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NC加工時の禁止事項
ルーター
①荒削りの段階で、右回転で反時計回りをしない。
抵抗が強すぎるので、加工部材が壊れる。
②深さを間違えると、吸着パッドを切る場合あり。
溝加工・配線穴などの加工時。
③コア材が入っているだけの所を加工する時は注意する。
コアがルーターの刃にからまってしまうため！！
〈ボーーー！！！！〉ガクと加工が止める
どうしても、加工しなくてはいけない場合は表面だけ先に取り除いて、中の
コアを手で取って加工する。
水平ルーター
①加工プログラムの先頭にもっていかない。
加工の順番を意識しなくてはいけません。
水平ルーターのポケット加工アイコン
この左の図の左側の順番は水平ルーターの刃をだめにしてしまう場合がある。
上の図のように外周加工前に水平ルーターの加工を設定していると、仕上げ面に対して１０ｍｍのクリアランスの位置でユニットが下がってきます。その時加工材の逃げがあるとそこにぶつかって、刃物をだめにして、しまいます。加工材が駄目になってしまう場合もあります。
②加工中にリセットをかけない。⇒絶対禁止！！
リセットをかけてしまうと
そのまま上にあがってしまう ので、加工している部材を
ダメにしてしまう。
※水平ボーリングも同様です。
ノコ
①基本的に『140』のユニットを使用する。
140のノコは最高55マデ切れる
内蔵されているノコは、溝加工時に使用する。
内蔵ノコは、深さ１８マデ。
②送り方向に注意しなくてはいけない場合あり。
①、②の順で矢印の方向で加工すると、不要部分がズレて、クサビのような状態になって、ユニットが挟まってしまい機械が止まる。 不要部分不要な部分がわかっている時は、事前にビスで止めるようにしておく必要がある。（下にランバーをひいて加工する時）
不要の部分が上へ持ちあがる時がある。この場合、持ち上がった不要部分が、NC本体にぶつかる、もしくはノコのユニットにあたる場合があるので、注意が必要。
下の図は①→②→③という、順番でノコユニットが加工した時の場合の失敗例。
緑の部分が持ち上がったと同時にノコユニットが③の加工位置まで移動しようとしたため、刃の部分にひっかかり、刃をまげてしまった。
※この状態でノコの歯がダメになった。
不要の部分が極力出ないような材料とりをしないといけない。
もしくは、不要部分が浮き上がらないような、対策が必要。
ノッチングユニット
①最低でも、70×70は必要。（以下はユニットが入らないので、加工できない）
②水平ルーターと同じで、加工プログラムの最後
に持っていく。
③サイドを間違えると部材をダメにする。
ここを間違えると、壊します。
④原点ピンがあるところでノッチング加工を
してはいけない。
このピンがある場所で加工した場合、原点ピンを壊す。
さらに、ノッチングの歯４枚をダメにする。
絶対禁止！！
垂直ドリル
①3ｍｍ～35ｍｍまでしか歯がない。
それ以上はルーターであけるしかない。
②深さは40ｍｍマデ。
③メラミン仕上げで、34ｍｍのカップを開ける場合、
送りをSTANDARDから1に変えると、きれいに
仕上がる。
④ 垂直、水平ボーリング用の刃には、少数点以下（１０．５や８．５や３．８など）の刃径の刃はありません。
例えば、１０．５ｍｍの刃径の刃がほしい場合は、注文時に１１ｍｍの刃を１０．５に研磨してもらうことになります。
追記 2021年現在は0.5単位の刃も標準であるみたいだ。
なので、ボーリングの刃に印刷表示されている刃径と実際には小数点以下で違っている場合があります。
交換時に、ノギスで刃径を測って確認する必要があります。
ｍｌ４ → ｈｏｍａｇ＿ｊ → ｒ＿ｄｒｉｌｌｉｎｇのデータ使用時
ドリルチャックを使用する時は『r_drilling』のデータを使います。
④ドリルチャックを使用すれば、1ｍｍ～16ｍｍマデの普通の鉄鋼用ドリルの歯が使用できる。ただし、
チャックの中に最低でも、20ｍｍはくわえさせる必要がある。
⑤ＷＺ－ＤＢＥ ツールデータベースで『No.60』になっている場合は、非貫通。
『No.61』になっている場合は、モードで非貫通でも、貫通になる。
水平ドリル
①水平ボーリングをする場合、ユニットそのものが
下がる限界があるので、分厚い部材をのせた時に注意する 上から50ｍｍぐらいが安全。
追記 載せらる部材の最大の厚みの半分以上の厚みは危険！どうしても穴を開けたい場合は水平ルーターにドリル付けて開ける。
垂直ボーリング・内蔵ノコが連動して動いているので、60ｍｍ以上下の位置へ水平ボーリングすると、
垂直ボーリングのドリルの歯が部材に当たって部材がダメになる。＆部材が持ち上がった時に、当たったドリルの歯が、曲がってダメになる。（8本ダメになった場合あり）
材料が載せられても加工できない例です。
裏返して加工する、などの工夫をすればできる場合もあります。
部材
①芯を作る時など、加工部材の下に当て板（ランバー等）をひいた時に
必ず『オフセット次元』の『未加工品Z』に
捨て板の厚みを入力する。
右の図の捨て板の厚みを
『未加工品Ｚに入力する』
ここに入力しておかないと、吸着パッドまで貫通してしまう。
②外周をNCで加工してから、ひっくりかえして裏面を加工の時、『未加工品』、『オフセット次元』を0（ゼロ）に戻すのを忘れると、位置がずれたまま加工されてしまうので注意！！
原点ピンの注意
『ソフトキー』の左右分割キーがＯＮになっている状態。
左右分割した時の加工範囲は右の図のようになります。
コンソールバー（写真下）吸着パットは３列づつに分かれます。
本来は≒１６００の範囲を３列しか使用しては、いけないのですが（元々は３列しか使えないようにストッパーがついている）、ストッパーを外して、４列使いたいような場合がでてくる。
（例）1番テーブルに加工材を置いた状態で、
４番テーブルがあいている場合。
この状態にしていると、４番テーブル側の原点ピンが上がったままなので、上がっている原点ピンに加工中のユニット（ルーター）が当たって、原点ピンを削って（破損して）しまう。
左側のコンソールバーの３列は使用以外は、
常に左側に寄せておく習慣をつけておくと、
この失敗をふせげる。
１番ピンと４番ピンは、締め付け部分のごみに注意！！緩んでいたり、ゴミが噛んでいると、原点がでない。
吸着パッド
①コンソールテーブルの位置を正しい位置に移動させてから、
逆の手順で設定すると、吸着パッドを切る確立が高くなる。
（吸着パッドは一つ≒3万円デス。2021現在）
次に吸着パッドの位置を決める。 完全にくっついているか？目視及び、手で触って確認する。
②表面を外周加工し、その後、裏面加工する時に『オフセット』値を『０』ゼロにする。
→外周加工で削った分だけ吸着パッドの位置が変わるため。
吸着パッドの位置を修正するのを忘れてはいけない。
③複数の吸着パッドを乗せたときに、１つでも浮いた状態にあると、材料の水平がでない。
→１つぐらい傾いて乗せてあっても、ＣNCは動きます。
この状態で、加工すれば
当然失敗につながります。
失敗例 「溝加工すると片方深く彫れたり失敗します」
ソフトエッジ３ｍｍ『２２３』ユニットを使用する時の注意
（ルーターのユニットにノコをつけて使用の場合）
①左回転で時計回り加工 移動方向
左の図参考
②接近・後退の赤枠内モードは使用禁止！！
このモードを使用すると加工材、のこ歯が
ダメになる。
必ず横から入るように、
データをつくる。
２２３のツールはノコ刃が付いていますが、ベンチャー３の認識はルーターで認識しています。
左の図はどう認識されているかのイメージです。
このように、認識されるので接近クリアランスがない（上の図参考）アイコンの選択は危険なのです。
ポケット加工
①XY（％）を『０』にしてポケットの外周のみ加工する場合。 ぬく側（内側）をビスで固定する時に、ルーターの歯が中心から、 徐々に下がっていく（フローティング）時に、ビスにあたること
があるので注意する！！
ポケット加工時にルーターが
このように動くので、端材を止めてあるビスに当たる危険がある。
≪ 自由形ポケット≫は、線の指定した点の真上からスタート
するので,上の図のような失敗は起こりません。
加工の順番
加工の順番を間違えると、加工材の失敗および、
機械の破損につながります。
左の図にある
水平ボーリング
水平ルーター
水平ポケット加工
ノッチング加工は、加工の順番で最後にくるように、
設定します。
※ 水平方向の加工は垂直方向の加工が終わってから、
加 工しなくては
いけません。
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