Magnetoscopia

Esame che permette di rilevare i difetti superficiali e subsuperficiali. Sfrutta le perturbazioni che difetti interni o superficiali provocano in un campo magnetico indotto nel pezzo da controllare e può essere effettuato su materiali ferromagnetici (ferro e le sue leghe) ad esclusione dei materiali austenitici che non sono magnetici.

Quando le linee di flusso incontrano una discontinuità presentano una permeabilità magnetica differente da quella del materiale in esame (si addensano o si disperdono). È necessario che la discontinuità sia il più possibile perpendicolare alle linee di induzione, così da offrire una brusca variazione di permeabilità. Se la discontinuità è parallela alle linee di induzione questa non verrà rilevata.

Si dividono in due categorie:

• Magnetoscopi fissi

Essendo fissi sono destinati a controlli di officina e prevedono il trasferimento del pezzo da esaminare alla postazione di controllo.

Sono composti da teste di contatto e di una bobina di magnetizzazione. Il pezzo viene serrato tra le teste di contatto e il passaggio di corrente elettrica genera il campo magnetico circolare per il controllo delle discontinuità

• Magnetoscopi portatili

Sono chiamati anche giogo e si parla in pratica di una elettrocalamita che al passaggio di corrente genera il campo magnetico. Può essere alimentato da corrente continua o corrente alternata: la corrente continua permette una maggiore penetrazione , mentre l’alternata concentra il campo magnetico sulla superficie del pezzo, fornendo una buona sensibilità per il rilevamento di discontinuità superficiali.

Le fasi di questa prova sono:

1. Preparazione della superficie da esaminare: consiste nella pulizia della superficie del pezzo da grasso e polvere, dato che la presenza di materiali estranei potrebbe ostacolare il movimento delle particelle all’attivarsi del campo magnetico esterno

2. Magnetizzazione della superficie: Si genera il campo magnetico sulla superficie da esaminare. Si può magnetizzare una superficie tramite sistema elettrico (produce la magnetizzazione mediante passaggio di corrente elettrica) o sistema magnetico (produce la magnetizzazione mediante immersione in un campo magnetico).

3. Applicazione della polvere magnetica: le polveri magnetiche sono costituite da ossidi di ferro e possono essere colorate o fluorescenti (per essere esaminate bisogna usare la lampada di Wood).
   Le polveri possono essere applicate mediante:

   • metodo a secco (cospargo le polveri sul pezzo)

   • metodo umido (le applico tramite liquido)

   • metodo con bombolette spray (metodo più usato perché rapido e comodo)

4. Ispezione della superficie: controllo visivo della superficie per rilevare la presenza di difetti. Cambiano i tempi in base al metodo di applicazione delle polveri:

   • metodo a secco: valutazione eseguita durante il ciclo di magnetizzazione e durante la rimozione della polvere in eccesso

   • metodo a umido: valutazione eseguita durante o dopo il ciclo di magnetizzazione

   • metodo a bomboletta spray: valutazione eseguita dopo il ciclo di magnetizzazione

5. Smagnetizzazione: una prova magnetoscopic lascia sul pezzo un campo magnetico residuo che può

   • interferire con processi successivi

   • attirare particelle metalliche abrasive e provocare usure o danneggiamenti superficiali

• Per smagnetizzare ed evitare questi problemi si applica al pezzo un campo magnetico con polarità inversa.

Pro:

• preparazione superficiale può essere non molto curata

• possibilità di rilevazione di difetti superficiali e subsuperficiali non rilevabili a occhio nudo

• Può essere eseguito anche su superfici rivestite di spessore inferiore a 0.1 mm

• esame particolarmente veloce e semplice

• si possono usare apparecchiature portatili

Contro:

• possibilità di esecuzione solo su materiali ferromagnetici

• la sensibilità di rilevazione diminuisce con l’aumentare della profondità del difetto

• esame che può provocare surriscaldamento o innescamento di arco

• metodo non affidabile per la rilevazione di piccole porosità