Isoler un voilier est une envie assez répandue dès que l'on navigue un peu au printemps ou à l'automne. Mais un chantier d'isolation n'est pas une mince affaire et rares sont les chantiers navals qui le proposent. Même en construction neuve, la plus-value d'une telle option fait s'envoler les factures.
Dans un bateau, rien n'est droit et rien ne veut l'être !
C'est pour cela que, bien qu'un bateau soit assez petit par rapport à un appartement, l'isoler est un chantier à lui tout seul : angles, arrondis, supports, endroits exigus ou inaccessibles, humidité résiduelle (problème pour le choix des matériaux), etc.
Dans les bateaux à coque à bouchains (randonneur côtier, ovnis, etc.), le chantier est simplifié, mais pas tant que ça non plus : la pose reste délicate et doit être faite avec soins. Or, dans un bateau, tout ce qui est soigneux requiert du temps ! Une coque en forme arrondie (comme celle du Kelt 29), laisse supposer qu'un chantier d'isolation va être aussi précautionneux que pour une coque à bouchains mais qu'en plus, les surfaces vont être irrégulières en permanence !
Il faut donc trouver un matériau à la fois performant et techniquement admissible.
La question technique du jour : doit-on isoler sous la ligne de flottaison ? Après réflexion, j'ai décidé que non car :
gain de temps et d'argent ;
conservation d'une masse tempérée en partie basse (tant que l'on navigue en zone tempérée évidemment, dans le grand Nord ça se discute) ;
Je veux conserver les rangements inférieurs vides de "nids à poussière" (pour rester poli) ;
quid de l'eau de mer qui s'infiltre dans de l'isolant si une prise d'eau se fait dans les fonds ?
Alors là en effet attention, tendez bien les oreilles ou ouvrez bien les yeux. Nous devons adopter une solution d'isolation qui :
est imputrescible ;
tient dans le temps ;
isole quand même mieux qu'une cage de Faraday 😆;
peut se contraindre aux angles et aux arrondis ;
peut servir de support aux revêtements de finition ;
ne ruine pas le propriétaire ;
permet de visiter les superficies cachées par simple démontage ;
etc.
Bref, le mouton à cinq pattes. D'ailleurs, ce matériau est comme le Dahu ; je le cherche toujours !
Après pas mal de réflexions, j'ai écarté quelques solutions :
Les peintures/enduits épais à base de produits cotonneux ou synthétiques ont été écartés. Le rendu final ne me plaît pas beaucoup et l'isolation est relativement limitée pour le travail que cela requiert.
Le liège est un puissant isolant naturel (enfin, sauf si on considère sa production et les adjuvants ajoutés). Mais son rendu ne me plaît pas et son prix m'a bien freiné. Payer cher pour avoir un rendu qui ne me satisfait pas, ... bof.
Les laines (minérales ou naturelles), on oublie vu leur molesse et leur aptitude à conserver l'humidité. Leur rapport de résistance thermique "R" par rapport à leur épaisseur n'est pas génial non plus.
Etc.
Bref, après avoir fait mouliner mes méninges et mes recherches, j'ai opté pour une solution qui vaut ce qu'elle vaut : Isoler grâce à deux matériaux : polystyrène extrudé en 20 mm d'épaisseur ("R"de 0.6), et Armaflex en 19 mm d'épaisseur ("R" de 3.40).
L'épaisseur est faible, car le bateau possède déjà des meubles et des rangements et que, trop épais voudrait dire également devoir tout redimensionner dans les aménagements. Par exemple, j'ai conclu que 5 cm d'épaisseur était impossible dans ce bateau sans devoir tout retailler, tout déplacer, re-découper, perdre des espaces significatifs, etc. Bref, autant refaire un voilier ! Mais j'ai déjà donné, souvenez vous 😉.
J'ai donc choisi un compromis qui me permette d'isoler le bateau (petit volume à chauffer pour le Kelt 29) tout en évitant l'insertion d'un isolant déraisonnable et contraignant. Ces deux matériaux vont me permettre de répondre aux contraintes physiques des reliefs à isoler :
Le polystyrène extrudé (plus performant (mais plus rigide que du polystyrène expansé dont le "R" est de 0.5), va aller sur les parties à contrainte faible (du "presque plat" à "l'angle allongé".
L' Armaflex va épouser les angles prononcés et les arrondis engagés (90° sur 20 cm par exemple). L' Armaflex possède une surface autocollante qui aide à sa pose (mais ne rêvez pas, collé sur la coque et non maintenu => au bout d'une semaine, il rejoint le sol).
Tout faire en Armaflex serait tentant, mais il est plus cher que le polystyrène et il isole moins bien. Je vais donc réaliser un mix.
Info utile : sur le temps du chantier, j'ai payé le polystyrène 6€50 TTC/ m² environ et l'Armaflex 13€ TTC/m². Nul doute que, le temps que vous lisiez cette page, ce soit encore plus cher !
Pour les inconditionnels du 100% écolo, je plaide coupable : polystyrène et Armaflex, c'est du carbone en barre ! Mais bon, soyons honnêtes : nos bateaux sont des concentrés de matériaux qui polluent à leur construction comme à leur entretien pour une valeur ajoutée de "0" puisqu'ils ne servent aucune cause sociétale ! Donc, on glisse vite fait sur la grenade pas encore amorcée (à moins que...?!) 😗
Toutefois, Armaflex ou polystyrène, inutile de préciser que leur aspect esthétique ne me convient pas non plus une fois les travaux finis. Je vais donc les recouvrir d'un.. d'un quoi d'ailleurs ?
Le vaigrage est cher et je n'ai jamais su le tendre correctement ! Et puis, comment le coller sur du polystyrène ou de la mousse Armaflex ?! ;
Du CP à vernir, pourquoi pas , mais ça fait un peu "cabane sur l'eau" quand même. Et puis le vernis, ras-le-bol je viens d'en virer des tas ! ;
Une moquette ? Bof, c'est pas génial dans un bateau non ?... ;
Du lino, du placo, (oui oui, je sais : n'importe quoi !), etc. ;
Bon, eh bien tant pis pour mon côté radin, mais pour la finition qui recouvrira l'isolant, je mettrai du FOREX. (Forex n'est qu'une marque qui commercialise des plaques de PVC expansé blanches et lisses).
Et comment on fait tenir tout ça ?! Parce que du forex sur du polystyrène, ça ne se colle pas non plus ! Et quand bien même : quid de l'accessibilité ultérieure sur la coque ?
=> avec une ossature pardi !
Récapitulons : deux isolants (polystyrène et Armaflex) vont recouvrir et isoler la coque, le pont et le roof) par l'intérieur. Une ossature collée contre coque permettra quant à elle de venir fixer des plaques de PVC expansé.
L'isolant sera donc positionné contre la coque uniquement sur les surfaces disponibles entre les ossatures collées.
Une image vaut mieux qu'un long discours :
En noir; la mousse Armaflex ;
En blanc : le polystyrène isolant
En Contre plaqué : les tasseaux d'ossature qui sont collés contre la coque.
=> les espaces vides (avec trait de feutre noir) correspondent aux empreintes des meubles démontés pour laisser l'espace de les remonter.
Tout est clair ?
=> L'ossature en tasseaux de CP servira de support de vissage aux plaques de PVC expansé et déterminera les zones à isoler avec les deux matériaux (selon les contraintes de courbes).
C'est également une grande réflexion. Pour ma part, j'ai choisi de faire mon ossature en deux épaisseurs de CP de 10 mm. Ainsi, deux CP de 10 mm sont plus faciles à contraindre qu'un seul CP de 20 (Élémentaire mon cher Watson !).
Par ailleurs, 2 épaisseurs de 10 mm me laissent l'opportunité de faire des "ponts" entre les deux tasseaux à certains endroits et donc de laisser des réservations de passage de fils, etc.
Découvrons comment procéder en 5 étapes.
Étape 1 : on arrache l'ancien vaigrage qui pue et on brosse les restes de colle sur la coque !
Étape 2 : on marque sur la coque les emprises des meubles avant de les démonter. Ainsi, on saura ne pas disposer des tasseaux ou de l'isolant en lieu et place de leur remontage !
Astuce : on laisse quelques cm entre leur emplacement et le passage du tasseau. Lors de la pose de l'isolant, l'espace ainsi créé ne restera pas vide et sera comblé avec de l'isolant après remontage du meuble. Ainsi, il n'y aura pas de vide et pas besoin de travailler au mm ce qui, à coup sûr, rendrait fou ! Facilitez-vous la vie ...
Étape 3 : on colle au mastic PU la première épaisseur de tasseau de CP de 10 mm (bandes de 40 mm de large)
Contre gravité : les tuteurs sont nécessaires pour le temps de la prise de la colle (1 nuit minimum avant de retirer les tuteurs).
Astuce : Lorsque le relief impose des courbes trop importantes pour contraindre le tasseau de CP de 10 mm (voir cercle rouge photo à droite), on peut venir le découper de manière à le ployer aisément ensuite. Pour ce faire j'ai :
marqué les emplacements sur lesquels je devais contraindre mes tasseaux ;
entaillé mes tasseaux sur presque toute leur épaisseur (genre 9 mm sur les 10 mm) et ce, tous les 5 mm par exemple ;
gavé de colle la surface à encoller (la face entaillée vers la coque) ;
posé délicatement le tasseau (très fragile par conséquent) ;
installé des tuteurs de maintien pour la durée de l'encollage.
Plus l'angle est contraignant, et plus la distance entre deux entailles doit être courte. On en casse des tasseaux avant de comprendre ! et on peste = lorsque le tasseau est posé, qu'il tient à peine et que le tuteur chute, puis le tasseau et que le mastic/colle retombe sur tout ce qui se trouve sur son chemin ! 🥴
Étape 4 : le lendemain, on retire les tuteurs et on vient encoller la deuxième épaisseur de tasseaux sur la première par vissage ! Ainsi, pas besoin de tuteurs et immense gain de temps.
Attention à ne pas utiliser des vis trop longues pour ne pas trouer la coque (vis de 16 ou 18 ou 20 mm). Une fois que le collage du deuxième tasseau est sec, vous pouvez retirer les vis.
L'ossature est désormais posée en deux couches de CP de 10 mm (ce qui fait 20 mm comme notre isolant).
Astuce : laissez des "espaces libres" en recouvrant par exemple un long tasseau de première pose par deux morceaux de seconde pose qui, cumulés, sont plus courts. Ainsi, il restera un "trou" à l'endroit que vous choisirez et vous pourrez y passer des câbles sans que cela fragilise l'ensemble.
Étape 5 ; une fois que les tasseaux sont collés ensemble, pensez à les protéger (peinture, vernis, résine, etc. )
Astuce : Penser bien à coller des ossatures près des points de reprise ou de fin du vaigrage (autour des ouvertures, à la fin des angles, etc. Pour déterminer les endroits où poser des tasseaux, il faut vous poser cette question : "Est-ce que je pense que j'aurais besoin de visser mes plaques de PVC de finition à cet endroit-là ?". Pas évident au début, mais après une première pose, oula ça rentre vite ! 😁
Une fois que les tasseaux sont posés et collés, il suffit de "combler" les surfaces entre eux par de l'isolant.
Ci-contre, les plaques de polystyrène sont découpées selon les dimensions nécessaires et imbriquées entre les tasseaux.
Ps ; les formes "arrondies" comme celles du plafond de la cabine (visibles sur cette photo), seront remplies à l'Armaflex pour épouser au mieux les courbes, mais les plaques de PVC seront légèrement contraintes sans suivre précisément les reliefs (sinon elles casseraient). Ce n'est pas très grave tant que l'isolant est, lui, bien au contact de la coque ou du pont.
La condensation risque de se faire entre l'isolant et la coque plus qu'entre les plaques de finition PVC et l'isolant.
L' Armaflex de 19 mm (en noir sur la photo) est utilisé pour recouvrir les parties anguleuses ou trop courbes pour le polystyrène.
On peut utiliser son dessous autocollant (après avori retiré une pellicule de protection) pour faciliter la pose et l'ajustement. Mais, après quelques jours en contre-gravité et avec les différences de températures, il retombe. Il sera maintenu définitivement par les plaques PVC une fois posées.
Astuce : lorsqu'il y'a des fixations de pièces d'accastillage, laissez les libres de sruface encollée de l'Armaflex en ne retirant pas la pellicule de protection de l'autocollant à ces endroits. Ainsi, vous conserverez un accès facile et propre en cas de démontage (car la colle de l'Armaflex ne tient pas forcément l'Armaflex, mais elle reste en partie sur le support, bien crade et bien collante à tous les doigts qui se présentent).
L' Armaflex se découpe bien au cutter et sa pellicule de protection de la surface collante également (quadrillée pour un travail précis). Voir photos en dessous.
Sur cette photo, on voit bien les deux isolants, les tasseaux et le marquage des meubles au feutre noir. Les tasseaux sont éloignés de quelques centimètres des emprises des meubles pour leur assurer un remontage facile et sans impacter l'isolation (qui sera performée après la pose).
Face verso collante (avec pellicule) Armaflex
Face recto isolante Armaflex
Pièce par pièce, petit bout par petit bout, on voit la fin du tunnel ;)
Astuce : Le polystyrène extrudé "marque" facilement à la pression. Ainsi, vous pouvez par exemple "appuyer" une plaque de polystyrène plus large que l'emplacement qu'elle doit occuper et l'emplacement des tasseaux va s'imprégner sur la matière. Une fois retournée, la "trace" du tasseau vous indique l'endroit où découper au cutter 😉
Ci-contre : on voit bien la "trace" faite par un tasseau après l'appui en force de la plaque de polystyrène.
Les petites chutes ainsi réalisées permettront de peaufiner l'isolation après repose des meubles pour boucher les interstices entre les tasseaux et les meubles.
Astuce (encore) ! => Lorsque les angles sont assez "longs", il est possible de remplir les zones d'isolant en découpant le polystyrène en plusieurs morceaux afin de ne pas trop subir la contrainte du matériau sur la courbe.
En plus, le résultat est bon, car le trait de cutter est le même d'une plaque à l'autre puisque vous prendrez soin de disposer sous le premier morceau de plaque celui que vous venez juste de découper et ainsi de suite. Donc même si vous ne coupez pas très droit, pas grave !
Astuce pour les puristes : un joint peut être appliqué entre les plaques et les tasseaux pour obturer les interstices. Mais attention à ne pas utiliser des mastics trop collants, car le démontage pour visite sera compliqué. Un simple mastic acrylique fera très bien l'affaire.
Ci-contre, une fois les meubles remontés, on découpe des petits morceaux de polystyrène qu'on insère dans les interstices restants entre les tasseaux et le meuble fraîchement posé. Simple, rapide, efficace !
On remonte les meubles (qui ont été démontés, décapés, vernis, re-décapés , lasurés puis re-vernis, puis re-re-décapés, puis re-lasurés) 🥴.
Les emplacements sont toujours disponibles et libres d'accès. On remonte aisément (enfin, à quelques déboires près bien sûr, ça reste du bricolage, Murphy n'est jamais loin !
J'ai opté pour des plaques PVC de 5 mm d'épaisseur. J'ai hésité avec du 3 mm. Bon, je ne vais rien apprendre à quiconque, mais les 5 mm sont moins flexibles que les 3 mm donc ça limite leur torsion avant qu'elles ne cassent si les contraintes qu'on leur impose (courbes et angles) ne sont trop prononcées.
En revanche, elles sont plus rigides et supportent mieux un entre-axe important entre les tasseaux de support sans donner un effet de "flottement".
Mais elles sont plus chères…
Mais il faut moins de tasseaux et de vis de maintien…
Mais elles cassent plus quand on les plie...
Mais elles résistent mieux aux chocs...
Mais, mais, mais....
Chacun se fera son idée et son choix en fonction de ses contraintes et de son budget (lors de mon chantier, le 5 mm était à 30 € du m² et le 3 mm à 25€ du m². Trois mois auparavant, le 5mm était à 20 € du m² ! C'est plus de l'inflation, c'est la course à qui perd perd !
Avant de découper les plaques de PVC, assurez-vous de vos cotes de découpe (surtout à 30 € le m² ) !
Pour ce faire, je vous enjoins vivement à créer des gabarits en cartons avant. Le principe est de réaliser des pièces en cartons semi-souples (pour qu'ils épousent les courbes au mieux). On s'en sort bien avec :
une paire de ciseaux ;
un crayon à papier ;
un mètre ;
un cutter.
Il suffit de :
1 découper une plaque plus petite que la pièce que vous souhaitez réaliser (en largeur et longueur).
2 venir abouter avec du scotch des morceaux supplémentaires sur la pièce initiale de manière à épouser parfaitement les dimensions entre obstacles (meubles, cloisons, angles, hublots, etc.). Le côté de la partie enscotchée sur la pièce initiale peut être grossier et de dimension quelconque tant que le côté de finition épouse bien les limite souhaitées.
3 On retire l'ensemble des pièces assemblées par scotchage (qui ne forme plus qu'une seule et même pièce). on la pose sur une plaque PVC puis on trace ses contours.
4 On découpe la plaque PVC aux dimensions tracées et Hop : une pièce PVC pile-poil aux bonnes dimensions.
Dans le cercle rouge : les cartons idéaux pour ce genre de travail : les intercalaires des palettes d'eau dans les supermarchés.
Récapitulons ensemble les étapes grâce à des photos
Cloison des WC isolée avec les tasseaux
1 er gabarit grossier
Rajout de morceaux supplémentaires
Découpe des cartons aboutés par scotch
Pose sur plaque PVC puis traçage des contours
Découpe de la plaque PVC
Pose et ajustement de la plaque
Vissage de la plaque sur les tasseaux
Évidemment, un contour de hublot viendra "finir" le visuel qui, bien que réussi sur la pièce dans son ensemble, n'est pas esthétique sur le périmètre du hublot.
Pour cette pièce, 4 vis suffisent pour la maintenir et la contraindre légèrement. Les têtes pourront être cachées par des embouts plastiques blancs ou laissées nues.
Quelques règles et astuces :
On ne réalisera pas un gabarit en carton aux contraintes qu'une plaque de PVC ne pourra pas supporter (angle, courbe excessive, etc.). Comment savoir ? => Ben en cassant quelques pièces au début...;😄
On peut visser les plaques de carton sur les tasseaux afin de faciliter leur maintient quand on vient y adjoindre les morceaux complémentaires (plafond, surfaces verticales, etc.). Ensuite, on peut tout arracher (sans s'embêter à retirer les vis qu'on pourra retirer dans un second temps) pour ainsi se concentrer sur le maintien du gabarit en carton.
Rajouter quelques mm aux dimensions d'une plaque permet de peaufiner à la découpe ultérieurement pour ajuster la plaque aux dimensions choisies.
La découpe du PVC se fait très bien à la meuleuse avec disque fin (attention aux poussières). Le cutter permettra de faire les finitions et angles précis en 2 ou 3 passages.
On vient ensuite visser les plaques PVC sur les tasseaux en CP (idéalement avec des belles vis inox en tête fraisée à embout Torx) à intervalles réguliers).
On peut ensuite cacher les têtes de vis par des caches vis blancs ou laisser les têtes de vis inox selon les goûts.
Astuce : autour des hublots et ouvertures, si les tasseaux ont été collés, suffisamment proches, les vis de fixation pourront être cachées par les baguettes de finition d'encadrement. Idem pour les jonctions entre plaques sur du plein ou des angles grâce à des plinthes souples ou des plats PVC ou bois. Certaines vis resteront inévitablement visibles, mais on peut en dissimuler un bon nombre grâce à un peu de réflexion.