6. Концепция ХАССП

В настоящее время весьма актуальна системность в обеспечении качества, в том числе безопасности пищевой и кулинарной продукции через управляющие воздействия в технологической цепи на предприятиях различных типов.

Например, при организации социального питания (комбинат общественного питания, включая столовую, кафе) в образовательных учреждениях, встречаются сложности, связанные с рядом этапов производственного процесса, контролем качества сырья и продукции, сертификацией услуг, аудитом и т.п. В этом большую помощь может оказать разработка и внедрение систем качества, в том числе системы качества ‒ концепции ХАССП.

Методология обеспечения качества прошла ряд этапов развития, в результате появилась система Total Quality Management, предполагающая заинтересованность всех участников компании в создании качественного продукта на протяжении производственного процесса. Она согласуется с системой концепция TRM – Total Risk Management, которая только начинает изучаться в России.

В частности, создавалась референтная модель управления технологической системой и поддержки принятия решений путем формализации последовательности действий на примере производства охлажденных мясных полуфабрикатов. Оптимизация происходит за счет принятия решений в момент возникновения отклонения технологической операции в цепи создания продукта, что позволяет прогнозировать показатели качества и безопасности, а также срок годности пищевого продукта.

Модель была использована предприятиями пищевой промышленности в качестве базиса для построения блок-схем технологических процессов в рамках разработки и внедрения систем менеджмента безопасности пищевой продукции.

Концепция ХАССП разрабатывалась ведущими специалистами Американского общества качества в области этой системы. Основа ХАССП – это исследования NASA (CША), выполнявшиеся с 60-х годах ХХ века. Жизненно важно было гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. Для этой цели решили использовать теорию рисков и проанализировать всю пищевую цепочку от производителя до потребителя (раньше большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания были сфокусированы на результирующем продукте).

В книге американских авторов «Принципы ХАССП…» [24] подробно изложена система ХАССП применительно к производству продуктов питания, включая общественное питание, а также и медицинского оборудования, производимого на Западе.

В отечественной пищевой промышленности предприняты успешные попытки реализовать систему добровольной сертификации «ХАССП-Мясо». Ввиду этого, были созданы методические указания по характеристике на предприятиях мясной промышленности модели управления технологической системой производства мясных полуфабрикатов.

Концепция ХАССП предусматривает анализ рисков с учетом вероятности реализации и тяжести последствий опасных факторов, поэтому, в частности, на мясоперерабатывающем предприятии были описаны 72 опасных фактора, из которых 17 имеют наибольшую значимость и относятся к биологическим рискам. Значимы следующие наиболее опасные в биологическом отношении зоны: охлаждение, хранение, размораживание, передача в производство, обвалка, упаковка продукции, термическая обработка.

Был рассчитан эффект от реализации рассмотренных принципов управления технологической системой – около 76 тыс. руб. в год на 1 т готовой продукции для завода мощностью 230 тонн мясных полуфабрикатов в год [15].

ХАССП реализуется в конкретных предприятиях согласно предписаниям ТР ТС 021/2011 (статья 10), положениям Руководства CodexAlimentariusCAC/Rev-1-1969 Rev, 4-2003 «Общие принципы гигиены пищевых продуктов», системой GMP [22].

Причем, согласно современным требованиям, она должна быть реализована в предприятиях, связанных с процессами производства, хранения, перевозки, реализации и утилизации пищевой продукции должны разработать, внедрить и поддерживать в актуальном состоянии процедуры, основанные на принципах ХАССП (ТР ТС 021-2011, гл. 3, с т. 10), рисунок 6.1.

Рисунок 6.1 - Процессы формирования качества и безопасности продукции