しまなみともしびボールができるまで

同社は、自社で設計したデジタルデータを機械に入力すると、その機械で資材を自動でカット・穴あけし、パーツを制作できる技術を持っています。

重機や熟練の職人さんは不要で、それらのパーツを簡単な工具を使ってつなぎ合わせていくと、一つの建造物ができるというものです。

これを大三島の皆さまと作り上げていくことで、皆さまに親しみを持ってもらえるものが作れるのではないかと直感しました。

人手不足が深刻なのはどの業界でも同じと思いますが、労働集約型の産業である建設業においては特に担い手不足が深刻で、熟練工の技能継承やノウハウのデジタル化が課題となっています。

同社の技術は、そうした重要な課題である施工自動化技術の研究の一環として、当社シンガポールの技術研究所と共同研究をしてきたものです。

イメージは、レゴブロックの巨大版といえばわかりやすいでしょうか？

パーツによっては経験のないこどもたちでも簡単に制作ができるため、島のこどもたちとパーツを組んでいき、一つの建造物を作っていく、というのは面白そうです。

この企画を軸に、では何を作ろうか、とアイディア出しを始めました。

大三島にちなんで、みかんの形はどうか―。

大三島の暮らしに親しみのある船の形はどうか―。

構造や強度の制約がある中で、島の方々に親しまれ、工作というよりも全体が覆われている建物をイメージしたいなど、今治市の皆さまとCDEメンバー、シンガポールの技術研究所メンバーで何度も打ち合わせを重ねました。

我々の要望を、Superstructure社が粘り強くデザインに反映してくれました。

しまなみともしびボール

パーツデザインが出来上がると、一度シンガポールでパーツを組み立てるリハーサルを行うことにしました。

日本側関係者も、ビデオでその様子を確認しました。

当初の目論見どおり、簡単な工具を使えばこどもでも制作できることを確認しましたが、パーツを重ねていくとかなりの重量がありました。

また、パーツを繋げる過程で組み合わせる角度に精度が必要な場面もあり、対象年齢の引き上げと多くの大人のサポートが必要となりそうだと分かってきました。

当日に備えて、社内のスタッフ体制も見直していきます。

オブジェパーツの運搬も課題でした。

シンガポールから大三島までどうやってパーツを運ぶのか。

シンガポール現地法人の協力を得ながら、運送会社と相談して、大三島まで、決して壊れず安全に運搬する方法を模索しました。

忙しい当地の方々の強力なバックアップをうけつつ、何とかシンガポールから搬送することができました。

あとは、無事に会場まで届くことを祈るばかり…。

航空便で無事に日本に到着した、という知らせを受け、関係者全員、ホッと胸を撫でおろしました。