Производственный цикл и методика расчета

Производственным циклом называется календарное время пребывания предмета труда в процессе производства с момента поступления в обработку или на первую операцию до выпуска готовой продукции.

Производственный цикл определяется для отдельной стадии, для детали, и по изделию в целом. Каждому производственному циклу характерна структура и определенная продолжительность.

Под структурой цикла понимается – состав и соотношение затрат времени на различные операции и перерывы в процессе производства.

1. Время, затраченное на выполнение определенных операций называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:

- затраты времени на подготовительно – заключительные операции;

- затраты времени на технологические операции;

- затраты времени на протекание естественных технологических процессов;

2. Время перерывов в процессе производства:

- затраты времени на технологические перерывы;

- время межоперационных перерывов;

- время организационных перерывов;

Продолжительность производственного цикла в общем виде:

Тц = tос + tпз + tс + tт + tмеж + tорг,

Где: Тц – продолжительность цикла;

Tос – время выполнения технологической операции;

Тпз – время выполнения подготовительно –заключительной операции;

Тс – время сушки (камерная);

Тт – время технологических перерывов;

Тмеж – время межоперационных перерывов;

Торг – время организационных перерывов;

Подготовительно –заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций – это время, в течении которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических процессов – это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека (сушка на воздухе пиломатериалов, остывание нагретого, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (сушка в сушильных камерах).

Время технологических перерывов – время бездействия рабочих вследствие специфики применяемой техники и технологии (время ожидания подхода очередного лесоматериала, на сортировке, время отцепки и зацепки пачки на погрузке и выгрузке лесоматериалов кранами). А также здесь учитывается время на контроль качества обработки изделия, контроль режимов работы машин и оборудования, подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Межоперационные перерывы делятся на:

- перерывы связанные с тем, что каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды – до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

- перерывы ожидания обусловлены несогласованностью длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

- перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Время организационных перерывов определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Продолжительность производственного цикла определяется:

- для одной детали;

- для партии деталей;

- для изделия;

1.Продолжительность производственного цикла для одной детали равна сумме продолжительностей всех технологических и вспомогательных операций и перерывов:

Тдет = t1 + t2 + …..+ tn,

2.Продолжительность производственного цикла для партии деталей включает время на технологические операции, вспомогательные операции (операции подготовитель – заключительные, естественных технологических процессов) и перерывы.

Расчет продолжительности технологического цикла для всех операций в пространстве и времени.

Существует три способа сочетаний операций:

- последовательный,

Тц = Nд * ∑tд,

Nд – число деталей в партии (шт);

∑tд – сумма продолжительностей всех операций;

- параллельный,

Тц = ∑tд + (Nд – 1) * tт,

Tт – продолжительность наиболее трудоемкой операции;

- параллельно – последовательный,

Тц = ∑tд + (Nд – 1) * (∑tб - ∑tм),

∑tб, ∑tм – сумма больших и маленьких продолжительностей операций;

В общем виде операционный технологический цикл партии деталей, можно определить по формуле:

Топ =( Nд * tобр) / Kн * Nр * Tсм * C, дней

Nд – число деталей в партии, шт.

tобр – время на обработку одной детали по нормам, мин

Kн – коэффициент, учитывающий выполнение заданной операции,

Nр – число рабочих мест, параллельно выполняющих данную операцию,

Tсм – календарный фонд времени одной смены,

C – сменность,

Время межоперационных перерывов зависит от способа сочетания операций:

- при последовательном способе выполнения операций,

tмеж = от 0 до 1,2tос,

tос – время выполнения технологических операций.

- при параллельном, tмеж = 0.

- при параллельно – последовательном сочетании можно принять,

tмеж = tос / 2,

или

tмеж = (tб – tм) * (Nд -1) / 2.

Полная продолжительность производственного цикла партии деталей устанавливается по формуле:

Тц =(Nр * ∑tд / Kн * Кпр + tвс + tт + tмеж) * Kреж + tс,

tд – время на операцию по нормам;

Nр – число рабочих мест, параллельно занятых на одной операции;

Kн – коэффициент выполнения норм;

Kпр – коэффициент прерывности;

Креж – коэффициент режима, Креж = Ткал / Тпл

Ткал – календарный фонд времени,

Тпл – плановый фонд времени.

3.Продолжительность производственного цикла изделия.

Тц = Тзаг + Тмаш +Тсбор + Тотд + Тсуш,

Тзаг – время на заготовку одной детали;

Тмаш – время на машинную обработку;

Тсбор – время на сборку;

Тотд – время на отделку;

Тсуш – время на сушку;