această abordare folosește pulberea pentru a forma structura piesei. În prezent, există două tehnologii care utilizează pulberi, legarea pulberilor și sinterizarea pulberilor. Legarea cu pulbere este, în esență, utilizarea tehnologiei de imprimare cu jet de cerneală pentru a lipi particulele de pulbere. Sinterizarea pulberilor folosește pulberi polimerice și folosește energia laser pentru a le topi, fuzionandu-le astfel împreună pentru a forma un solid. Ambele tehnologii sunt limitate de morfologia și dimensiunile particulelor de pulbere. Spre deosebire de sistemele pe bază de rășină, particulele sunt discrete și astfel provoacă probleme legate de menținerea lor pe loc în timpul procesului de solidificare. Cu cât dimensiunea particulelor este mai mică, cu atât acest lucru ar fi mai dificil, deoarece raportul suprafață-volum crește. Cu materiale polimerice de densitate relativ scăzută, Este posibil ca sarcinile statice să atragă particulele de pulbere pe suprafețe, provocând perturbări în poziție. Deoarece nu există nicio dovadă că sistemele de legare a pulberii sunt dezvoltate la o scară de microni, aceasta nu va fi descrisă aici.
This approach makes use of powder to form the structure of the part. There are currently two technologies that make use of powders, powder binding and powder sintering. Powder binding is essentially the use of inkjet printing technology to glue powder particles together. Powder sintering makes use of polymer powders and uses laser energy to melt them, thus fusing them together to form a solid. Both of these technologies are limited by the powder particle morphology and dimensions. Unlike the resin-based systems, the particles are discrete and so cause problems relating to keeping them in place during the solidification process. The smaller the particle size, the more difficult this would be since the surface to volume ratio increases. With relatively low density polymeric materials, static charges are likely to attract the powder particles to surfaces, causing disturbance in position. Since there is no evidence of the powder binding systems being developed into a micron scale, it will not be described here.

Deși termenul este oarecum înșelător, cea mai veche tehnologie pe bază de pulbere a fost numită sinterizare selectivă cu laser. Acest proces a fost comercializat pentru polimeri de către compania americană DTM, care a fost fuzionată cu 3D Systems în urmă cu câțiva ani, și de către compania germană (EOS). Materialul sub formă de pulbere este depus într-un fel ca un strat subțire pe o platformă de construcție. Acolo, energia laserului este direcționată către pulbere pentru a provoca topirea localizată (sau cel puțin sinterizarea dacă particulele întregi nu se topesc, de unde și numele), care se solidifică rapid pentru a forma structura solidă. Pulbere suplimentară este depusă pe platformă odată ce aceasta a fost coborâtă cu grosimea unui strat și procesul se repetă. Pereții de constrângere din jurul platformei mențin piesa și pulberea netopită pe loc. Deoarece pulberea din jur este liberă, nu este nevoie de structuri de sprijin suplimentare.
While the term is somewhat misleading, the earliest powder-based technology was called Selective Laser Sintering. This process has been commercialized for polymers by the US company DTM, which was merged with 3D Systems a few years ago, and by the German company (EOS). Powder material is somehow deposited as a thin layer onto a build platform. There, laser energy is directed at the powder to cause localized melting (or at least sintering if the whole particles do not melt, hence the name), which rapidly solidifies to form the solid structure. Further powder is deposited onto the platform once it has been lowered by the thickness of one layer and the process is repeated. Constraining walls around the platform keep the part and un-melted powder in place. Since the surrounding powder is loose, there is no need for additional support structures.

Un beneficiu major al sistemelor pe bază de pulbere este gama și calitatea materialelor. Aceste materiale au unele dintre cele mai superioare proprietăți mecanice disponibile în fabricarea aditivă. În plus, aceasta se extinde dincolo de tehnologia polimerilor, cu pulberi metalice disponibile, deși necesită o tehnologie laser de putere mai mare, precum și un control mai precis asupra parametrilor procesului. Prin urmare, această tehnologie este, de asemenea, în prezent printre cele mai scumpe.

Cel mai limitativ factor din spatele acestui proces în ceea ce privește precizia este dimensiunea particulelor de pulbere. Dacă particulele sunt prea mici, este dificil să le împiedicați să se miște în jurul patului de pulbere și să adere de alte suprafețe. Este posibil să existe particule de pulbere metalică mai mici în comparație cu polimerul datorită densității lor mai mari și, de asemenea, deoarece polimerii stochează sarcina electrostatică, ceea ce le poate determina să se miște mai mult. Dimensiunile particulelor pentru materialele polimerice sunt în medie de aproximativ 70 μm, în timp ce pulberile metalice pot fi mai mici. Pulberea nefolosită dintr-o construcție anterioară poate fi reciclată într-una ulterioară. Temperaturile ridicate din timpul construcției pot face ca particulele mici să se lege de altele, ceea ce va afecta în cele din urmă precizia piesei finale.
One major benefit of powder-based systems is the range and quality of materials. These materials have some of the most superior mechanical properties available in Additive Manufacturing. Furthermore, this extends beyond polymer technology, with metal powders available, albeit requiring higher power laser technology as well as more precise control over the process parameters. This technology is also therefore currently among the most expensive.

The most limiting factor behind this process in terms of accuracy is the powder particle size. If particles are too small, it is difficult to prevent them from moving around the powder bed and adhering to other surfaces. It is possible to have smaller metal powder particles compared to polymer due to their higher density and also because polymers store electrostatic charge, which can cause them to move more. Particle sizes for polymer materials average around 70 μm, while metal powders can be lower. Unused powder from a previous build can be recycled into a later one. The elevated temperatures during the build can cause small particles to bind with others that will ultimately affect the final part accuracy.

Sisteme de extrudare

Tehnologia bazată pe extrudare este de departe cea mai populară din ultima vreme. Acest lucru se datorează parțial pentru că procesul de livrare a materialului este cel mai simplu dintre toate. Materialul este extrudat printr-o duză, care este montată pe un sistem de poziționare cu trei axe. Prin urmare, materialul este depus folosind o abordare cu un singur canal, cu o schimbare de fază de la stare topită (sau gel) la solidă. Tranziția va face ca materialul să adere la materialul din jur, iar procesul rapid de răcire sau solidificare va asigura că geometria rămâne intactă. Este oarecum dificil să extrudezi materialul într-o manieră precisă la o viteză mare de avans și astfel acest proces este considerabil mai lent decât procesele concurente. Prin urmare, avantajul competitiv constă în simplitatea procesului care duce la mașini cu costuri reduse.Extrusion Systems

Extrusion-based technology is by far the most popular in recent times. This is partly because the material delivery process is the simplest of all. Material is extruded through a nozzle, which is mounted onto a three-axis positioning system. Material is therefore deposited using a single-channel approach with a phase change from molten (or gel state) to solid. The transition will cause the material to adhere to surrounding material, and the rapid cooling or solidification process will ensure the geometry remains intact. It is somewhat difficult to extrude material in a precise manner at a high feed rate, and so this process is considerably slower than competing processes. The competitive advantage therefore lies in the process simplicity that leads to low-cost machines. Recent expiration of key patents related to this technology and the publication of open-source designs have resulted in a large number of commercial systems exploiting this extrusion-based approach.

Cea mai cunoscută și originală tehnologie este denumită Fused Deposition Modeling și a fost comercializată prin intermediul companiei numite (Stratasys). Aceste mașini sunt oarecum mai sofisticate decât sistemele comerciale recente, deoarece unele brevete rămân în vigoare care le împiedică pe celelalte să folosească camere de mediu pentru a preveni distorsiunile bazate pe temperatură a pieselor. Mașinile Stratasys sunt, prin urmare, capabile să realizeze cea mai înaltă calitate și cea mai largă gamă de piese. Capetele lor de extrudare sunt capabile să topească materiale la temperatură înaltă care pot fi utilizate pentru aplicații funcționale în industrii solicitante, cum ar fi piesele auto și aerospațiale. În plus, controlul mai precis al temperaturii permite utilizarea celor mai mici duze. In orice caz, chiar și aceste mașini sunt oarecum limitate ca precizie în comparație cu sistemele fotopolimer și chiar pe bază de pulbere. Cu toate acestea, merită menționat tehnologiile bazate pe extrudare, deoarece au capacitatea de a crea piese la scară micron.
The most well-known and original technology is referred to as Fused Deposition Modeling and was commercialized through the company called (Stratasys). These machines are somewhat more sophisticated than the recent commercial systems because some patents remain in place that prevent the others from using environmental chambers to prevent temperature-based distortion in the parts. The Stratasys machines are therefore capable of making the highest quality and widest range of parts. Their extrusion heads are capable of melting high-temperature materials that can be used for functional application in demanding industries like automotive and aerospace parts. Furthermore, the more precise control of temperature permits the smallest nozzles to be used. However, even these machines are somewhat limited in accuracy compared with photopolymer and even powder-based systems. It is however worth mentioning extrusion-based technologies since it does have the capacity for creating micron-scale parts.

Commercial System Summary

Rezumatul sistemului comercial

Următorul Tabel 1 acoperă tehnologiile comerciale actuale, indicând cele mai precise dintre diferitele sisteme disponibile. Acestea au fost preluate din informațiile publicate despre furnizor și au fost verificate la momentul scrierii acestui capitol. O mare parte din această tehnologie poate fi considerată relativ matură și nu este de așteptat ca aceste mașini să devină mult mai mari ca rezoluție. Unele tehnologii specializate au fost dezvoltate special pentru a împinge aceste bariere și acesta este subiectul următoarei secțiuni.
The following Table 1 covers the current commercial technologies, indicating the most precise of the various systems available. These were taken from the published vendor information and were verified at the time of writing this chapter. Much of this technology can be considered relatively mature, and it is not expected that these machines are going to become much higher in resolution. Some specialist technologies have been developed specifically to push these barriers and that is the subject of the following section.

Table 1 List of Additive Manufacturing technologies with typical build dimensions from some of the referenced manufacturers

Tabelul 1 Lista tehnologiilor de fabricație aditivă cu dimensiuni tipice de construcție de la unii dintre producătorii de referință

aNote the figures are based on the manufacturer’s claims in published data. Feature size is an estimate based on dimension of laser spot, nozzle diameter, head positioning accuracy, etc. The smaller model machines have been cited since these are likely to provide slightly higher accuracy

One is probably approaching the limit of resolution that these machines can reach. This is as much as anything to do with the speed at which these machines can produce parts and the constraints of building precision technology. If one is to build with much thinner layers than the current ones, the operating environment would probably have to include clean-room technology, parts would have to be fabricated to very high precision, and additional sensor/control systems would have to be implemented to monitor and maintain the system. All of this would make the machine cost-prohibitive to many users. It is clear that AM technology is moving towards a wider range of users, even for domestic use. If this is so, then it is not a good idea to add complexity and cost. It is therefore considered that micron-scale AM will take a different route to.