Les Ailes

Devient partenaire pour notre projet merci pour son aide

http://www.sicomin.com

Les ailes ! le gros morceau ! Elles donnent toute la finalité au projet !

Magnifique de par leurs formes:

- 4 Flèches dont une inverse au départ de l'emplanture.

- 4 Sections.

- 4 Dièdres.

- Des winglets aux saumons.

Mais qui ne facilite pas la construction....

Les ailes vont êtres réalisées en polystyrène coffré fibre de verre et carbone.

Un longeron prendra place aussi sur toute l'envergure.

Les noyaux ont été découpés par notre collègue planeuriste Benoit grâce à sa machine de découpe numérique fil chaud.

Un grand merci à Benoit pour la qualité des découpes ! pas un défaut d'alignement pas un défaut de surface ! superbe!!!!

les 13,40 m de noyaux de polystyrène pour réaliser les ailes des deux Arcus

Les noyaux qui donnent la forme si caractéristique de l'aile.

Voila de quoi faire les ailes, Il reste plus qu'a transformer ces produits en ailes d'Arcus

-Stratification des peaux d'extrados

-Les noyaux sont préparés avec des cales découpées aux angles des différents dièdres:

ici les panneaux extérieurs

-Pour le coffrage composite on utilise un plastique ( ici un pvc de récupération qui aurait du servir au thermoformage d'emballage de fromage )

Celui ci est découpé à la forme des noyaux

Le noyaux de la partie extérieure de l'aile gauche dans ses dépouilles avec les cales de dièdres et les " PVC" prêt à être stratifiés

Les " PVC" reçoivent une couche de gelcoat Epoxy passé au rouleau, ce gelcoat a pour but d'éviter d'avoir des micros bulles de surface et d'avoir une surface de préparation pour la peinture.

Un tissus de 100 grs est posé au Bord d'attaque, il est collé à la colle contact en bombe, puis stratifié à l'époxy

Découpe de tout les tissus

-Stratification

Sur les "PVC" Gelcoatés on pose:

-un 100grs verre

-une bande de tissu d'arrachage pour la réalisation des charnières

-un 160 gr verre

-un 300 grs carbone

le tout est posé sur les noyaux et on tire le vide

Les extrados à la sortie du sac à vide avec les plastiques de coffrage retirés

La même procédure est utilisée pour les parties centrales de l'aile

ici la partie centrale droite dans le sac à vide

Tout les panneaux d'extrados sont coffrés , et l'aile est bien plus grande que la longueur de mon appartement

Découpe des emplacements des faux longerons de fermeture des gouvernes et de partie fixe, les faux longerons seront en mousse pvc ( Airex) de 5 mm de large en sandwich avec un tissus de verre 100 grs/m2

Les faux longerons en place dans les noyaux

Longerons des parties externes de l'aile , chaussette carbone sur des longerons en Airex de 5mm

Décaissage des emplacements de longerons dans les parties centrales de l'aile et

réalisation des noyaux de longerons en polystyrène extrudé.

Les longerons seront stratifiés d'une gaine de verre 550grs/m2 au moment de leur

mise en place dans les noyaux

Découpe des passages de câble le long du longeron en modifiant un pistolet soudeur, changement de la pane par une corde à piano de 0.8 mm mis en forme

Passage des câbles en bordure de longeron

reprise d'effort de boite a clé en carbone bi biais 300 grs

Reprise d'effort de la boite à clé sur le longeron en carbone bi-biais 45° 300 grs/m2

Le longeron dans l'aile pour essais, et le même avec sa chaussette verre 550grs/m2, c'est cette chaussette qui fait le lien entre la peau d'extrados et d'intrados pour former un caisson fermer, type IPN

Longeron stratifié

Préparation des charnières avant coffrage des intrados

Les charnières sont assouplies avant le coffrage des intrados, à l'aide d'une lame le polystyrène est coupé en se guidant sur le longeron de renfort de gouverne qui a été placé juste au nivaux de l'articulation, ensuite le carbone est gratté jusqu'au tissus d'arrachage

Les parties extérieures avec leurs coffrages d'intrados

543grs pour la droite, et 544grs pour la gauche

( bonne régularité de mouillage des tissus )

Découpe des gouvernes, 2mm de fentes, et une lèvre sera moulé pour limiter et la fente et glisser sous la peau de l'aile

On peu voir que le décalage de coupe permet à la peau du volet de passer sous la peau de l'aile

Renfort en torsion des gouvernes par des nervures rigide en Airex pour créer des caissons et mise sous vide de la peau d'intrados

Petit test après démoulage

Moulage des clés d'ailes des partie externes

Le moule réalisé en profilés aluminium, pour une clé de 10 mm d'épaisseur sur 20 mm de hauteur

il intègre le dièdre, et le noyaux en mousse PVC "Airex" de 5 mm d'épaisseur, qui va être roulé dans du carbone 300 gr

la clé démoulée !! 2.5 mm d'épaisseur de paroi de carbone , 24 cm de long pour 45 gr,

une clé loupé sera testé par un ami sous une presse hydraulique juste pour le fun, voir sous quelle pression elle explose :) mais déjà la sans test ça ne cassera pas en vol.

Petit test marrant !! ça commence à craquer et à flamber un peu à 1 tonne, et ça explose à 1.5 t pour l'application de jonction des panneaux extérieurs de 1.10m d'envergure c'est bien assez suffisant , ça cassera pas en vol

Les clés sont recouvertes de papier d'aluminium de cuisine, ( 4 tours pour donner du jeu, avec un coup de spray de bombe de colle néoprène pour coller le dernier tour ).

De l'alcool polyvinylique est passé au pinceau pour ne pas que le papier d'alu reste collé dans le Fourreau.

5 tours de tissu de verre 100 grs , plus de la mèche kevlar enroulé pour éviter l'éclatement constituent les fourreaux. le tout est enroulé dans du tissu d'arrachage pour avoir après retrait de celui-ci une surface rugueuse pour les collages .

Des cales en balsa dont collées sur le fourreau, pour le centrer au maximum dans le longeron vidé de son âme en "Styrodur" sur la longueur nécessaire. Le fourreau est ensuite pointé à la colle epoxy dans le longeron.

Ensuite le fourreau est noyé dans de la résine chargée, toute une expédition pour aller couler la résine dans le longeron du panneau centrale de 2.10 m de haut, une chaise et debout sur le plan de travail de la cuisine

Le même procédé est utilisé pour le collage des fourreaux dans les parties centrales, en veillant a avoir le bon dièdre avec une cale .

Les nervures de jonction sont fraisées sur 3 mm de profondeur pour être et remplies de résine chargée.

Ensuite viendront les tétons de calage d’incidence des deux tronçons.

Tétons de centrages réalisés en barre alu de 6 mm de diamètre, ils sont arrondis au tour ( pièce dans le mandrin de la perceuse , et lime )

Puis pointé à la cyano dans la nervure d’emplanture, de la résine chargée est injectée dans le dégagements dans l'aile par les deux trous de chaque cotés du téton.

Un tube de guidage est collé de la même manière dans l'autre partie de l'aile.

Moulage de la clé d'ailes principale

La clé est réalisé en carbone avec des noyaux en mousse PVC "Airex" de 5 mm pour créer des caissons verticaux dans la clé

Elle a une section de 30 mm x 30 mm sur 800 mm de long intégrant le dièdre.

Réalisation du moule en profilé acier de 30 mm, il sont visés dans une planche de

mélaminé de 20 mm en veillant à leur espacement de 30 mm, j'utilise un bout du profilé pour caler l'espace.

le profilé est coupé sur 3 faces afin de pouvoir créer une courbe au centre de la clé

Le moule et sa contre plaque qui sera vissé par 20 boulons

Enroulement de 3 noyaux de mousse PVC de 5 mm, 45 cm de longueur de tissus pour avoir l’épaisseur voulu, ensuite les 3 noyaux sont maintenu entre eux par une mèche carbone.

L'ensemble est enroulé dans du carbone/kevlar, encore 45 cm de tissus.

Puis ensuite dans du carbone , encore 45 cm de tissus à enrouler

Le tout est glissé dans le moule, 3 rubans carbone sont d'abord déposés dans le fond du moule, ainsi que 3 autres sur le dessus de l’ensemble pour augmenter la compression.

Le moule est refermé par sa contre plaque .

Démoulage de la clé et ébavure

On peut voir le dièdre et les parois verticales dans la clé

850 mm de long , section 30 x30 pour un poids de 745 grs la clé sera ajusté en longueur environ 780 mm

Les fourreaux de clé principale sont moulé sur la clé.

Un caisson en plaque de fibre moulé de 0.4 mm est assemblé autour puis recouvert de 4 tour de carbone verre 160 grs/m2

Un outillage est fixé sur la table pour le pointage des fourreaux dans les longerons

Le pointage du deuxième fourreau est réalisé avec la deuxième aile pour l’alignement des deuxièmes panneaux d'aile entre eux au niveau les bords d'attaques.

Le bord d'attaque de la première aile est bridé sur le bord de table avec des butées, le deuxième bord d'attaque est lui aussi bridé sur une rallonge alignée en bout de table.

Une dernière vérification au laser est réalisé pendant le séchage.