Tiến hành kiểm định

Khi tiến hành kiểm định phải thực hiện theo trình tự sau:

8.1. Kiểm tra kỹ thuật bên ngoài, bên trong (nếu có):

Thực hiện việc kiểm tra bằng mắt thường và sử dụng các dụng cụ cần thiết như: kính lúp, thước đo (thước cứng, thước dây, thước cặp, thước lá, pan me) và đèn chiếu sáng chuyên dụng.

8.1.1. Mặt bằng, vị trí lắp đặt.

8.1.2. Vị trí lắp ống, việc bố trí giá đỡ, giá treo ống, bố trí ống tại các vị trí xuyên qua sàn, tường, móng nhà, bố trí cơ cấu bù dãn nở, tủ van điều áp, van khóa cô lập, van xả khí thải, nước ngưng hoặc tạp chất khác.

8.1.3. Kiểm tra màu sơn, dán nhãn:

Màu sơn, kí hiệu và chiều chuyển động của nhãn khí y tế dán trên bề mặt ống từ đàu nguồn đến nơi sử dụng của hệ thống đường ống. Vị trí dán nhãn trên ống để phân biệt loại khí y tế tại những khu vực có thể kiểm tra được. Việc dán nhãn trên bề mặt ống phải đảm bảo các quy định theo điều 10.1 tại tiêu chuẩn TCVN 8022-1:2009 như sau:

- Tại các trạm cấp khí, tủ điều áp hay cô lập;

- Khi đường ống đi qua van chặn, các chỗ nối, đổi hướng, trước và sau các vách ngăn, tường phân cách;

- Khoảng cách giữa 02 nhãn không quá 10m và sát khối đầu nối.

8.1.4. Hệ thống tiếp đất an toàn điện, chống sét (nếu có).

8.1.5. Kiểm tra tình trạng kỹ thuật lắp đặt:

- Không được sử dụng đường ống làm giá đỡ và cũng không được đỡ đường ống bằng các đường ống hoặc ống dẫn khác.

- Đối với hệ thống đường ống khí oxy và các khí có khả năng gây cháy nổ cần kiểm tra các điều kiện an toàn chống cháy nổ theo các TCVN hiện hành và việc lắp đặt trạm hay nguồn cấp khí oxy phải tuân thủ theo các quy định tại phụ lục B của TCVN 7742:2007 ( tham khảo ở phần phụ lục của quy trình ).

- Kiểm tra xác định tình trạng kỹ thuật của hệ thống ống, van, mặt bích, khớp nối và phụ kiện khác, phát hiện các biểu hiện nứt, phồng móp, ăn mòn, xô lệch, và rò rỉ có thể có gồm:

+ Các khuyết tật khi gia công, lắp đặt: kiểm tra để phát hiện các khuyết tật cơ học, các biểu hiện hư hỏng trên bề mặt ống, các mối nối, mối hàn, độ móp méo mà mắt thường quan sát được và các phụ kiện;

+ Xô lệch: Kiểm tra, ghi nhận các hiện tượng xô lệch quá mức có khả năng gây ra rò rỉ, hư hỏng thường tập trung vào các vị trí lắp giá đỡ ống do ống bị tuột khỏi giá, do nền móng bị lún, vị trí bù giãn nở, các vị trí lắp van, phụ kiện;

+ Ăn mòn: Kiểm tra bên ngoài, bên trong ống (nếu điều kiện cho phép), ghi nhận các hiện tượng ăn mòn cục bộ, ăn mòn đều có thể có trên tuyến ống. Tập trung vào các vị trí tiếp xúc giữa ống và giá đỡ, các vị trí như bị hỏng lớp sơn, lớp bọc bảo vệ, vị trí tiếp giáp giữa phần ống đi chìm trong đất, trong tường và ống đi nổi ngoài không khí, các đoạn ống đi trong mương, mổi trường ẩm ướt. Trường hợp phát hiện ăn mòn, có thể thực hiện việc siêu âm kiểm tra chiều dày ống tại những vùng có biểu hiện nghi ngờ để khẳng định tình trạng kỹ thuật của ống.

8.1.6. Kiểm tra ghi nhận tình trạng kỹ thuật và khả năng vận hành bình thường của các van khóa, van xả, van an toàn, áp kế, van giảm áp, van chặn lửa tạt lại (ống khí ô xy), đầu dò khí và các phụ kiện khác. Các van an toàn, áp kế phải được hiệu chuẩn, kiểm định, kẹp chì theo quy định và còn thời hạn.

8.1.7. Các loại van lắp trên thiết bị về số lượng, kiểu loại, các thông số kỹ thuật so với thiết kế và tiêu chuẩn quy định.

8.1.8. Kiểm tra tình trạng của các thiết bị phụ trợ khác kèm theo phục vụ quá trình làm việc của hệ thống đường ống.

8.1.9. Kiểm tra kỹ các vị trí có mối hàn, mối nối, tập trung vào vùng ảnh hưởng nhiệt của mối hàn, các vị trí không đảm bảo điều kiện giãn nở tự do để phát hiện các vết nứt có thể có. Trường hợp phát hiện các biểu hiện nghi ngờ có thể yêu cầu cơ sở thực hiện các phép kiểm tra bổ sung: kiểm tra thẩm thấu …v.v để có căn cứ kết luận tình trạng khuyết tật.

8.1.10. Kiểm tra độ bắt chặt của các chi tiết ghép nối.

Đánh giá kết quả: Kết quả đạt yêu cầu khi đáp ứng các quy định của điều 11.1& 11.2 của TCVN 8022-1:2009 và phụ lục B của TCVN 7742:2007.

8.2. Kiểm tra kỹ thuật, thử nghiệm:

8.2.1.Nếu đơn vị lắp đặt đã tiến hành thử nghiệm, có thể chấp nhận một phần hoặc toàn bộ kết quả thử này mà không cần thử nghiệm lại khi kết quả thử phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn áp dụng.

8.2.2. Nếu thiết bị có kết cấu nhiều phần làm việc ở cấp áp suất khác nhau có thể tách và thử cho từng phần.

8.2.3. Khi kiểm tra, phải có biện pháp cách ly để đảm bảo các thiết bị bảo vệ tự động, đo lường không bị phá hỏng ở áp suất thử. Trong trường hợp không đảm bảo được thì phải tháo các thiết bị này ra.

8.2.4. Thử bền.

8.2.4.1. Môi chất thử là nước, chất lỏng không ăn mòn, độc hại. Môi chất thử có thể là khí trơ hoặc không khí. Nhiệt độ môi chất thử dưới 50oC và không thấp hơn nhiệt độ môi trường xung quanh quá 5oC.

8.2.4.2. Áp suất, thời gian duy trì được quy định như sau:

8.2.4.3. Trình tự tiến hành:

- Nạp môi chất thử và tiến hành tăng áp suất từ từ để tránh hiện tượng dãn nở đột ngột làm hỏng hệ thống đường ống. Theo dõi, phát hiện các hiện tượng biến dạng, nứt... trong quá trình thử bền.

- Giảm áp suất từ từ về áp suất làm việc, giữ nguyên áp suất này trong suốt quá trình kiểm tra. Sử dụng búa kiểm tra gõ vào các vị trí có nghi ngờ sau đó giảm áp suất về (0); khắc phục các tồn tại (nếu có) và kiểm tra lại kết quả đã khắc phục được.

Đánh giá kết quả: Kết quả thử bền đạt yêu cầu khi:

- Không phát hiện có biến dạng;

- Không có hiện tượng rạn nứt;

- Không tìm ra bọt khí, bụi nước, rỉ nước qua các mối nối;

- Áp suất không giảm khi duy trì ở áp suất thử.

8.2.5. Thử kín đường ống khí nén, ô xy :

8.2.5.1. Môi chất thử: Không khí hoặc khí trơ

8.2.5.2. Áp suất thử: bằng áp suất làm việc cho phép.

8.2.5.3. Thời gian duy trì áp suất thử: từ 2h đến 24h.

8.2.5.4. Trình tự tiến hành:

- Nạp đầy môi chất thử, tiến hành tăng áp suất từ từ đến áp suất làm việc, ngắt nguồn cấp;

- Tiến hành kiểm tra bằng nước xà phòng, bình xịt bọt; nên kiểm tra ở các mối hàn, mặt bích, mối nối ren, nối van, các khẩu khí y tế trước. Nếu đã thử hết mà không phát hiện vết xì hở mà áp suất vẫn giảm thì lúc đó kiểm tra trên đường ống nguyên.

8.2.6. Thử kín đường ống chân không: Hút chân không đến áp suất làm việc, ngắt nguồn tạo chân không. Duy trì trong suốt quá trình.

Đánh giá kết quả: Thử kín đạt yêu cầu khi:

- Không phát hiện rò rỉ khí;

- Đối với hệ thống đường ống khí nén y tế:

+ Phần trung áp và hạ áp:

Trong thời gian từ 2h đến 24h, áp suất thử kín sụt áp không quá 0,4%/h khi không có ống mềm;

Trong thời gian từ 2h đến 24h, áp suất thử kín sụt áp không quá 0,6%/h khi có ống mềm.

+ Phần cao áp:

Trong thời gian từ 2h đến 24h, áp suất thử kín sụt áp không quá 0,025%/h;

- Đối với đường ống chân không, áp suất thử kín không được tăng quá 0,2 bar / giờ.

8.2.6. Trong quá trình thử bền, thử kín có thể tiến hành hiệu chỉnh và niêm chì van an toàn.

8.2.7. Van an toàn có thể được hiệu chỉnh và niêm chì không cùng với quá trình thử bền, thử kín.

Áp suất mở của van an toàn phụ thuộc vào quá trình công nghệ, trong mọi trường hợp không được vượt quá 1,1 lần áp suất làm việc cho phép của đường ống.