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La produzione del foglio
Ovviamente la carta da macero dopo la cernita e l’eliminazione delle impurità (spille metalliche, materiali plastici, ecc.) è spedita in balle alle cartiere. In questa seconda fase è trattata con soda caustica per la disinchiostrazione, sottoposta allo spappolamento in vasche con acqua e poi sbiancata. Gli stracci tagliati in minuti pezzi sono sottoposti alla lavatura e poi anch’essi allo spappolamento nelle macchine sfilacciatrici, dette “pile olandesi “, provviste di un cilindro girevole a coltelli, che li lacera e riduce in poltiglia senza stracciarli (la macchina olandese, realizzata in Olanda nel 1600 e poi in seguito modificata, era attivata dall’energia idraulica e non ne è noto l’inventore). Segue l’operazione di sbiancatura. Dopo lo spappolamento e la sbiancatura si esegue la raffinazione nei raffinatori a ciclo continuo, dove le fibre di cellulosa possono essere divise in più parti dai coltelli del raffinatore e sono sottoposte a sfregamento tra due elementi di pietra o metallo. Si consente in tal modo all’acqua di imbibire sempre più le fibrille più interne, aumentandone la plasticità, quindi la loro superficie di contatto e i legami interfibra, comunque favoriti dalla presenza di pentosani, di emicellulose e molecole a basso grado di polimerizzazione. Secondo il tipo di carta da ottenere si miscelano o si utilizzano separatamente i vari tipi di pasta: di legno, chimica e riciclata, da cartaccia o da stracci. La miscela passa nei tini, dove con aggiunta di acqua si ottiene la densità voluta della pasta. In questa fase si aggiungono le sostanze di carica, collanti e coloranti.
Macchina continua
Per la formazione del foglio si usa la macchina continua, che fu brevettata nel 1798 dal francese Louis Nicolas Robert. La pasta da una cassa di afflusso fluisce su una rete di materiale plastico, a nastro continuo, dove si distribuisce uniformemente e perde acqua, che si riduce ulteriormente, passando tra i cilindri feltrati e sgocciolatori. Giunge poi ai cilindri pressatori sempre più ravvicinati, che riducono lo spessore del foglio e agli essiccatori, muniti di resistenze elettriche, che gli fanno perdere umidità per effetto del calore e ai lisciatori, che lo rendono perfettamente liscio. Alla fine il foglio è avvolto in una bobina, con una larghezza di 10 metri e lunghezza di alcuni chilometri, alla velocità di 700 - 800 m. il minuto. La patinatura può essere eseguita sia dalla macchina continua sia con sistemi detti “fuori macchina”. Alcuni cilindri coprono la superficie del foglio con una patina, ottenuta da una dispersione acquosa di sostanze minerali, pigmenti, unite da adesivi, che coprono la superficie del foglio e la rendono più adatta a ricevere la stampa. Le carte patinate sono però più sgualcibili e meno resistenti all’usura, al tempo e alla luce. La carta calandrata è lucida rispetto a quella che è stata solo lisciata e permette una stampa più nitida. E’ottenuta in una macchina fornita da una serie di cilindri di ghisa e l’aspetto lucido è dato dalla superficie durissima e speculare della ghisa.
