Fabricación de los soportes para motores Paso a Paso

eIntroducción.

En este artículo vamos a ver cómo estoy fabricando los soportes para los motores paso a paso de mi fresadora BF16.

A la hora de afrontar esta tarea, uno se encuentra en la disyuntiva de pagar mucho dinero por el kit de adaptación a CNC del fabricante, o por el contrario, fabricarlo uno mismo. Muchos elegimos esta última opción.

Sin embargo, yo no quería que el hecho de fabricarme yo mismo el sistema CNC, implicase un aspecto feo o descuidado en la máquina. Primeo, porque no me gusta ver las cosas con mal aspecto, y segundo, porque va a estar en una vivienda, y creo conveniente cuidar un poco las formas.....

Después de reflexionar sobre el tema, decidí copiar/adaptar los soportes Optimum, y para ello solo hay dos formas: o los fresas......... o sacas un molde, y lo reproduces en un material adecuado. Yo me decidí por esta última opción.

Hablé con un conocido, para pedirle uno de los soporte de los motores paso a paso de su estupenda máquina BF20, y amablemente accedió a ayudarme.

A continuación voy a exponer, de manera ordenada, una secuencia de fotografías, con el proceso paso a paso. El resultado final es uno de los soportes, reproducido en resina de poliuretano, con carga de polvo de aluminio.

Fabricación del molde, con trozos de plástico (estireno).

Compré una lámina de 3.2mm de espesor, de estireno para modelismo. Es de la marca EverGreen.

Se corta marcando el trazo con el cutter, y luego doblando por ahí. Se parte con gran facilidad, sin posibilidad de que se vaya por otro lado.

Vertido de silicona en el molde.

Se utilizó silicona de dureza media, marca Silastic, comprada en Feroca (Madrid). Consumió todo el kilo de producto que había comprado. Preferí dejar unas paredes laterales de buen espesor, para no correr el riesgo de que luego se deformase por su propio peso, y las reproducciones quedaran mal.

La silicona se mezcla con el catalizador, en la proporción que nos indica el fabricante. Es muy importante realizar bien la mezcla, para que luego no queden zonas de silicona sin catalizar. Al batirla, hay que hacerlo con cuidado, para evitar generar demasiadas burbujas. sin embargo, es inevitable que algunas se generen, y habrá que eliminarlas posteriormente.

La silicona ya ha sido vertida.

Ahora hay que mover el molde para que vayan saliendo las burbujas.

Desmoldeado.

El molde tarda en catalizar un día. lo dejamos tranquilo hasta el día siguiente, que retomamos el trabajo, desmoldeando la pieza original que utilizamos para crear el molde.

Reproducción de la pieza copiada

Se mezclan los dos componentes de la resina de poliuretano, con un tercer componente, que es polvo de aluminio. Todos en la misma cantidad, en peso (no en volumen).

Se vierte en el molde de silicona, y se deja catalizar. Al cabo de pocos minutos soldifica. Una media hora más tarde, se ha enfriado, y ya se puede desmoldear.

Fresado de la parte posterior.

La parte posterior de la pieza es por donde se ha vertido la resina con carga de aluminio, y esa zona necesita ser planificada, mediante un sencillo fresado.