Производственным циклом называется календарное время пребывания предмета труда в процессе производства с момента поступления в обработку или на первую операцию до выпуска готовой продукции.
Производственный цикл определяется для отдельной стадии, для детали, и по изделию в целом. Каждому производственному циклу характерна структура и определенная продолжительность.
Под структурой цикла понимается – состав и соотношение затрат времени на различные операции и перерывы в процессе производства.
1. Время, затраченное на выполнение определенных операций называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:
- затраты времени на подготовительно – заключительные операции;
- затраты времени на технологические операции;
- затраты времени на протекание естественных технологических процессов;
2. Время перерывов в процессе производства:
- затраты времени на технологические перерывы;
- время межоперационных перерывов;
- время организационных перерывов;
Продолжительность производственного цикла в общем виде:
Тц = tос + tпз + tс + tт + tмеж + tорг,
Где: Тц – продолжительность цикла;
Tос – время выполнения технологической операции;
Тпз – время выполнения подготовительно –заключительной операции;
Тс – время сушки (камерная);
Тт – время технологических перерывов;
Тмеж – время межоперационных перерывов;
Торг – время организационных перерывов;
Подготовительно –заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.
Время технологических операций – это время, в течении которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.
Время естественных технологических процессов – это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека (сушка на воздухе пиломатериалов, остывание нагретого, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (сушка в сушильных камерах).
Время технологических перерывов – время бездействия рабочих вследствие специфики применяемой техники и технологии (время ожидания подхода очередного лесоматериала, на сортировке, время отцепки и зацепки пачки на погрузке и выгрузке лесоматериалов кранами). А также здесь учитывается время на контроль качества обработки изделия, контроль режимов работы машин и оборудования, подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.
Межоперационные перерывы делятся на:
- перерывы связанные с тем, что каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды – до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.
- перерывы ожидания обусловлены несогласованностью длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.
- перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.
Время организационных перерывов определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.
Продолжительность производственного цикла определяется:
- для одной детали;
- для партии деталей;
- для изделия;
1.Продолжительность производственного цикла для одной детали равна сумме продолжительностей всех технологических и вспомогательных операций и перерывов:
Тдет = t1 + t2 + …..+ tn,
2.Продолжительность производственного цикла для партии деталей включает время на технологические операции, вспомогательные операции (операции подготовитель – заключительные, естественных технологических процессов) и перерывы.
Расчет продолжительности технологического цикла для всех операций в пространстве и времени.
Существует три способа сочетаний операций:
- последовательный,
Тц = Nд * ∑tд,
Nд – число деталей в партии (шт);
∑tд – сумма продолжительностей всех операций;
- параллельный,
Тц = ∑tд + (Nд – 1) * tт,
Tт – продолжительность наиболее трудоемкой операции;
- параллельно – последовательный,
Тц = ∑tд + (Nд – 1) * (∑tб - ∑tм),
∑tб, ∑tм – сумма больших и маленьких продолжительностей операций;
В общем виде операционный технологический цикл партии деталей, можно определить по формуле:
Топ =( Nд * tобр) / Kн * Nр * Tсм * C, дней
Nд – число деталей в партии, шт.
tобр – время на обработку одной детали по нормам, мин
Kн – коэффициент, учитывающий выполнение заданной операции,
Nр – число рабочих мест, параллельно выполняющих данную операцию,
Tсм – календарный фонд времени одной смены,
C – сменность,
Время межоперационных перерывов зависит от способа сочетания операций:
- при последовательном способе выполнения операций,
tмеж = от 0 до 1,2tос,
tос – время выполнения технологических операций.
- при параллельном, tмеж = 0.
- при параллельно – последовательном сочетании можно принять,
tмеж = tос / 2,
или
tмеж = (tб – tм) * (Nд -1) / 2.
Полная продолжительность производственного цикла партии деталей устанавливается по формуле:
Тц =(Nр * ∑tд / Kн * Кпр + tвс + tт + tмеж) * Kреж + tс,
tд – время на операцию по нормам;
Nр – число рабочих мест, параллельно занятых на одной операции;
Kн – коэффициент выполнения норм;
Kпр – коэффициент прерывности;
Креж – коэффициент режима, Креж = Ткал / Тпл
Ткал – календарный фонд времени,
Тпл – плановый фонд времени.
3.Продолжительность производственного цикла изделия.
Тц = Тзаг + Тмаш +Тсбор + Тотд + Тсуш,
Тзаг – время на заготовку одной детали;
Тмаш – время на машинную обработку;
Тсбор – время на сборку;
Тотд – время на отделку;
Тсуш – время на сушку;