Europhia

Cela fait longtemps que je regarde les planeurs de tye F3B ou F3F, ces planeurs fins et racés tout en matériaux composite.

Planeurs de performances à l'état pur.

Pour en avoir piloté quelques un la polyvalence de vol est exceptionnelle.

De la vitesse, de la gratte et même de la voltige.....

Mais .. les tarifs sont pour moi hors de mon budget ...

Mais !! J'ai la chance d'avoir mon pote "Christophe"

qui possède des moules d'un planeur de ce type .

.....L'EUROPHIA ...

Un Europhia que Christophe a moulé

Et il me propose gentiment de me les préter afin de mouler mon planeur.

L'Europhia:

Envergure: 3188mm

Profil: MW3-MW4

Surface: 62,4 dm²

Longeur: 1530mm

Poids: 2500-3500g

Le but n'est pas d'avoir un planeur de compétition mais un modèle pour se faire plaisir à la pente et qui me coute le moins possible. Je vais donc faire avec ce que j'ai dans mes stocks sans racheter de matèriaux!

Donc pas de peau en carbone, le planeur ne sortira peut être pas à son poids le plus léger mais dans un poids correcte qui permettra de bonnes qualités de vol.

Comme c'est pour faire le fou à la pente je vais lui faire une petite décoration à l'aérographe spéciale.

Les Ailes:

Elles sont constituées de deux peaux extrados et intrados assemblées sur un longeron sur toute l'envergure.

les peaux:

Elles sont constituées d'un sandwich fibre de verre et balsa.

Un tissus 50grs/m2, un 80 grs/m2 posé à 45°, du balsa 1 mm, un tissu 50 grs m2.

Ensuite il y aura des renforts carbone qui forment les semelles de longerons

Les charnières seront intégrées en posant du tissus d'arrachage sur la peaux d'intrados.

les fentes d'ailerons et de volets seront donc sur l'extrados des ailes.

Les longerons:

Ils seront réalisés en sandwich verre 105/ balsa de 10mm fibre verticale/ verre

Les fourreaux de clé seront moulés sur celles ci et seront collés à l'emplanture avec des reprises sur les longerons.

La clé d'aile de section rectangulaire est moulée en carbone.

Les stabilisateurs:

Ils sont constitués d'un sandwich fibre de verre et balsa.

Un tissus 50grs/m2, du balsa 1 mm, un tissus 50grs/m2, un longeron suportera aussi le fourreau de clé

Le fuselage:

Il sera moulé en deux couches de carbone/verre 160 grs/m2, avec pour la partie derive un sandwich verre 50 grs/balsa 1 mm / verre 50grs/m2

Une fausse nervure et des longerons de fermeture avant et arrière du volet donneront la rigiditée verticale à la derive

Fabrication

Les ailes:

La clé d'aile:

La clé d'aile de 20 mm de large et 15mm d'épaisseur en sont centre pour 13 mm aux extrémités intègre le dièdre.

Elle est entièrement moulé en carbone sous presse.Dans un moule économique réalisé en barres carré d'alu de 20 mm, visé sur une plaque de mélaminé. Le tout est scotché avec du scotch marron d'emballage qui a un pouvoir autodémoulant. ( par sécurité 3 couches de cire sont appliquées.)

La clé est constitué:

-D'une couche de taffeta carbone 93grs/m2 ( juste pour avoir une belle fintion, on pourrait s'en passer)

-De ruban unidirectionnel carbone

-Et de mèches de carbone

Réalisation du moule sur une clé d'origine

Le moule avec la contre plaque pour mettre le tout en pression, et les différents tissus pour la réalisation de la clé.

Aprés démoulage les angles sont arrondis au papier de verre pour faciliter le moulage des fourreaux.Une belle clé de 89 grs ( origine 91grs, donc je suis dans les clous).

La rigidité est monumentale, juste pour rassurer mon cerveau je monte sur la clé posé entre le rebord de deux chaises et je saute un peu.

Boomm Bamm Bimmmm !!! Aillllllee Bon ok je sentais que c'était pas une bonne idée Aiiillllleeeeee!! ca glisse sur le carbone les chaussettes... :) :)

Deuxieme essais ca passe

65 kg ( oh ca va !!! je suis au régime).

Ca devrait tenir !!!!! hi hihi

Les longerons:

Ils seront réalisés en sandwich verre/ balsa de 10mm fibre verticale/ verre. le tout doublé.

Le longeron fera donc 20 mm de large.

Réalisation de la plaque balsa de 10 mm qui permettra de réaliser les sandwichs.

Elle est constituée de morceaux de planches balsa de 10mm, découpés et recollés entre eux à la colle à bois. Pour avoir le sens des fibres en position verticales.

Les faux longerons de fermeture de l'aile et de l'aileron seront en mousse pvc ( Airex ) de 5 mm en 55kg/m3 fibrés sous vide avec un tissu de verre de 105 grs/m2.

Cette planche est fibré sous vide avec un verre 105grs/m2

Le balsa et l'Airex sous vide pour former les longerons

Les peaux:

Comme précisé plus haut

Elles sont constituées d'un sandwich tissus de verre 50grs/m2, un 80 grs/m2 posé à 45°, du balsa 1 mm, un tissu 50 grs/m2

Ensuite il y aura des renforts carbone qui forment les semelles du longeron.

Les semelles travaillent en traction et compression c'est elles qui transmettent les efforts au longeron et à la clé d'aile.

Elles sont réalisées dans du carbone triaxial de 200 ou 300 gr/m2 ( ce qui traine dans mes stocks) le mieux serait de l'unidirectionel. Mais je vais faire avec ce que j'ai.

Les moules d'ailes, peints en peinture Epoxy, en blanc pour l'intrados et rouge pour l'extrados.

Le balsa qui est découpé aux formes et biseautés sur les bords, on peux voir l'emplacement des servos ( l'aile étant fine il n'y a pas de balsa au niveau des servos, juste un renfort carbone ce qui permet de gagner 1mm en épaisseur pour le servo), de la semelle de longeron et l'emplacement de la charnière de volet et d'aileron.

les 4 couches de carbone qui vont former les semelles une fois superposées. Il y en a 4 en dégressif.Le carbone est collé à la colle neoprenne en bombe ( juste un voile) entre deux plastique ( bache de protection peinture), ce qui permet de découper les pièces de carbone en gardant leurs formes.

Voila tout ce qui est nécessaire pour réaliser une peau.

Dans l'ordre de pose:

Ce qui forme la peau:

- 1 verre 50 grs/m2

- Ruban tissu d'arrachage pour la charnière

- 1 verre 80grs/m2

- Balsa 1mm

- 1 verre 50 grs/m2

- Carbone pour semelle de longeron

- Carbone 93gr/m2 pour renfort emplacement servo, emplacement guignol de commande,

et saumon ( le saumon remonte pour former un winglet donc il n'y a pas de balsa dedans

Produit de mise en oeuvre:

-Tissu d'arrachage PELTEX pour avoir une surface rugueuse et permettre les collages,

et pomper la resine en trop.

-Film PERFOREX pour éviter que le feutre de drainage colle au tissu d'arrache, ce qui en

facilite le retrait

-Feutre de drainage FELTREX pour drainer le vide et éventuellement récupérer l'excédent de

résine qui traverse le film PELFOREX, celui ci étant micro perforé.

Pour ne rien oublier pendant la stratification il vaut mieux se faire une petite notice de mise en oeuvre , cela évite par exemple d'oublier le ruban pour la charnière ( vécu il y a pas longtemps)

Plan de drapage ( clicker sur l'image pour l'ouvrir dans une autre fenètre )

Stratification des peaux:

Toute la stratification est réalisée au rouleau mohair ce qui évite de trop charger en résine.

Cela commence par la préparation du bord d'attaque:

Pose de résine chargée de "Glasscell" au niveau du bord d'attaque, un petit congé de 2mm. pour faciliter l'opération je me sers d'un sac de congélation sur lequel je coupe un angle à la taille du congé désiré.

Ensuite les peaux de surface:

Pose du tissu 50 grs/m2, suivi du 80grs/m2

Les tissus ne doivent:

- Ni briller ---> trop de résine.

- Ni être mat ---> Trop sec, pas assez de résine.

En regardant de travers ils doivent être satinés et de couleur uniforme ce qui montre un bon mouillage des tissus.

Suivi du balsa qui forme le sandwich

Les balsas sont posés à l'aide d'un gabarit pour être aux bons endroits.

Ensuite la peau intérieur et différents renforts

Pose du tissu 50gr/m2 et des renforts en carbone 93gr/m2

Les semelles de longeron:

Les semelles sont stratifiées à part sur une table en retirant un coté des films plastiques, ensuite ils sont déposés dans le moule. Une fois en place je retire l'autre plastique qui ce trouve sur la semelle. Et je repasse le rouleau.

Mise sous vide:

Pose du tissu d'arrachage PELTEX et du Film Perforex

Mise en sac et tirage du vide, on tire à fond, on peu déjà voir que même en y allant doucement sur la résine et en tirant au rouleau. l' excédent arrive à remonter au travers du tissu d'arrachage, du film perforex et du feutre de drainage.

Reste à faire les 2 autres peaux d'intrados.....

Les peaux d'intrados sous vide.

Petite astuces pour bien marquer les angles quand on tire le vide sans s’embêter à faire un outil, un simple stylo 4 couleurs permet de ne pas abîmer les sac ou la bache à vide. Ici pour marquer l'angle du bord d'attaque.

Les Extrados sont sortis des sacs, on retire le feutre absorbant qui est gorgé de résine par endroits, mais grâce au film perforex cela s’enlève tout seul.

Ensuite on enlève le tissu d'arrachage.

Retrait du tissus d'arrachage, attention de bien tirer parallèlement à la peau pour ne pas la démouler du moule.

La surface est uniforme et rugueuse ce qui permet de faire des collages directement. ou par exemple de re stratifier des tissus dessus,

( comme le renfort d'emplanture que j'ai oublier sur les extrados, ce renfort est aussi recouvert de tissus d'arrachage )

Arasement des tissus de bord d'attaque en prenant appui à plat sur le bord du moule avec une lame de cutter. Toujours en faisant attention de ne pas soulever la peau.

Réalisation des fourreaux de clé d'aile:

Du film alimentaire ( 2 tours ) est enroulé autour de la clé pour l'isoler et pour créer le jeu nécessaire.

Les fourreaux sont réalisés en verre de 100 grs/m2, une bande de 2 cm de large est enroulée autour deux fois sur la longueur en faisant une superposition de 1 cm.

Puis de la mèche de kevlar est enroulée croisé pour éviter l'éclatement du fourreau pendant les efforts.

Ensuite un tissus d'arrachage, toujours pour avoir une surface rugueuse pour permettre les collages, et absorber la résine en trop. Et pour serrer le tout du film alimentaire est enroulé.

La clé dans son paquet cadeau pendant le séchage.

Démoulage des fourreaux de clé

Sortie du sac à vide des intrados

Le feutre de drainage est imbibé de résine à certains endroits car la résine est remontée a travers le film Perforex, grâce au film Perforex le tout ce retire très facilement.

Reste à tirer le tissu d'arrachage

Comme des amis m'ont demandé comment cela ce retirait voici une petite video:

Toutes les peaux prêtes à recevoir les longerons et autres

La pose de longerons et faux longerons:

Avant de poser les longerons il faut tracer l'axe de charnière.Et la pré entailler pour faciliter le travail par la suite

La charnière étant posée à la stratification des peaux elle se trouve entre la première fibre et les autre couches de fibre. Il faut donc dégager toute les couches de fibre qui sont sur elle.

Pour cela j'utilise le dos d'une lame de cutter et je gratte la fibre le long d'une règle pour faire une amorce de coupe et un guide pour ensuite passer un disque abrasif de mini perceuse.

Avec le disque je passe plusieurs fois pour couper es fibres sans risque de trop vite descendre dans la peau.

Lorsque le son change c'est que l'on touche le tissu d'arrachage, avec l’habitude ça va tout seul. Le danger est d'aller trop loin, donc de couper le tissu d'arrachage et surtout d’endommager le moule qui est derrière. Attention Attention

Tracé et assouplissement de la charnière avec la lame et le disque.

Les longerons:

Pour dimensionner les longerons je pose de la "Plastiline" en travers de leurs emplacements, préalablement tracés sur la peau.

Un papier d'alu est placé sur la plastiline pour éviter qu'elle colle sur l'autre peau et je ferme le moule en pressant au serre joint.

On ce retrouve avec les empreintes d'épaisseur de profil. Qui vont nous servir à tracer les longerons.

Je commence par les faux longerons qui seront collés sur les intrados coté charnière, comme on a accès aux collages moule ouvert. Cela évite lors de la fermeture du moule que de la charge qui viendrait à couler se retrouve sur la charnière.

Les boudins de plastiline placés sur les tracés de longerons.

L'ouverture du moule on a la forme du profil et on taille la plastiline sur l'axe de positionnement du longerons

Placement de la plaque d' "Airex" préalablement stratifiée pour le tracé du longeron, et découpe.

Pour vérifier je referme le moule en ayant placé une rampe de led pour visualiser le longeron sur toute la longueur. Le jeu entre les peaux et le longeron doit être minium.

Des petit triangles sont découpés dans du balsa et collés à la cyano sur la peau pour tenir le longeron à sa place. Ensuite un filet de résine chargée de "Glasscell" est déposé.

Les faux longerons sont posés et l'excédent de charge est lissé avec un petit tube afin de créer un petit congé.

Pose des fourreaux de clé sur l'intrados:

Les fourreaux de clé sont collés sur la peau d'intrados grâce à un outillage qui se visse sur le rebord du moule d'extrados, et qui permet le calage du fourreau par rapport à l’emplanture.

Le fourreau est placé sur la clé qui est dans l'outillage de calage, il est enduit de resine chargée puis le moule est fermé.

Après retrait de l'outillage et ouverture du moule le fourreaux est collé sur l'intrados

Pose du longeron:

Comme pour les faux longerons, le longeron est calibré en plaçant de la plastiline dans les moules. Après découpe, le longeron est collé à la résine chargée.

Ensuite un caisson vient prendre en sandwich le fourreau de clé, en intercalant du ruban d'UD carbone.

Emplacement du longeron, et plots de plastiline avant la fermeture du moule.

En ré ouvrant le moule la plastiline a la forme de l'extrados, reste à tailler l'emplacement du longeron pour calibrer la hauteur.

Après avoir placé le longeron et vérifié le jeu sur sa hauteur avec des plots de plastiline il est près à être collé.

Une fois le longeron collé je prépare le caisson et les rubans d'UD carbone qui seront intercalés entre le caisson et le fourreau de clé.

Le caisson mis en forme

Fermeture des ailes:

Les deux peaux sont fermées à la résine chargée.

Il est toujours délicat d'être certain que la charge va bien fermer le bord d'attaque ou ne va pas couler sur les bords du longeron.

Une petite astuce que j'ai pu voir sur une aile détruite d'un F3B tchèque et qui est souvent utilisée pour des fermetures de pièces composite ou l’accès est impossible.

Dans les Ailes des planeurs grandeurs cette mousse est remplacé par des morceaux de polystyrène collé à la colle néoprenne

De la bande de mousse qui sert à isoler les fenêtres est collée 3 mm en retrait du Bord d'attaque et sur les bords du longeron en la faisant dépasser de 3 mm.

Elle s’écrasera à la fermeture des moules.

La prise de poids n'est que de 4 grs et cela canalise la charge.

Pour le bord d'attaque la bande qui fait un 1 cm de large est recoupée en deux.

Dépose de la résine chargée sur les longerons, le bord d'attaque et le bord de fuite.

Et fermeture des moules.Plus qu'a attendre pour la surprise.

Vivement le démoulage pour que je vois si mon devis de masse est bon.

Des ailes de ce type avec tissus carbone sortent en générale entre 650 et 700 grs

D’après mes calculs je devrais être dans les 830 à 850 grs

Les tissus employés ne permettant pas d’être beaucoup plus léger

Comme je l'ai dis plus haut je ne cherche pas à avoir un planeur de compétition mais un planeur le plus économique possible pour me faire plaisir à la pente.

Verdict demain matin !! :) :)

Ouverture des moules!

Alors est ce que le poids va être dans mon devis de masse?

Les ailes ne sont pas détourées aux bords de fuite.

Après découpe des bords de fuite et petit coup de nettoyage des résidus de cire

et passage sur la balance.

Nikel je suis dans les clous de ce que j'avais prévus !!!!!!! et en plus avec un peu de chance il n'y a pas un gros écart de poids.

3.18 m d'aile qui brille :) :) :) :) :) le plus dur est fait!!

Reste à découper les gouvernes, mouler les stabs, le fuselage et son ogive.

Découpe des ailerons et volets:

Après avoir tracé les cotes sur l'aile, et collé une règle métallique au scotch, je coupe les peaux avec le dos d'une lame de cutter. Comme j'avais gratté les charnières avant la fermeture de l'aile les gouvernes pivotent sans points durs.

Réalisation des becs de fermeture de fente:

Pour réaliser les becs j'utilise du vinyl de décoration que je double en épaisseur pour lui donner un peu plus de rigidité.

Ensuite je découpe des bandes qui vont être collées sur l'aileron en les faisant dépasser de la largeur de bec voulu.

Il suffit alors de déposer un mélange résine + silice sur le vinyl ( coté collant) qui dépasse sur la fente d'aileron, et de glisser le vinyl dans la fente.

La charge ne doit pas être ni trop épaisse ni trop liquide, ( la charge doit se lisser d'elle même au bout d'une minute.

Ensuite on scotch les gouvernes à l’ouverture voulu pour créer une courbe qui formera le bec, et on pose l'aile sur le dos en la calant pour que la charge ne coule pas dans l'aile.

Le vinyl et la charge glissé dans l'aile, et l'aile en position pendant le séchage.

Lorsque la charge est sèche il suffit de retirer le vinyl

Le bec glisse sous la peau de l'aile avec juste le jeu nécessaire pour ne pas que ça frotte. Je pense passer un petit coup de peinture rouge sur la résine blanche, bien que blanc cela n'est pas moche.

Ca brille !! j'aime bien !! :) :) et la semelle de longeron en carbone que l'on aperçoit par transparence de la peinture donne un petit coté sympa je trouve.

Reste à découper les trappes pour les emplacements de servo

Le fuselage:

Pour le moulage du fuselage, mon pote Christophe avait déjà peint ses moules aux couleurs de son planeur.Je lui moule donc son fuselage pour libérer les moules pour faire le mien.

Le fuselage est composé, d'une partie avant + verrière et d'une partie arrière qui intègre la dérive.

Le fuselage doit être moulé sous vide car il y a un sandwich au niveau de la dérive.

Pour le Lay up je vais improviser avec ce que j'ai en stock.

Pour la partie arrière , Je vais partir sur un verre 100 grs/m2, un carbone/verre 160 grs/m2, un carbone/verre 160 gr/m2 de l'avant à l'arrière du karman, un verre 100 grs/m2 et un sandwich verre 50grs/m2 / Balsa 1 mm /verre 50grs/m2 pour la derive.

Pour la partie avant, ca sera un verre 100 grs/m2, un carbone/verre 160 grs/m2 et 4 couches de verre 100 grs/m2 pour la verrière.