Lean
LEAN
แปลว่า ผอม สมส่วน
องค์กรเมื่อประสบกับปัญหามักใช้วิธีการแก้ไขแบบมักง่าย แบบนี้
1.เพิ่มจำนวนพนักงาน
2.เพิ่มกระบวนการ
3.เพิ่มเวลาทำงาน
4.เพิ่มพื้นที่เก็บสต๊อกสินค้า
การเพิ่มเหล่านี้ ส่วนใหญ่เป็นกระบวนการที่ไม่มีมูลค่าเพิ่ม non-value added
และ ไม่มีความจำเป็นเลยหากผลิตสินค้าได้สมบูรณ์
เปรียบสิ่งที่งอกเหมือนไขมัน ทำให้องค์กรอุ้ยอาย เคลื่อนไหวลำบาก กินจุแต่เหนื่อยง่าย
LEAN แปลว่า ผอม เพรียว บาง
-คน หมายถึง คนที่สมส่วน ปราศจากชั้นไขมัน แข็งแรง ว่องไว กระฉับกระเฉง
-องค์กร หมายถึง องค์กรที่ดำเนินการโดยปราศจากความสูญเปล่า
ทุกๆกระบวนการ สามารถปรับตัวตอบสนองความต้องการ
ของตลาดและผู้รับผลงาน ได้ทันท่วงที มีประสิทธิภาพเหนือคู่แข่ง
LEAN :
เป็นกระบวนการบริหารจัดการ เพื่อลดความสูญเปล่าในทุกกระบวนการทำงาน เพื่อให้ทำงานน้อยลงแต่ได้ผลงานมากกว่า
และ เป็นผลงานที่ตอบสนอง ความต้องการของลูกค้า หรือ ผู้รับบริการ
เป็นการยกระดับความสามารถในการแข่งขันเพื่อผลประกอบการที่ดีขึ้น
LEAN คือ การลดไขมันส่วนเกิน
ไขมันในระบบงาน คือ
กระบวนการ หรือ process ที่มีการกระจุกตัวหรือการรอคอยนานทำให้เกิดการสะสม เป้าหมายของ Lean คือลดในจุดที่มีการสะสม
Lean เป็นแนวคิดในการบริหารกระบวนการผลิต
เพื่อให้กระบวนการสามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่อง มีมาตรฐาน ไม่มีความสูญเปล่า
สอดคล้องกับแนวคิด 3 M ของโตโยต้า
เป้าหมาย
เพื่อการผลิตแบบลีน เป็นวิธีการกาจัดและลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต หรือจากการผลิตที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า
ซึ่งจะส่งผลให้สินค้ามีคุณภาพดี ต้นทุนการผลิตต่า ใช้เวลาในการผลิตน้อยและมีปริมาณของเสียน้อยมาก
คุณสมบัติของบ.ญี่ปุ่นที่จะต้องใช้แข่งขันกับต่างประเทศ ได้แก่
1.ระบบการผลิตแบบพอดี
2.ระบบการผลิดที่ยืดหยุ่น
3.ระบบการผลิตที่มีความสูญเปล่า Waste ในกระบวนการผลิตในระดับต่ำ
4.ระบบการผลิตที่มีต้นทุนต่ำ
บริษัทต้นแบบ Lean คือ ระบบการผลิตแบบโตโยต้า
Toyato production system มีแนวคิดหลัก 3 ประการ
หลังคา : TPS
เสาสองต้น : Just in time กับ Jidoka
Just in time
-Pull system
-Flexible
-Production line
Jidoka
-QC in process
-SPC
-Poka-Yoke
-Corrective Quick Action
ฐาน : Heijunka
เป้าหมาย
เป้าหมาย คือ การผลิตโดยที่ไม่ให้มีสินค้าคงเหลือ แต่สินค้าที่ผลิตต้องมีคุณภาพสูง
ต้นทุนการผลิตต่าและเวลาตั้งแต่การผลิตจนส่งมอบสั้นที่สุด
โดยมองว่าสินค้าคงเหลือเป็นต้นทุนของการผลิตด้วย จึงต้องทาการผลิตโดยไม่ให้เหลืออยู่ในคลังเก็บสินค้า(stock)
ดังนี้
1.JIT : Just in time การผลิตแบบทันเวลาพอดี
ผลิตในสิ่งที่จำเป็น ในปริมาณที่จำเป็น ณ เวลาที่จำเป็น
ปริมาณ ขนาด ตรงกับความต้องการของลูกค้า ทั้งภายในและภายนอก
การผลิตที่ดูความต้องการของกระบวนการถัดไป ของลูกค้าภายใน เรียกว่า ระบบดึง PULL
การผลิตให้เต็มที่ไม่คำนึงถึงความต้องของกระบวนการถัดไป เรียกว่า ระบบผลัก PUSH
ดังนั้นจะไม่มีงานระหว่างทำ Work in process ไม่มีสต๊อกสินค้าโดยไม่จำเป็น
แต่จะมีความสามารถในการเตรียมเครื่องมือ อุปกรณ์วัตถุดิบ ทักษะพนักงานที่มีความยืดหยุ่น
คือ กระบวนการผลิตจะต้องมีความสามารถ ในการปรับเปลี่ยนการผลิตที่สูง Job Change Performance
ใช้เวลาในการปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิตที่รวดเร็ว มีความสูญเสียระหว่างการเปลี่ยนรุ่นการผลิตต่ำ
เป้า ลดวัสดุคงคลังที่จะนำมาผลิตให้เหลือน้อยที่สุด
ด้วยวิธีการดึง (pull method of material flow) ควบคุมวัสดุคงคลังและการผลิตที่ขั้นตอนการผลิตนั้นๆ
2.Autonomation หรือ Jidoka การหยุดการผลิตเมื่อพบของเสีย
หลักการ คือ การหยุดการผลิตทันทีเมื่อพบของเสีย มีการวิเคราะห์ปัญหาที่เกิดขึ้น และดำเนินการแก้ไขอย่างรวดเร็ว(Corrective Quick Action)
เป็นการเลือกไม่ยอมผลิตของเสียมากกว่าการปล่อยให้ของเสียถูกผลิตออกมา
เป็นการตรวจสอบระหว่างการผลิต ไม่ใช่ผลิตเสร็จหมดแล้วค่อยตรวจสอบว่ามีคุณภาพหรือไม่
ซึ่งจะทำให้มีของที่ผลิตออกมาเสียของโดยเปล่าประโยชน์
จึงต้องมีการควบคุมคุณภาพระหว่างการผลิต (Quality control in process) โดย
มีการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นระยะ
ควบคุมกระบวนการโดยใช้วิธีทางสถิติ ไม่ไว้ใจคนมากเกินไป
Poka-Yoke หรือ Fool Proof มีระบบในการป้องกันความผิดพลาด ในกระบวนการสำคัญ (Critical process)
เช่น กระบวนการที่เกี่ยวข้องกับ
ความปลอดภัยในการใช้งานของลูกค้า กระบวนการที่มีต้นทุนในการซ่อมแซม
แก้ไขสูงหากเกิดข้อบกพร่อง กระบวนการที่ต้องใช้เวลาในการแก้ไขในระยะยาว
หากพบข้อบกพร่อง กระบวนการที่ผลิตอุปกรณ์ที่เป็นคุณลักษณะสำคัญของ
ผลิตภัณฑ์ซึ่งเป็นความแตกต่างที่ใช้แข่งขันในตลาด เป็นต้น
3.Stability หรือ Heijuka ความสม่ำเสมอในการผลิต
PDCA เป็น SDCA เป็น standard โดยใช้มาตรฐานเป็นตัวกำหนด ใช้มาตรฐานมาวิเคราะห์การทำงาน ไม่ต้องมาหาสาเหตุและแก้ PDCA อยู่ร่ำไป เนื่องจากแก้แล้วเปลี่ยนคนก็ลืมอีก