Realmente hacer larga esta entrada sería absurdo. No hay demasiado que agregar respecto de un elemento no estructural y donde cualquiera pone cualquier cosa. En general esa cosa termina siendo un contrachapado de madera.
Pero...por un lado me están sobrando mis lindas chapas de aluminio 6061 T6 de 0,8 mm de espesor con las que hice las costillas de las alas y por otro lado recuerdo que en mi corto período en la facultad, me mostraron los beneficios de los materiales "sándwich".
Como se relacionan estas dos cosas; El material sándwich que vi durante la cursada de "Aeronáutica I" trataba de dos capas externas o láminas de aluminio y el núcleo de madera balsa. Extremadamente liviano e hiper resistente.
Como las láminas las tengo, me resta comprar la madera balsa y hacer el piso de mi avioncito "super top".
Primero averiguar que le están poniendo por estos lares, no va a ser cosa que termino gastando un dineral para hacer algo que no se justifique. Es decir que la relación costo/peso funcione.
Resulta que el inspector de ANAC, cuando vino a mirar todo lo hecho hasta hoy, me comentó que en general "le tiran" un contrachapado de 1/2 pulgada de espesor. Suena lógico, donde apoyo los pies no puede ser mucho menos que eso o de lo contrario se flexionaría. Sin embargo también, por otro lado, me han dicho 3 mm de espesor, cosa que no me parece, o bien acertado, o bien cierto. Un contrachapado de 3 mm. apoyado en los extremos (con un ancho de un metro) no resiste nada, excepto que estemos hablando de un fuselaje en tandem donde el ancho es la mitad. Así y todo, 3 mm. me parecía demasiado poco como para ofrecer un mínimo de resistencia a la carga de los pies apoyados, pateando los pedales, o subiendo y bajando del avión.
En definitiva (no vale la pena explayarme en el cálculo para verificar si va a pesar menos el piso de contrachapado que el que yo hice) he verificado que mi piso con una balsa para el núcleo de 8 mm de espesor y las láminas de 0,8. Todo adherido con resina epoxi, pesa menos que el contrachapado de 1/2 pulgada y resiste mucho más. Aparte queda lindo y tengo las chapas para hacer algo con ellas.
También funciona otra variable en esta ecuación; APRENDER. Hacer algo nuevo, averiguar sobre el tema de materiales sándwich.
Se deben respetar algunas consignas para que salga cómo corresponde:
La lámina debe ser delgada y resistente mientras que el núcleo debe ser grueso y ligero, la relación en espesor debe cumplir con lo siguiente: El núcleo debe tener al menos 10 unidades de espesor por cada unidad de espesor del núcleo.
El adhesivo debe ser capaz de trasmitir las cargas axiales y esfuerzos cortantes.
Definitivamente era más fácil "tirar" un contrachapado al piso. Pero ¿Qué iba a ser con mis bellas chapas de aluminio aeronáutico del satélite "ARSAT 3" que nunca se fabricó?
Aja...aún no cuento la anécdota de mis chapas de aluminio 6061 T6 y el proyecto trunco del satélite Argentino ARSAT III...
Aquí el piso en la parte delantera, justo antes del parallamas, donde por encima irán los pedales y el lugar donde apoyan los cuatro pies, en el borde y debajo de la imagen se puede apreciar el corazón de madera balsa.
En esta imagen se puede observar mejor, incluso se ver el adhesivo entre la lámina de aluminio y la balsa. Sin dudas, Un piso de lujo.
Conviene lijar, con lija de grano bien grueso (40) la parte del aluminio que irá adherida para lograr justamente que toda la superficie agarre el adhesivo epoxi, luego, limpiarla con acetona y pegar a la balsa.
Listas las dos partes del piso. El fuselaje un poco despintado, de tanto extraer pintura para soldar partes y volver a pasar antióxido, el nivel ubicado para ir comprobando que no le perdemos pisada a la escuadra, siempre.
El detalle es que la resina epoxi puede llevar carga de talco o avisel para que quede muy dura también y resistente