خط تولید لوله های بدون درز جهت جداره گذاری چاه

1- آماده سازی قطعه جامد

در یک کارخانه فولاد سازی از روشهای مختلفی جهت تولید استفاده می شود. یکی از بهترین روشها، استفاده از کوره های قوس الکتریکی می باشد که درصد مرغوبیت محصولات آن بالا می باشد. جهت تولید شمش از کوره قوس الکتریکی استفاده می شود. روش تولید به قرار زیر می باشد:

الف: آهن قراضه جمع آوری شده وارد کوره قوس الکتریکی می شود و با اعمال جریان برق به الکترودهای کوره دمای لازم جهت ذوب خرده های آهن ایجاد می شود.

ب: مواد مذاب توسط پاتیل به قسمت گاز زدایی منتقل می شود. در اثر اعمال واکنش های مختلف، توده های گازی تشکیل می شود که نیاز است توسط سیستم مکش (VACUME) از مواد مذاب جدا شودوهمچنین درصد مواد آلیاژی کنترل شود که مجموعه عملیاتهای فوق در قسمت(DEGASSING) انجام می پذیرد. (در صورت محبوس ماندن توده های گازی، پس از انجماد فولاد حفره هایی متخلخل درون آن باقی می ماند که مطلوب نمی باشند.)

ج: پس از آماده سازی مذاب با کیفیت و درصد آلیاژی مورد نظر آماده جهت قالبگیری می باشند. روش ریخته گری بصورت مداوم می باشد. مواد مذاب پس از بارگیری درون پاتیل به سمت بالا هدایت می شوند تا درون دستگاه ریخته گری مداوم تخلیه شوند. مواد مذاب درون دستگاه با گذشتن ازقالبهایی که توسط سیستم خنک کننده به صورت مرتب در حال تبادل حرارتی هستند به صورت جامد درآمده و از غلطکها عبور می کند تا شکل مورد نظر تولید گردد.

مراحل تولید فوق در تولید هر نوع شمش فولادی کاربرد دارد. تفاوت آنها در آلیاژ و شکل غلطکهایی تولید می باشد.

د: مرحله پایانی، مرحله سرد شدن تولیدات و بارگیری آنها جهت انتقال به کارخانه دیگر می باشد.

2-مرحله ساخت جداری از (BILLET):

پس از آماده سازی قطعات اولیه، شمشها به ابعاد معینی بریده خواهند شد که به این قطعات (BILLET) می گویند.

مراحل ساخت به شرح زیر می باشد:

الف: قطعات (BILLET) وارد کوره گردان شده تا به خوبی و به طور مساوی قطعات گرم شوند تا به درجه خمیری برسند.

ب: قطعات پس از خروج از اولین مرحله زنگ زدایی عبور داده می شوند تا سطح مناسبی پیدا کنند.

ج: دراین مرحله از غلطکهایی عبور می کنند تا شکل و اندازه خارجی قطعات (BILLET) کنترل شده و به حالت مطلوب دربیایند.

د: مرحله سمبه زنی به قطعات (BILLET) که درون یک ماتریس انجام می پذیرد. در این مرحله به علت گرم بودن محصول (تا حد دمای خمیری) این مرحله قابل اجرا می باشد که در پایان قطعات با افزایش قطر خارجی دارای یک سوراخ در مرکز می شوند.

ک: قطعات تولید شده در محله قبل دارای یک شیار درون آن می باشد ولی طول آن کوتاه بوده و نیاز به عملیات افزایش طول، قطعه وارد غلطکهای (ELONGATOR) می شود که شامل یک سمبه ثابت بوده و غلطکهای افزایش طول، قطعه را بروی این سمبه حرکت می دهد و در نتیجه ضخامت(BILLET) کم شده و به طول آن افزوده می شود و شکل محصول به صورت لوله بدون درز تبدیل

می شود.

ل: جهت تنظیم قطر درونی قطعه و تولید سطح مورد نظر، لوله وارد (PILGER MILL) می شود. این مرحله شامل یک غلطک درون لوله و دو غلطک خارجی می باشد تا لوله با سطح درونی مورد نظر ایجاد شود.

م: لوله های بدون درز ایجاد شده دارای شکلهای نامنظمی در ابتدا و انتها می باشد به همین علت این قسمتها باید بریده شوند تا شکل منظمی پیدا کنند.

ه: به علت کم شدن دمای قطعه در این مرحله مجدداً گرم شده و زنگ زدایی می شود و وارد غلطکهایی می شود تا ابعاد اضافه کاهش یابند و به مورد نظر برسند. و پس از این مرحله لوله ها به آرامی سرد می شوند.

و: با توجه به ایجاد انحراف در راستای لوله، محصول وارد غلطکهای (STRAIGHTENING) شده و سپس به ابعادموردنظر بریده می شود. پس از این مراحل، بوسیله آزمایش مغناطیسی

(MAGNETIC INSPECTION) و آزمایش بصری (VISUAL INSPECTION) مراحل ابتدایی آزمایشات انجام می شود.

ی: در این مرحله مجدداً لوله ها گرم شده تا عملیات حرارتی مخصوص آن انجام می شود. به علت انجام عملیات حرارتی، دمای لوله ها کاهش می یابد بنابراین نیاز به گرم شدن مجدد دارد و سپس از غلطکهای (SIZING) عبور می نماید تا قطعه نهایی تولید شود و قطعه سرد شود.

در مراحل فوق ساخت لوله جداری بدون درز اتمام یافته و علامت گذاری می شوند. مراحل تکمیل

لوله ها به شرح زیر می باشد:

الف: بازرسی سختی و ذرات مغناطیسی و بازبینی ابتدا و انتها.

ب: آزمایش آلتراسونیک بدنه لوله.

ج: انجام مرحله ایجاد رزوه در دو طرف لوله.

د: بازرسی رزوه های ایجاد شده.

ه: بستن کوپلینگ با گشتاور مناسب.

و: کنترل قطر داخلی با عبور دادن یک ماندریل (جهت تست DRIFT DIA.)

م: آزمایش هیدرواستاتیک و آزمایش وزن و اندازه گیری طول.

ی: بستن محافظ بروی رزوه های آزاد و بدون محافظ.

پس از مراحل فوق می توان محصول را جهت بارگیری منتقل نمود.

فرزاد قربانی + پیمان امیری