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Las bisagras, en general para el grupo de cola, suelen ser fabricadas por el mismo constructor. No existen en el mercado modelos de bisagras que puedan ser soldadas a los tubos redondos y por ende tendremos que hacerlas artesanalmente.
Las bisagras para puertas, alerones, etc. saldrán de la inventiva de cada uno o en el mejor de los casos podremos salvar la situación, ahora sí, con alguna existente en el mercado.
Para empezar, seleccionamos uno de los tubos que tenemos para fabricar el fuselaje, que será del mismo diámetro de aquel tubo donde tengamos que soldar la bisagra. Luego, otro tubo de menor diámetro y espesor (por donde pasará el tornillo) es colocado arriba del primero y soldado de ambos lados a éste.
Para aprovechar mejor el material podemos colocar el tubo pequeño también por debajo, de modo que queda el tubo de mayor diámetro como un sándwich entre los dos tubos pequeños. Este suele ser de 8 mm. de diámetro por 1,5 mm de espesor tal que el bulón que pasa por el orificio es de 5 mm. de diámetro
Se sueldan ambos tubos como se ve en la imagen, es muy sencillo.
Esta imagen no muestra nada distinto que la imagen de arriba, pero con un poco de perspectiva.
Lo que me interesa mostrar es el pulgar arriba de mi hijo Fede que me ayudaba en sus momentos y dejaba entrever que habíamos logrado una muy buena soldadura cuando nos encontrábamos en nuestros comienzos en la etapa constructiva.
Este es uno de esos trabajos donde se puede comenzar con las pruebas en la práctica de soldar, ya que cualquier novato puede lograr hacer una buena bisagra, como las hicimos nosotros. Es posible que resulte más difícil cortar perfectamente a escuadra el borde de la bisagra, que soldarla.
Con amoladora, cortamos el tubo grande sostenido en una morsa, por el medio.
Luego de cortar longitudinalmente, queda una larga bisagra que se irá cortando en pedacitos al largo que necesitemos
Aquí la bisagrita cortada transversalmente, de fondo se pueden ver además las otras bisagras con sus tornillos presentados. Posteriormente con un torno de mano o solo con lija, se eliminan las rebabas y las salpicaduras.
Finalmente las bisagras soldadas a cada tubo, en este caso el estabilizador horizontal con el timón de dirección. Habrá que tener cuidado e intentar que todas queden alineadas para que así el timón gire fácil. Podemos soldar dos o tres bisagras por superficie móvil.
En esta imagen se pueden apreciar la cantidad de herrajes, en general, que habrá que construir artesanalmente, dado que como dije antes, no se van a encontrar en el mercado de los tipos que necesitamos fabricar.
Arriba, las bisagras listas y tratadas con antióxido para instalar en el grupo de cola que, al ser de aluminio, tendrán que ser agujereadas y posteriormente remachadas.
Abajo a la derecha, las bisagras de las puertas del fuselaje, donde una mitad de ellas agarrará la puerta; como se ve es un rectángulo de acero con antióxido (ya que la puerta es de aluminio y es recta) y de la otra mitad se observa la bisagra curvada y con el metal natural ya que será soldada a un tubo del fuselaje. A la izquierda dos anclajes para los pedales.
Bisagras en tubos de aluminio
Bisagras en tubos de aluminio
Podemos trabajarlas de la misma forma que lo ya indicado arriba, pero con algunas diferencias:
En vez de soldar vamos a tener que remachar.
El tubo de mayor diámetro que forma parte de la bisagra siempre tiene que tener un diámetro similar al del tubo donde vamos a remacharla, posteriormente a cortarla, la podemos abrir con un par de pinzas para que calce con un poco de presión si es que ambos tubos poseen el mismo diámetro. Si el tubo de la bisagra es de menor diámetro (no debe ser mucho menos) se puede abrir un poco valiéndose con una pinza.
El largo de la bisagra debe ser tal que permita mínimamente colocar dos remaches de acero inoxidable y que éstos queden a una distancia no menor de 3 o 4 mm. entre ellos y la misma distancia desde los remaches a los bordes de la bisagra.
A su vez los remaches deben ser de 3 o 4 mm de espesor como máximo y su largo depende del espesor de las superficies a soldar.
Es importante que las bisagras sean tratadas previamente con un producto antióxido o algún buen primer tipo "Glasurit" (ver entrada "Tratamientos") u otro producto similar, tal de evitar el contacto directo entre metales diferentes (acero y aluminio) y que se produzca la famosa y temida corrosión galvánica.
Para este caso, además, los tubos de aluminio se encuentran anodizados, lo que minimiza la situación mencionada.
Bisagras de aluminio 6061 T6 para los alerones, unas encastran en el larguero del ala y las otras encastran en el tubo que conforma el alerón (de allí la dimensión de sus circunferencias) e irán remachadas a éstos tubos, luego el bulón pasa por los agujeros pequeños uniendo las bisagras.
En la imagen arriba, poco clara por cierto, resalto las bisagras en color morado. Esto se debe al tratamiento con antióxido, previa colocación. Se trata del estabilizador horizontal con su elevador.
Los remaches que se observan son de acero inoxidable, para este caso de 3 mm de espesor por 10 mm de largo, dados los espesores de las superficies a unir, y fueron colocados cuatro remaches por cada media bisagra.
Debería evaluarse la resistencia total del conjunto de los remaches colocados (que trabajan al corte) para verificar que no es menor a la resistencia de la carga que deben soportar.
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