ЕГЗ-2.2.1. Проведення щозмінні огляди і технічне обслуговування устаткування, що експлуатується, та апаратури для запобігання, виявлення і усунення неполадок в роботі обслуговуваного устаткування і апаратури
Контроль якості зварювальних матеріалів складається з перевірки сертифікатів або етикеток із зазначенням основних паспортних даних на кожну партію зварювального дроту (прутків), флюсів, балонів з газом перед початком зварювання: При відсутності сертифікатів здійснюється перевірка зварювальних матеріалів по всім необхідним показниками і можливість їх застосування вирішується службою головного зварника організації.
Висока якість зварних конструкцій може бути забезпечена при умовах точного дотримання поопераційного контролю з розділенням контрольних операцій на три етапи:
1. Попередній контроль до виконання збирально-зварювальних робіт, який передбачає контроль початкових матеріалів, які використовуються для виготовлення зварної конструкції, контроль зварювального обладнання, оснащення, інструментів, кваліфікації зварювальника і таке інше.
2. Контроль у процесі виготовлення з метою перевірки правильності заготовок, процесу збирання, дотримування технологічних режимів, розмірів і якості зварних швів, послідовності їх накладання і таке інше.
3. Контроль готової продукції – приймально-здавальні іспити.
Візуальному і вимірювальному контролю підлягають кожний виріб та всі його зварні з’єднання з метою виявлення зовнішніх дефектів, які не допускаються даними Правилами, конструкторською документацією, в тому числі:
а) відхилень від геометричних розмірів і взаємного розташування елементів;
б) поверхневих тріщин всіх видів і напрямів;
в) дефектів на поверхні основного металу і зварних з’єднань (вм’ятин, розшарувань, раковин, напливів, підрізів, пропалень, свищів, незаварених кратерів, непроварів, пор, включень та ін.).
Перед візуальним контролем поверхні виробу і зварних з’єднань повинні бути очищені від забруднень і шлаку. При контролі зварних з’єднань зачищенню підлягають поверхня шва і прилеглі до нього ділянки основного металу шириною не менше 20 мм з обох сторін шва, при електрошлаковому зварюванні – 100 мм.
Візуальний і вимірювальний контроль зварних з’єднань повинен проводитись з внутрішньої і зовнішньої сторін на всій довжині шва.
У випадку недоступності до візуального і вимірювального контролю внутрішньої поверхні зварного з’єднання контроль проводиться тільки з зовнішньої сторони.
Поверхневі дефекти, виявлені при візуальному і вимірювальному контролі, повинні бути виправлені до проведення контролю іншими неруйнівними методами.
Зовнішнім оглядом (ВИК) перевіряють якість підготовки й складання заготівель під зварювання, якість виконання швів у процесі зварювання і якість готових зварених сполук. Звичайно зовнішнім оглядом контролюють всі зварені вироби незалежно від застосування інших видів контролю.
Зовнішньому огляду піддають зварюються матеріали, що, для виявлення (визначення відсутності) вм'ятин, окалини, іржі й т. п. Перевіряють якість підготовки крайок під зварювання й складання заготівель.
Зовнішнім оглядом неозброєним оком або за допомогою лупи виявляють, насамперед, дефекти швів у вигляді тріщин, підрізів, пор, свищів, напливів, не проварів у нижній частині швів.
Багато хто із цих дефектів, як правило, неприпустимі й підлягають виправленню. При огляді виявляють також дефекти форми швів, розподіл лусочок і загальний характер розподілу металу в посиленні шва.
Зовнішній вигляд поверхні шва характерний для кожного способу зварювання, а також для просторового положення, у якому виконувалося зварювання Зварник крім контролю режимів зварювання (струму, напруги, швидкості зварювання й т. п.) і стабільності горіння дуги стежить за правильністю виконання валиків у багатошарових швах.
Особливо важливим є ретельний огляд першого шару при будь-якій кількості шарів. Якість зварювання першого шару оцінюють при необхідності за допомогою лупи.
При попередньому контролі підлягають якість зварювальних матеріалів, стан зварювального устаткування, складально-зварювальних пристосувань, термічного встаткування, апаратури й приладів для дефектоскопії.
У процесі виготовлення й монтажу зварених конструкцій здійснюють систематичний контроль якості виробництва зварювальних робіт – попередній контроль і контроль готових зварених сполук.
Візуальний і вимірювальний контроль технічних пристроїв і споруджень у процесі експлуатації проводять із метою виявлення змін їхньої форми, поверхневих дефектів у матеріалі й зварених сполуках (наплавленнях), що утворилися в процесі експлуатації (тріщин, корозійних і ерозійних ушкоджень, деформацій та інше).
Виконані зварені сполуки (конструкції, вузли) піддають візуальному вимірювальному контролю з метою виявлення деформацій, поверхневих тріщин, підрізів, напливів, кратерів, свищів, пор, раковин і інших дефектів форми швів; перевірки геометричних розмірів зварених швів і допустимості виявлених деформацій, поверхневих дефектів форми зварених швів.
Зварені шви часто порівнюють по зовнішньому вигляді зі спеціальними еталонами. Геометричні параметри швів вимірюють за допомогою шаблонів або вимірювальних інструментів.
Частина дефектів зварних швів виникає в результаті застосування недостатньо якісних вихідних матеріалів (основних і зварювальних), порушення вимог щодо складання під зварювання, технологію його виконання. Запобігти появі таких дефектів допомагає попередній і поопераційний контроль, який виконується методом зовнішнього огляду і перевіркою відповідності розмірів.
До вихідних матеріалів належить і основний метал, з якого збирають конструкції, зварювальні електроди, дроти, флюс і захисні гази.
У литих виробах, металопрокаті перевіряють наявність сертифікату, заводського маркування і відповідність їх проекту. Зовнішнім оглядом установлюють наявність раковин, розшарувань, тріщин, у трубі — якість скосу кромок, у заготовках із спецсталей — відповідність хімічного складу і механічним властивостям.
Зварювальні електроди піддають зовнішньому огляду з метою виявлення механічних пошкоджень покриття, відсутності корозії стрижня під ним, а також визначення товщини нанесеного покриття.
Покриття електродів діаметром до 4 мм і більше не повинне руйнуватися при вільному падінні електрода на гладку стальну плиту з висоти 1 м і 0,5 м відповідно. Можуть допускатися часткові відколи покриття до 5% довжини покритої частини електрода. Придатність електродів установлюють за результатами технологічної проби. При цьому визначають характер плавлення електронного стрижня й покриття, якість формування зварного шва, ступінь розбризкування, утворення «дашка», легкість відділення шлаку та ін. Оглядом поверхні шва визначають наявність пop, які виходять на поверхню, у зломі таврового шва — наявність пop і шлакових включень.
Зварювальний дріт перевіряють на чистоту поверхні від оксидів, іржі та забруднень. Якщо властивості дроту відповідають сертифікату й вимогам стандартів, то забруднення
на поверхні (але не оксидні) можуть бути очищені механічним чи хімічним способом.
Використання дроту з мідним покриттям виключає можливість утворення іржі й сприяє утворенню якісних зварних швів.
При необхідності виконується технологічна проба, за якою встановлюють якість формування зварного шва, ступінь розбризкування, легкість відділення шлаку, утворення пop, так як і при перевірці електродів.
Зварювальний флюс контролюють методом перевірки грануляції й технологічної проби, яка дозволяє, як і у випадку перевірки електродів і зварювального дроту, визначити за зовнішнім оглядом шва і його зламу якість формування, поро- і шлакоутворення, відділення шлаку. При зварюванні відповідальних конструкцій флюс перед роботою перевіряють на гранулоутворюючий склад, однорідність, насипну щільність і забрудненість. При вологості понад 0,1% флюс просушують.
Захисні гази (вуглекислий газ, аргон) при наявності сертифікатів заводу-виготівника піддають контролю тільки в тому випадку, коли у зварних швах, виконаних з їх використанням, виявляють недопустимі дефекти.
Зібрані під зварювання деталі перевіряють на відповідність вимогам технології та проекту. За допомогою спеціальних шаблонів і лінійок перевіряють якість зрізу кромок (рівномірність і величину кута розкриття, відсутність місцевих виривів), наявність і величину притуплення, перевищення кромок, величину й рівномірність зазору. Особливу увагу приділяють перевірці чистоти поверхонь кромок і зони, яка прилягає, зачищанню прихваток.
При зварюванні сталей (у т. ч. і тих, які гартуються) товщиною понад 20 мм поверхні прихваток старанно перевіряють на наявність тріщин.
Прихватки з тріщинами повинні бути старанно видалені, місця основного металу, де вони знаходилися, оглядають за допомогою лупи і тільки після цього виконують нові прихватки із застосуванням особливих технологічних прийомів, наприклад, підігріву.