Introducción

En ocasiones no disponemos del espacio necesario en nuestro escritorio y debemos conformarnos con lo que tenemos. Cuantas veces hemos deseado tener una mesa más grande con espacio para todas nuestras cosas (a veces más de las que necesitamos); en otras ocasiones nuestro escritorio puede parecer una batalla campal, papeles varios, libros, auriculares, el escáner y/o la impresora a parte del ratón y teclado y muchísimas más.

Para tener todo bajo control solemos apoyarnos en cajoneras y estanterías pero muchas veces no cubren nuestras necesidades y siempre tendremos cosas sueltas por la mesa.

Para ayudar un poco a disponer del espacio necesario en cada ocasión y mantener multitud de pequeños objetos ordenados, nace este proyecto. Un soporte para monitor que dispone de dos cajones muy útiles para almacenar pequeños objetos que de otra manera tendrían que estar por el escritorio o guardados indebidamente en cajones, dónde nunca encontramos lo que se necesita. Además dispone de un hueco debajo en el que ocultar el teclado y el ratón dejando libre el resto del espacio de la mesa.

Pero ¿para qué construirlo si se pueden adquirir ya montados cualquiera de los cientos de modelos que se venden para tales menesteres, incluso por la red? Pues por dos razones muy importantes: Primero construir un modelo acorde a nuestros gustos, de las dimensiones y características deseadas; en segundo lugar la necesidad de elevar el monitor, claro está. Por supuesto el coste es mucho más económico y además siempre queda la satisfacción de presumir del trabajo hecho por un@ mism@.

Pero una de las utilidades más importantes de cualquier soporte o elevador de monitor es precisamente esa, elevar el monitor a una posición más ergonómica que minimice la mala postura frente al ordenador, evitando lesiones en la espalda; para regular correctamente la altura debemos seguir unas reglas muy sencillas que podemos encontrar en varias páginas de la red, como por ejemplo esta. Así, como no todos los monitores tienen la posibilidad de regular la altura, no nos queda más remedio que usar un soporte elevador.

Este no es un artículo ligero ya que hay muchas cosas que saber, en especial para los más novatos. Pero no os desaniméis, en realidad no es tan complicado como parece.

Descripción

El diseño lo he realizado entorno a un modelo final que tiene unas dimensiones de 50cm de largo, 20cm de profundidad y 11,5cm de alto. Está pensado para realizar en un tablero de 1cm de grosor, preferiblemente de contrachapado, de 80cm x 40cm. También se puede utilizar aglomerado o DM, aunque en estos casos es mejor pintar posteriormente ya que el aspecto no es tan elegante pero, como siempre, para gustos los colores. El contrachapado que voy a usar, uno de los más comunes en España y otros países, de madera de Okumen, que tiene una bonita beta y se puede finalizar con un ligero barnizado como protección. Además es muy económico, por lo que todo el proyecto no superará los 10€.

Existen otros tipos de contrachapados que no son recomendables. Algunos por que su calidad es muy mala para aguantar el paso del tiempo, como el de chopo o álamo. Otros son muy buenos pero muy caros, como el de Abedul utilizado en modelismo, marquetería y carpintería fina, descartados en presupuestos ajustados.

Veamos primero una imagen del diseño final

Como se puede observar en la zona baja está el hueco que comentaba, suficiente para aparcar un teclado de tamaño completo (incluso uno gamer) y el ratón; también puede ser usado para un portátil. He decidido dejar 55mm de hueco para que pueda entrar cualquier teclado ya que algunos modelos tienen bastante altura; he consultado infinidad de modelos de soportes en el mercado y, aquellos que disponen también de este hueco, rara vez es tan amplio. Inmediatamente encima están los dos cajones y a su derecha un hueco para diversos usos (más adelante explicaré para que lo usaré), con un diseño que permite dejar el móvil.

Las dimensiones que he detallado son las que necesito en mi caso, aunque es muy fácil modificarlas para tamaños mayores o menores. Lo único es medir el hueco que podamos ocupar en la mesa teniendo en cuenta siempre las dimensiones de la base del monitor que irá encima.

El plano

La técnica de construcción es muy sencilla. Partimos inicialmente del plano con la distribución de las piezas necesarias para ello.

Como se puede observar hay dos grandes piezas que son las horizontales, tanto el soporte superior como el inferior (etiquetados como "Tablero superior" y "Tablero inferior") que crearán el hueco necesario para los cajones; dos piezas laterales y los muros separadores de los cajones completarán el diseño básico. El resto de piezas son las que conformarán los cajones más una última que he etiquetado como "pilar trasero" que tiene una doble función: servirá de tope para que los cajones no sobresalgan por la parte trasera y por otro lado será un pilar que aumentará la resistencia del conjunto para soportar el peso del monitor. No he calculado cuanto peso puede soportar, será mucho, suficientemente holgado como para cualquier monitor de PC o TV modernos.

La construcción

Como se puede observar en la imagen anterior en la estructura principal, tanto los tableros superior e inferior y los dos laterales, se ensamblan por medio de unos cajeados realizados en los laterales. Las técnicas para crear estos cajeados en las tablas las explicaré más adelante.

Todo ello irá unido por medio de cola de carpintero (cola blanca polivinílica o PVC); se pueden añadir unos clavos (puntas) de cabeza invisible o unos tornillos finos que añadirán mayor resistencia al conjunto además de facilitar la unión mientras se produce el secado. Más adelante también comentaré como realizar esta tarea con seguridad.

Los cajones usan una técnica similar. Hay que añadir como fondo una tablilla de 19cm x 18,4cm de 4mm de grosor máximo; puede realizarse fácilmente en contrachapado, aunque también se puede utilizar MDF, Tablex o similar.

Aunque el diseño original contempla crear los cajones con el contrachapado de 10mm, en realidad es más práctico usar una chapa de 3mm ó 4mm; como no son muy grandes conseguiremos con esto algo más de amplitud en su interior. Aún así es recomendable usar la chapa de 10mm para la pieza frontal, con la forma circular recortada que permitirá introducir un dedo como método de apertura; en su lugar puede ser sustituido por un tirador típico de armarios, de pequeño tamaño.

Creando los cajeados

Los laterales del elevador tienen unos cajeados que debemos realizar y que permiten ensamblar en estos los tableros superior e inferior. En un taller de carpintería bien equipado disponen de fresadoras especiales que permiten realizarlos sin mucho esfuerzo, además de una mayor precisión en el rebaje.

El inconveniente es que no todos disponemos de estas herramientas que tienen un coste elevado, por lo que si encontramos una carpintería dónde nos puedan realizar estos, mucho mejor. De cualquier forma para hacer nosotros mismos este trabajo existen técnicas "manuales" que permiten obtener un resultado similar, si no igual de bueno, siempre que nos esforcemos en los detalles.

La primer técnica la muestro en la siguiente imagen, especialmente desarrollada para contrachapado.

Ahora bien, si en lugar de utilizar contrachapado se decide por tabla de madera compacta, la cosa cambia. Y es que tanto la madera natural como el DM o el aglomerado no disponen de las capas que tiene el contrachapado, por lo que no podemos retirar estas poco a poco como se describe en el paso 4. Así que para estos casos hay otra técnica similar que permite realizar el cajeado en estos formatos de tabla.

Otra forma de realizar este trabajo consiste en utilizar una herramienta rotatoria o mini-taladro, como los comercializados por la famosa marca Dremel, o usar una fresadora manual específica.

Este tipo de herramientas tienen unos adaptadores que permiten realizar fresados en diferentes materiales, como en la madera. Los hay muy completos y profesionales, los más caros, pero también existen modelos más básicos y económicos.

Así, con este tipo de adaptadores, se puede convertir prácticamente cualquier herramienta de este tipo en una fresadora improvisada con la que se podrán realizar trabajos ligeros de fresado, como es el caso. En la red hay muchos instructivos y videos que ilustran la técnica a seguir.

Reforzando la estructura con tornillos

Como he comentado anteriormente la unión de las piezas se pueden reforzar con clavos (puntas) o tornillos. Personalmente prefiero la segunda opción.

En el caso de contrachapado y, en general, maderas tan finas como estas de 10 mm, hay un pequeño problema que puede producir un rajado accidental del borde de la madera por excesiva presión interna, provocado al introducir un tornillo o clavo.

Así al introducir tornillos en el canto de maderas, se hace necesario realizar previamente un taladro (agujero) para evitar que la madera se expanda en exceso y provoque este "estallido", que arruinaría nuestro trabajo. Por mucho cuidado que tengamos al escoger los tornillos más finos estos necesitarán un espacio interior para poder roscar adecuadamente, por lo que con esto evitaremos el exceso de presión que provocaría una rotura.

En caso de usar tornillos es recomendable realizar este taladro con la profundidad necesaria para que pueda penetrar sin tanta presión, pero con el agarre necesario para que pueda realizar su función. Así que ¿cuál es la medida del taladro a realizar?

En primer lugar hay que fijarse en el tornillo. En la imagen anterior se puede observar que este tiene un eje recto (gris claro) al que está unida la rosca (gris oscuro); esta última no es más que otro eje fino con filo en forma de espiral que recorre toda la longitud. Pues bien, el grosor del eje, sin contar la rosca, será el diámetro de la broca con la que se debe hacer el taladro previo en la madera. Esta rosca en espiral producirá las hendiduras en la madera conforme penetre, lo cuál será el mecanismo que permitirá el agarre necesario para reforzar la unión de las piezas.

Lo único que hay que tener en cuenta es que la longitud total del taladro sea algo mayor que la del tornillo, asegurando así ese espacio necesario que servirá para liberar la presión interna, evitando totalmente el problema.

Lo habitual es que el diámetro del taladro dependa en gran medida de la madera utilizada. Si esta es muy blanda resistirá cierta presión y el taladro podrá ser algo más fino; si es más dura dependerá de la resistencia de las fibras y de las betas de la madera, por lo que el taladro tendrá en estos casos un diámetro algo mayor. En general es recomendable hacer siempre alguna prueba en un trozo de madera desechable, en algún recorte inservible dónde poder practicar el roscado.

Además hay que tener en cuenta el tipo de cabeza del tornillo. En los ejemplos he mostrado la típica cabeza avellanada que penetra en la madera dónde esta, tras roscar completamente, quedará al ras. Es una de las terminaciones más elegantes que además podrán ser ocultadas por tapones si fuera necesario, generalmente de plástico, o con una fina lámina de madera que disimulará la terminación.

Para evitar que el cabezal del tornillo pueda dilatar la madera y provocar la rotura de esta hay que realizar un rebaje previo. Para ello no hay más que utilizar una broca o una herramienta especial para este trabajo, llamada avellanador. Así se conseguirá realizar este rebaje en la madera justamente en la entrada del orificio creado con la broca, de manera que se formará un espacio en forma de cono en el que encajará perfectamente la cabeza del tornillo. En la imagen anterior se puede apreciar la terminación con un tapón hecho de una lámina de madera sacada de un sobrante.

Existen otros tipos de cabezales que no se empotran en la madera y quedan vistos desde el exterior. Es cuestión de gustos dar una u otra terminación, aunque a mi me parece mejor la mostrada en el ejemplo de la imagen ya que, si se hace bien, no quedará rastro de los tornillos, siendo un acabado mucho más elegante. Pero, como digo, es cuestión de gustos.

Recomendaciones

• Como ya he comentado, la madera de contrachapado es muy delicada en los bordes debido a que es muy fácil el astillado de estos. Por eso, para evitar este defecto, es recomendable lijar los bordes para redondearlos ligeramente, lo que ayudará a que al manipular las piezas no se produzcan "enganchones" que hagan perder pequeñas astillas tan poco estéticas.

• A la hora de recortar las piezas se debe utilizar una sierra lo más delicada posible, como la de una segueta de marquetería, para evitar en la medida de lo posible el problema del punto anterior.

• Durante el montaje de la estructura principal es necesario utilizar una escuadra para verificar que los ángulos se forman a 90º, evitando así una deformación estética que podría afectar a la estabilidad.

• Una vez finalizado el montaje se puede optar por varias terminaciones diferentes. Aunque la madera tenga muy buen aspecto después del montaje, es recomendable aplicar algún tipo de imprimación que la proteja del paso del tiempo. Así un simple barnizado, con diferentes tonos posibles, puede ser una buena opción de cara a proteger adecuadamente la madera. También es posible utilizar pintura, aunque en estos casos es igualmente recomendable aplicar antes algún tipo de barniz tapa-poros para evitar que las betas de la madera queden marcadas, a no ser que ese sea el propósito de la terminación.

• En la superficie superior, en la que apoyará el monitor, se puede cubrir con un paño tipo fieltro adhesivo o similar para dar un toque estético que a la vez evite una superficie resbaladiza. También se puede utilizar una alfombrilla moderna con base de goma.

• Para finalizar se pueden añadir unas pequeñas patas de plástico o goma en los laterales que apoyarán, evitando así dañar la superficie y ante posibles resbalones del elevador en la mesa. También se puede utilizar algún tipo de fieltro de los utilizados en patas de mesas y sillas que evitan también dañar los suelos, en especial los de madera tipo parqué.

MONTAJE

Y después de todo este rollo vamos a proceder al montaje. No voy a mostrar todo el proceso por que hay cosas que se deducen como en cualquier otro proyecto de carpintería sencillo. Me limitaré a los pasos generales y a comentar lo necesario para llevar a buen puerto la construcción.

Parte 1 - Estructura principal

Esta parte abarcará lo necesario para montar la estructura principal que consta de un total de 6 piezas en contrachapado de 10mm. Lo primero es proyectar las piezas en la madera, dibujándolas con un lápiz o similar y una regla.

A continuación recortamos con una sierra fina las piezas teniendo en cuenta que, tratándose de contrachapado, debemos lijar ligeramente los cantos de estas; no solamente evitaremos que se astillen los bordes por el roce si no que además aprovecharemos para igualar el tamaño y la forma adecuada de cada uno de estos.

En la imagen se puede observar que los dos laterales, que serán los que apoyen en la superficie dónde coloquemos nuestro elevador, tienen hechos los rebajes correspondientes para encajar el tablero horizontal inferior. En el diseño original, según el plano, diseñé el tablero superior con unos rebajes que encajan el los laterales, pero he modificado este aspecto evitando hacerlos debido a que es un trabajo tedioso y nada fácil; en lugar de esto he rebajado 5mm en la altura de los laterales para así apoyar el tablero superior y poder sujetar este por medio de dos tornillos sin necesidad de estos rebajes.

Tras esto y antes de proceder al montaje, he realizado los agujeros de paso de los tornillos, tal y como expliqué anteriormente, con el objetivo de evitar daños al atornillar.

Las primeras piezas que voy a ensamblar son los laterales y la tabla horizontal inferior. Uso dos tornillos adecuados en cada lateral que, junto con la cola, serán suficientes para obtener la resistencia estructural adecuada.

Conforme se ensamblen las piezas, la cola suele rebosar por las juntas. Un simple papel absorbente será suficiente para retirar el exceso.

En este paso es importante comprobar si el ángulo del ensamblaje de las piezas están a 90º, usando para ello una escuadra. No es necesario que sea exacto ya que para poder corregirlo, durante el siguiente movimiento, dejaremos sin apretar del todo los tornillos, pero debe permitir mantener firme la estructura; con que falte una o dos vueltas de tornillo será suficiente.

Una vez que tengamos ensambladas las tres primeras piezas ya podemos observar las dimensiones que va a tener nuestro mueblecito. Lo siguiente consiste en añadir los separadores de los cajones y encima de toda la estructura la tabla horizontal superior, todo ello ensamblado con tornillos.

Ahora que tenemos puesta la tabla superior hay que apretar todos los tornillos definitivamente. Este es el momento de comprobar si todas las uniones están a 90º usando una escuadra. Si fuera necesario podríamos usar algo de peso para forzar la estructura a la posición deseada; unos libros apilados estratégicamente podrían hacer esta función mientras seca la cola, ya que mientras tanto podría deformarse.

Los agujeros de los tornillos están avellanados e introducidos unos milímetros en las tablas, con el fin de añadir posteriormente unos tapones hechos a partir de un recorte de madera sobrante; como se puede comprobar en la imagen están creados a medida y pegados con un poco de cola, lijando posteriormente al secado para rebajar al nivel de la superficie de cada tabla, quedando perfectamente disimulados. Es posible dejarlos a la vista encajando cada tornillo hasta quedar a nivel o añadir posteriormente unos tapones de plástico que encajan a presión (los hay adhesivos); cualquier terminación es válida, dependiendo del gusto del autor.

Parte 2 - Cajones

Ya tenemos la estructura principal completada. Ahora nos queda construir los cajones por lo que el primer paso consistirá, como en la parte anterior, en recortar las piezas.

En el diseño original plantee la idea de crear estos con tablas hechas a base de contrachapado de 10mm con el fondo de 3mm ó 4mm. Para facilitar la construcción y dotar a estos de un mayor espacio interno he modificado las medidas ligeramente ya que toda su estructura la realizaré en contrachapado de 4mm salvo el frontal de estos, que si será de 10mm.

Este frontal de 10mm será clave para montar la estructura. Para ello hay que realizar unos rebajes, como ya expliqué, en los que encajarán las tablas de 4mm. Al igual que en los laterales de la estructura principal este rebaje lo he realizado con una cuchilla de modelismo de corte vertical, similar a un pequeño formón con el que se consigue un corte perfecto delineado previamente con lápiz y regla.

Con mucha precaución iremos realizando cortes en la superficie con la cuchilla golpeada con precisión con un martillo y después procederemos con el canto; esto debe realizarse en pequeñas secciones para evitar que la madera pueda rajar por lugares indebidos. Es recomendable hacer alguna prueba en un trozo de madera inservible. Al terminar el resultado tiene que quedar algo parecido a esto:

Tal y como conté en las técnicas para crear los cajeados, este rebaje debe realizarse cortando en el canto de la tabla a la mitad, es decir, 5mm. Por el otro lado, perpendicularmente a la superficie, debemos marcar el grosor de la tabla de 3 ó 4 mm para que encaje esta con exactitud. Veamos una imagen del ensamblaje completado:

Como en este caso no es necesario dotar a la unión de una gran fuerza, he utilizado cola y un par de clavos muy finos, como se puede observar en la imagen anterior. Para evitar que con el tiempo se raje la madera, o en el momento de clavar, he realizado unos taladros previos; el clavo tenía un grosor de algo menos de 1mm, por lo que el agujero lo realicé con una fina broca de 0,5mm de las utilizadas en artes finas como joyería, modelismo... que hoy en día son fáciles de encontrar en tiendas especializadas.

Los cajones deben entrar en sus respectivos huecos con cierta soltura. Una buena forma de hacer que dispongan de suficiente espacio como para no producir atascos es tener la precaución de dejar, al menos, 1mm de espacio por cada lado; así evitamos que en el futuro se produzcan problemas debido a las dilataciones de la madera con los cambios de temperatura.

Parte 3 - Tratamiento de la madera

Una vez que hayamos completado el montaje procedemos a aplicar una imprimación protectora a la madera. Ya expliqué como con un barniz o pintura es suficiente para proteger del paso del tiempo. Mi elección, en este caso, ha sido un barniz al agua.

Como ya comenté es recomendable aplicar un barniz tapa-poros, aunque posteriormente se aplique pintura. Estos barnices ofrecerán la protección necesaria a la madera para evitar deterioros por el paso del tiempo; se puede utilizar solo pintura si en el resultado deseamos que la veta de la madera se note, procurando cubrir adecuadamente con capas uniformes.

En mi caso apliqué tres capas de barniz protector incoloro satinado, que hace las veces de tapa-poros. Para obtener el mejor resultado hay que proceder al lijado completo de la madera para retirar el "pelillo" que tiene de origen natural, asegurando así una mejor superficie para recibir la imprimación; hay que repetir el lijado después de cada capa aplicada, con lija muy fina (usé de grano 360), con una capa final sin lijado. Para más detalles consultar otras páginas.

Por último nos queda únicamente colocar unas piezas de goma o similar en los cantos de los laterales que hacen de apoyo. Con esto evitaremos que se dañe la superficie en la cual dispongamos el elevador. Para el mío he utilizado unas piezas adhesivas de goma cortadas a medida que evitarán también posibles resbalones.

Parte 4 - Finalización

En la presentación de este proyecto comenté que en el hueco libre que hay a la derecha de los cajones lo destinaría a colocar el móvil en posición vertical (en las fotos anteriores se puede observar que añadí un pequeño recorte de madera de 10mm X 10mm de sección en el borde, que hace de tope en el que apoya la base del móvil).

La parte trasera de este espacio quedó pendiente de explicación. La idea inicial era colocar un hub USB que permitiera conectar el teclado y ratón además de ofrecer puertos libres para conectar otros dispositivos fácilmente, como por ejemplo pendrives. Como no dispongo de uno que sea USB 3.0 (lo deseable como mínimo hoy en día) al final no lo he instalado, pero el hueco está disponible para este cometido que instalaré en el futuro. Si deseamos usar este para otro menester, hay múltiples ideas en la red; no hay más que observar los que se venden comercialmente en los que algunos añaden un cubilete para bolígrafos, la taza de café, etc., incluso se me ocurre crear un espacio de almacenamiento secreto. Las posibilidades son variadas.

Y esto es todo. Este proyecto se puede seguir al pie de la letra o servir como ejemplo para crear otro diseño para el mismo cometido. Incluso todo este rollo puede ayudar como prácticas de carpintería, bricolaje, etc, ya que no es difícil completarlo y su uso es muy útil en cualquier caso.

Animaos a realizarlo y, los más atrevidos, a usarlo como modelo para diseños propios.