6.1. Принципы ХАССП

Анализ принципов ХАССП для внедрения в индустрии питания

Разработка и внедрение концепции ХАССП основаны на систематическом, постепенном их применении в конкретном предприятии, апробации в каждодневной работе, в контроле безопасности всех операций производственного процесса [24].

Концепция ХАССП основана на 7 принципах:

1. Анализ опасностей – идентификация потенциального риска или рисков – опасных факторов, которые сопряжены с производством продуктов питания.

2. Определение критических контрольных точек в производстве для минимизации рисков.

3. Задание критического предела (установление и соблюдение предельных значений параметров в контрольной критической точке производства).

4. Разработка системы мониторинга для критических контрольных точек.

5. Создание и применение корректирующих действий (определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке).

6. Разработка и применение процедур проверки системы ХАССП для подтверждения результативности работы системы.

7. Документирование всех процедур системы.

При этом российскими учеными [22] определены следующие этапы реализации ХАССП: 1) создание группы безопасности; 2) описание сырья и продукции; 3) составление диаграммы технологических операций; 4) описание свойств продукта выполняется для каждого отдельного вида изделий; 5) составление блок-схемы, включающей этапы контроля качества, оценки опасностей и т.д.; 6) проверка блок-схемы на производстве с целью определения перечня биологических, физических и химических рисков. Здесь применяют матрицу оценки риска по вероятности возникновения рисковой ситуации и тяжести последствий; 7) опасные факторы с помощью дерева принятия решений позволяют идентифицировать критическую контрольную точку (ККТ); 8) установление критических пределов для ККТ, выход за которые недопустим; 9) установление системы мониторинга в каждой ККТ; 10) корректирующие действия по результатам мониторинга; 11) определение процедур проверки и мониторинга; 12) определение инструментов управления документацией (план ХАССП, «процессная» документация).

В индустрии питания наиболее важные зоны контроля, где непосредственно оказывается воздействие на безопасность продуктов питания, – это закупки, приемка, хранение, подготовка сырья, включая размораживание, приготовление, хранение в горячем и охлажденном видах, охлаждение, повторный разогрев и дегустация, обслуживание посетителей, гостей.

Для обеспечения санитарно-эпидемиологического контроля, менеджерам компаний следует использовать термометры для контроля теплового режима, предотвращать загрязнение продукции, например, путем мониторинга источников водоснабжения и организации процедур их очистки, следить за выполнением персоналом всех необходимых гигиенических мероприятий и способов обработки пищевого сырья [15].

Разработка плана ХАССП. На 1-м этапе формируют группу внедрения. Это – команда единомышленников, состоящая из представителей высшего звена управления, например, руководитель отдела закупок, шеф-повар, руководитель департамента санитарии и гигиены, главный менеджер и т.д.

Участникам группы следует освоить систему ХАССП и пройти соответствующее обучение, четко представлять процессы и операции, обладать полномочиями. На данном этапе целесообразен временной график, например, диаграмма Ганта для каждого этапа внедрения ХАССП с выделением необходимых ресурсов, программы обучения персонала, калькуляцией затрат и др.

Группа внедрения излагает все процессы фирмы, дает список возможных потребителей продукции. Эти сведения необходимы для проведения анализа рисков и позволяют оценить рабочие характеристики процессов и выявить специфику, на которых акцентируют внимание при составлении плана ХАССП. Например, при определении допустимого уровня риска по отношению к болезнетворным микроорганизмам сегментирование потребителей имеет решающее значение, т.к. например, уровень риска для лиц с пониженным иммунитетом или пациентов больниц отличается от уровня рисков, допустимых для здоровых людей. Концепция ХАССП основана на взаимосвязанном наборе инструментов, очевидно равно значимых (рисунок 13). Соответственно далее представлено описание основных процессов ХАССП.

Анализ опасностей. Выполняют комплексно, по всей производственной цепи – от получения сырья до обслуживания посетителей. Сначала детально изучают все технологические схемы, меню и рецептуры, выявляя потенциально опасные пищевые продукты, компоненты, например, приложение 1. В частности, блюда на основе яиц могут быть отдельным блюдом, в то время как яичные смеси - использоваться как ингредиент для соуса или заправки, кулинарных полуфабрикатов и изделий.

Доктор Снайдер (O.P. Snyder) [24] предложил разделить все рецептуры на семь основных групп или сочетаний:

1. Изделия из необработанного белка большой толщины (более 2 дюймов или 5 см, с расстоянием от центра изделия до поверхности один дюйм, 5 см).

2. Изделия из необработанного белка небольшой толщины (менее 2 дюймов или 2,5 см).

3. Полуфабрикаты, соусы, настои.

4. Плоды, овощи, производные крахмала, семена, орехи и грибы.

5. Тесто и пасты.

6. Сложные горячие блюда.

7. Сложные холодные блюда.

Национальная ассоциация ресторанов разработала свой подход к решению проблем. В руководстве «Принцип безопасного обслуживания в рамках ХАССП» предложена следующая классификация:

1. Супы, полуфабрикаты, тушеные рыба и мясо.

2. Мясо домашних животных и дичь.

3. Домашняя птица и дичь.

4. Дары моря и моллюски.

5. Плоды и овощи.

6. Начинки, заправки, пасты и панировки.

7. Яйца и блюда из яиц.

8. Салаты и холодные блюда.

9. Блюда на основе зерновых.

10. Десерты.

График движения продукции характеризует последовательность операций производства от поставки сырья до оказания услуг гостям и служит основой при выявлении тех точек, где возможно проявление рисков: получение сырья, хранение, подготовка, приготовление, обслуживание, хранение готовых изделий, транспортировка и охлаждение или повторный разогрев.

На каждом этапе оценивают возможное воздействие человеческого фактора, окружающей среды, включая конкретный производственный участок, влияние вспомогательного оборудования и устройств. Выявляют риски на каждом этапе и определяют характеристики процесса.

Следовательно, система ХАССП должна дополнять систему управления, в т.ч. производственного контроля качества на предприятиях индустрии питания и гарантировать не только безопасность сырья и продукции, но и учитывать все риски, угрожающие потребителям в цепочке «сырье→потребитель», что предусматривается и стандартами ИСО серии 22000.

Рисунок 6.1 – Взаимосвязанные элементы концепции ХАССП