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Fuselage
Devient partenaire pour notre projet merci pour son aide
By eDesign devient partenaire du projetARCUS 1/3 6.70m pour le développement du séquenceur électronique programmable du Pylône rétractable
Le fuselage est réalisé en fibre de verre resine Epoxy, la résine est de la SICOMIN SR 8200 avec durciseur SD 7203 . Avec un gelcoat epoxy blanc en Surface SICOMIN SG 715
Le layup choisi:
Pour des raisons de côut et surtout parce qu'il y en a pas l'utilité nous évitons au maximum les tissuss " précieux" comme le carbone.
La fibre de verre va être essentiellement utilisée pour le moulage du fuselage et quelques renforts en verre/carbone sur la derive et les karmans d'aile.
les tissus seront du taffeta 106 grs/m2 et du 300 grs/m2
Les tissus seront disposés comme sur le plan de drapage ci dessous.
Pour des raisons de facilité de pose et de manipulation des tissus vu la longueur du fuselage, je les découpe dans la largeur du rouleau.
( Une découpe à 45° dans le rouleau augmenterait encore la rigidité en torsion du fuselage mais il sera deja suffisament rigide. )
Cela facilite les découpes et la mise en place dans le moule.
Les tissus sont superposés de 5 cm à chaque raccord, cela forme ainsi un arceau beaucoup plus rigide que le reste du fuselage sur ces zones ce qui améliorent la solidité du fuselage.
les tissus préparés avant la stratification:
Le moulage.
-Le gelcoat est passé au rouleau, en 3 couches pour couvrir un peu, des que la première couche commence à être amoureuse ( ne colle presque plus aux doigts) on passe la suivante.
Premiere couche à 20h, deuxième à 1h00 et 3 ème à 6h00 pour pouvoir stratifier à 10h30.
Une seule couche dilué pourrait être passée au pistolet mais en appartement ca ferait désordre.
Le but n'est pas d'avoir une surface parfaitement blanche puisque ce n'est pas la couche de finition, les planeurs vont être entièrement peint.
Mais d'avoir une basse propre et surtout d'éviter les micro bulle de surface
Les demis moules gelcoatés
-La première étape consiste à poser de la mèche de fibre de verre dans les angles de la verrière et des karmans, ceci dans le but d'éviter les bulles et de renforcer la cellule en jouant sur l'angle rigide formé à cette endroit, seul de la resine chargée silice + fibre coupé pourrait être utilisé mais plus cassante et moins rigide.
Ensuite la première couche posée dans le moule est un taffeta 106grs/m2. Un tissu fin est toujour préférable en première couche pour éviter le marquage des fibres au travers du gelcoat. ( Désolé pas de photo, on en fera au moulage du deuxième fuselage)
Ensuite un 160 grs/m2 Carbone/verre est posé dans la derive suivi d'un polystirène de 2 mm d'épaisseur et d'un autre taffeta 100grs/m2 pour fermer le sandwich.
La derive devant être trés rigide car elle suporte le stabilisateur et des contraintes importantes mais aussi la plus legère possible pour ne pas trop charger l'arrière du fuselage pour faciliter le centrage.
L'avantage du polystyrène est de ne pas avoir besoin d'être sous vide pour épouser les formes même à fort rayon de courbure, ici il est presque à plat et ce pose tout seul. Le sandwich est moins rigide qu'avec une mousse PVC ( Airex) mais trés facile à mettre en oeuvre et apportant quand même une grande rigidité pour un poids minimum.
-Ensuite on pose un sergé 300grs/m2 sur toute la surface du fuselage, puis un autre du nez jusque 20 cm derrière les karmans.Et ensuite un 106 grs/m2 de cet endroit jusqu'à l'arrière.
Il y a aussi un renfort Carbone/verre sur les Karmans.
Remi goute pour la première fois à la stratification dans un moule:
"Non Rémi!!! je t'ai vu t'allais remetre de la résine!!! tire la résine à fond!!!!! sinon le fuselage va faire 5 kg :) "
2 jours plus tard : Remi: " Regarde sur les photos que tu as mis sur le site, il y en a une ou je strate tellement vite que le rouleau est flou."
Ok Remi !!! pouahh ah ah ah a!! :) :)
Pas facile un moule si grand dans un appartement. Aprés avoir tout déménagé dans la chambre à coté et avoir baché le sol on se débrouille.
Moule fermé !! Il reste la longue attente avant de démouler. Un bon 48 h.
Pour le verdict rigidité poids! on devrait être dans les 2,5 kgs
Démoulage:
Ouverture du premier demi moule!
Puis du deuxieme, et un petit coup sur le plan de joint pour arraser le gelcoat.
Bonne rigidité partout comme ce que l'on voulait, ni trop souple ni trop rigide.
Et le verdict de la balance tant attendu: 2.489 kg juste sous la masse des 2.5 kg qu'on c'était fixé !!! Ca c'est bon !!!
la suite pour le deuxieme fuselage et le reste
Le deuxieme fuselage est en dehors du moule !
Et surprise il est 297 grs plus léger pour le même layup utilisé .
Pourquoi?
Parceque j'ai stratifié tout seul ce deuxième fuselage !
Non pas que mon Ami Rémi ne sache pas stratifier, même si il n'a pas l'habitude.
Mais simplement car j'ai procédé différement dans la préparation de la résine.
En étant seul pour ce fuselage le temps de stratification allait être plus long.
Donc la resine moins fluide dans mon récipient avec le temps.
Donc une résine qui mouille moins bien les tissus.
J'ai donc des le premier mélange gardé mon récipient de resine au chaud au bain marie!
En fait je place mon contenant dans un deuxième de même forme avec de l'eau chaude du robinet dedans! ainsi la resine est constament au chaud et donc trés fluide.
Je change l'eau qui refroidi tout les 1/4 d'heure afin d'avoir toujours une resine bien fluide.
Cela permet d'imbiber les tissus rapidement tout en pouvant bien tirer la resine.
Donc d'en mettre moins.
La différence de poids vient essentiellement de la .
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