Тема до уроку №50 

"Радіографічний метод контролю зварних з’єднань"

Заснований на принципах просвічування контрольованого ділянки деталі рентгенівськими або гамма-променями, метод радіографічного контролю зварних швів – один з найточніших. Як і всі технологічно складні процеси, він має свої переваги і недоліки.

Основними перевагами такого способу дефектоскопії прийнято вважати:

• Можливість виявлення прихованих дефектів, які перебувають всередині зварного шва. Оскільки невидимі зовні каверни і тріщини знижують міцність готового виробу точно так же, як і ті, які знаходяться на поверхні, їх необхідно своєчасно виявити, що простим методикам часто не під силу.

• Високу точність отриманих даних, що дозволяють оцінити розміри і характер дефекту, місце його розташування. На підставі отриманої інформації з’являється можливість виявити причину виникнення шлюбу і вжити заходів до її усунення.

• Малий час, необхідне для проведення обстеження та оцінки даних. Це означає, що метод радіографічного контролю зварних швів можна застосувати не тільки на відповідальних ділянках роботи, а й в масовому виробництві.

• Можливість документування результатів. Подібно до того, як лікар підшиває в медичну карту хворого рентгенівський знімок, який проводить технологічний контроль фахівець може підшити в паспорт готового виробу знімок з точними даними обстеження.

Недоліки.

Широкому поширенню сучасної технології заважають суттєві і поки не усунутий недоліки.

• Потрібна наявність складного спеціального обладнання. Таке оснащення коштує грошей, а це значить, що його покупка не під силу організаціям з обмеженим бюджетом. Для домашнього користування подібна методика точно не підходить.

• Необхідні специфічні витратні матеріали, доступ до яких обмежений.

• Обов’язковий жорсткий контроль за правильним використанням устаткування і оборотом витратних матеріалів, оскільки при порушенні інструкцій щодо їх застосування та зберігання вони можуть становити небезпеку для здоров’я і навіть життя людей.

• Працюючий з обладнанням і матеріалами персонал повинен володіти необхідною, досить високою, кваліфікацією. Освоїти складний процес під силу далеко не кожному.

Ґрунтуючись на перерахованих достоїнствах і недоліках, слід оцінювати для кожного конкретного випадку необхідність в оснащення виробництва ділянкою радіографічного контролю зварних швів.

Суть процесу полягає в просвічуванні контрольованої ділянки рентгенівськими або гамма-променями від джерела, поміщеного в спеціальну захисну капсулу. Ця капсула необхідна для того, щоб захистити від шкідливого випромінювання знаходяться поблизу людей і устаткування. Оскільки однорідний метал поглинає промені краще, ніж порушують його структуру порожнечі, то місця дефектів проявляються у вигляді світлих плям, форма і розміри яких відповідають формі і розмірам виявлених тріщин, каверн і інших пустот. При цьому реєстрація результатів дефектоскопії може проводитися різними способами.

1. На папір або плівку, поверхня яких покрита шаром хімічної речовини, чутливого до випромінювання. Такий метод фіксації даних дефектоскопії точний, але знижує швидкість проведення обстеження. Він добре зарекомендував себе при виготовленні обмежених партій відповідальних деталей високої точності.

2. За допомогою спеціальних речовин, які отримали назву «сцинтилятори», що володіють здатністю поглинати не бачимо оці випромінювання і перетворювати його в видиме світло. За допомогою нехитрого перетворювача отримується при цьому зображення виводиться на монітор, що дає можливість виробляти дефектоскопію зварного шва в реальному часі. Ця технологія підходить для масового виробництва, а також застосовується для контролю зварних з’єднань будуються і ремонтуються трубопроводів. В останньому випадку капсулу з випромінюють речовиною, як правило, поміщають всередину трубопроводу і, разом з іншим обладнанням, виконують мобільного.

Для того щоб результати радіографічного контролю були достовірні, слід виконати ряд умов.

• З поверхні контрольованого шва видаляються окалина, шлак і інші забруднення, через які може бути спотворена реальна картина.

• Щільність потоку випромінювання повинна бути достатньою для того, щоб зробити можливим реєстрацію товщини контрольованого об’єкта.

• Протягом всього часу обстеження щільність випромінювання повинна бути стабільною і мати постійний характер.

• Згідно з вимогами ГОСТ, для кожного об’єкта контролю розробляються технологічні карти.

Характеристики джерела випромінювання підбираються залежно від типу досліджуваного матеріалу і його товщини. Тільки коли перераховані вимоги дотримані, можна повністю покладатися на отримані результати.