Olá, estudante! Seja bem-vindo(a) à mais uma lição da disciplina de Tecnologia e Ferramentas de Gestão! Hoje, estudaremos os métodos DMAIC, DMADV e FMEA, a fim de utilizarmos para melhorar os processos internos da empresa.

A aplicação eficiente das metodologias de gerenciamento de processos e projetos é uma questão crucial a ser considerada. A implementação dela pode ajudar a identificar possíveis problemas, aprimorar processos e criar soluções que atendam às necessidades do cliente e da empresa.  Além disso, é importante discernir as disparidades entre as metodologias e determinar qual é a mais adequada para uma situação específica. Portanto, a administração deve avaliar e selecionar a abordagem mais adequada para cada cenário.  

Ao final da lição, espera-se que você seja capaz de identificar e priorizar problemas nos processos internos da sua empresa, usar o FMEA para avaliar possíveis modos de falha e desenvolver soluções para mitigar esses riscos. Você também entenderá a importância da colaboração e saberá como promover a colaboração intelectual em uma empresa, a fim de promover a colaboração e o compartilhamento de conhecimento.

Você estará apto(a) a utilizar os métodos DMAIC, DMADV e FMEA para identificar e solucionar problemas nos processos internos da empresa, promovendo uma cultura de melhoria contínua e a cooperação intelectual entre as equipes.

Na maioria das vezes, as organizações buscam a melhoria contínua dos próprios processos e produtos, para que possam atender às demandas cada vez mais exigentes dos clientes e manter as vendas e os lucros.

As organizações buscam a melhoria contínua dos próprios processos e produtos para atender às necessidades dos clientes e manter a receita e a lucratividade. Nesse contexto, o DMAIC e o DMADV são métodos úteis, mas a implementação deles pode ser complexa e requer tempo e recursos consideráveis. Logo, é importante avaliar cuidadosamente a adequação deles antes de iniciar uma campanha de melhoria contínua.

Devido ao cenário competitivo global em constante mudança, a maioria das organizações está constantemente em busca de novas ferramentas e abordagens para melhor atender às necessidades dos clientes. Um desses métodos é o Seis Sigma, tendo o Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) como ferramenta de apoio.

A EletroBytes, uma empresa de comércio eletrônico fictícia, tem problemas com o processo de entrega dos produtos aos compradores. Muitos clientes relatam entrega atrasada, produtos danificados ou entrega na cor errada. Isso afeta a satisfação dos clientes e, consequentemente, o negócio da empresa.

Com base nos problemas identificados, a EletroBytes decidiu usar a metodologia DMAIC para melhorar o processo de entrega do produto. A equipe de melhoria de processos da empresa começou a rastrear o DMAIC e descobriu que a causa-raiz dos problemas de entrega era a falta de comunicação entre o depósito e a equipe de expedição. As etapas de melhoria e controle do DMAIC foram implementadas e a empresa conseguiu melhorar significativamente o processo de entrega do produto.

No entanto, a EletroBytes também percebeu que precisava melhorar o processo de design do produto, a fim de evitar a entrega de produtos incorretos. A empresa decidiu, portanto, usar a metodologia DMADV para desenvolver novos produtos e melhorar o processo de design. 

A equipe de melhoria de processos da empresa usou o DMADV para desenvolver um novo processo de design de produto e garantiu que todos os produtos fossem projetados de acordo com as especificações do cliente. Isso reduziu significativamente o número de produtos entregues incorretamente aos clientes.

A EletroBytes, todavia, também percebeu que precisava identificar e gerenciar os riscos potenciais no processo de entrega do produto. Logo, a equipe de melhoria de processos decidiu utilizar a metodologia FMEA para identificar e mitigar os riscos no processo de entrega do produto. FMEA é uma metodologia estruturada de análise de riscos que avalia os riscos potenciais de um processo ou um produto e identifica soluções para mitigar esses riscos. 

A equipe de melhoria de processos da empresa usou o FMEA para identificar possíveis modos de falha no processo de entrega do produto, incluindo atrasos, produtos danificados e itens entregues na cor errada. Ela avaliou a gravidade, a frequência e a detectabilidade desses modos de falha e priorizou os riscos com base na importância deles para o cliente.

A equipe desenvolveu soluções para reduzir ou eliminar os riscos identificados. Isso inclui melhorar a comunicação entre o almoxarifado e o pessoal de expedição, fornecendo treinamento adicional para que os expedidores manuseiem os produtos com cuidado e garantam que todos os produtos sejam inspecionados antes da entrega.

Ao combinar as metodologias DMAIC, DMADV e FMEA, a EletroBytes conseguiu melhorar significativamente o processo de entrega de produtos. Além do mais, reduziu os atrasos, a entrega de produtos danificados e os produtos entregues na cor errada. Isso proporcionou uma maior satisfação do cliente e um aumento nos negócios da empresa.

A Motorola, uma empresa de eletrônicos criada em 1928, introduziu pela primeira vez a metodologia Seis Sigma em 1987, refinando-a ao longo dos anos com a contribuição de várias empresas. Essa abordagem de melhoria da qualidade ganhou ampla aceitação entre as organizações pela capacidade de melhorar o desempenho e a competitividade dos negócios, proporcionando um impacto positivo nas decisões estratégicas e gerenciais. O impacto valioso dessa abordagem continua a ser apreciado em todos os setores (WERKEMA, 2016).

A filosofia Seis Sigma estabelece uma ligação clara entre os produtos defeituosos, a satisfação do cliente e as perdas financeiras acumuladas por defeitos. Uma organização pode perceber a metodologia sob vários vieses, variando de um parâmetro de qualidade a uma filosofia de melhoria contínua, uma visão estratégica ou uma abordagem estatística. Independentemente disso, continua sendo uma meta tangível e um meio mensurável de melhoria (MACHADO, 2016).

DMAIC  

O método DMAIC é vital para a metodologia Seis Sigma. Ele serve como uma ferramenta de desenvolvimento e suporte. Trata-se de uma metodologia orientada aos dados e voltada à melhoria de processos. O acrônimo DMAIC significa Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar. O aspecto-chave do DMAIC é a capacidade de resolver problemas, minimizando a ocorrência de falhas e defeitos em produtos, serviços e processos (PANDE; NEUMAN; CAVANAGH, 2000).

Segundo Pande, Neuman e Cavanagh (2000), a metodologia DMAIC é a mais adequada para as situações em que um produto ou um processo já está presente na empresa, mas não atende às especificações dos clientes ou não entrega o desempenho adequado.

O Quadro 1 mostra a estruturação do método DMAIC, de acordo com Pande, Neuman e Cavanagh (2000).

Assim como é visível no Quadro 1, o DMAIC é uma ferramenta que visa identificar, quantificar e minimizar fontes de variação em um processo, além de manter e melhorar o desempenho desse processo depois de aprimorado. 

DMADV

Quando as medidas tradicionais de melhoria de um processo não são praticadas devido às restrições de custo e viabilidade, o processo DMADV serve como uma metodologia DFSS eficaz. O DMADV é um acrônimo que referencia as seguintes etapas: Definir, Medir, Analisar, Projetar e Verificar (CARPINETTI, 2012). Segundo Carpinetti (2012), DFSS, ou Design for Six Sigma, é mais um conceito do que um método, pois enfatiza a importância de incorporar as metas do Seis Sigma, a fim de reduzir a variabilidade e os custos que não são de qualidade durante o desenvolvimento de produtos e processos.

A técnica DMADV é empregada sempre que um cliente deseja uma atualização de produto, um refinamento, um serviço ou um produto completamente novo. A aplicação dela visa à criação de produtos com qualidade superior, tendo as preferências do cliente no centro de cada fase. Essa abordagem provou que é uma solução valiosa para a redução de falhas e problemas associados à iniciação e à introdução de novos processos, bens e serviços (MACHADO, 2016).

O DMADV é apontado como a única maneira de atingir o nível de Seis Sigma na área da qualidade. O Quadro 2 exibe os passos e as definições do DMADV fornecidos por Werkema (2016).

FMEA 

Mais recentemente, a gestão da qualidade tem se concentrado em aspectos antes não observados, tais como falhas. Por isso, um método denominado “análise de falhas” é cada vez mais utilizado nas organizações. A falha representa um conceito fundamental na análise de confiabilidade. Portanto, pode-se supor que condições normais de operação produzirão resultados dentro das expectativas de confiabilidade. Qualquer resultado diferente do normal afetará as partes interessadas, ou seja, a organização. Ressalta-se, ainda, que, do ponto de vista da gestão operacional, uma falha pode ser entendida como a perda de uma condição, para que um item desempenhe a função (MACHADO, 2016).

Dessa forma, o Failure Mode and Effects Analysis, ou FMEA, é uma ferramenta que tenta evitar falhas no projeto de um produto ou processo, ao analisar as possíveis falhas e ao sugerir medidas de melhoria (MACHADO, 2016). Trata-se de uma ferramenta versátil que disseca produtos ou processos industriais e administrativos. O FMEA identifica todos os tipos prováveis de falha e avalia o impacto potencial delas no desempenho geral. Posteriormente, cada falha é priorizada com base na probabilidade de ocorrência e nas medidas de controle existentes para mitigar o impacto no cliente. Ao identificar as etapas acionáveis que eliminam ou minimizam a probabilidade de falha, a FMEA oferece uma análise abrangente de qualquer produto ou processo (ROTONDARO, 2008).

O objetivo principal do FMEA é aumentar a confiabilidade de um produto ou processo para minimizar a probabilidade de falha operacional. Esse aspecto, designado como confiabilidade, é uma dimensão crítica da qualidade cada vez mais vital para os consumidores. Mesmo que a falha de um produto seja resolvida pela assistência técnica ou seja coberta pela garantia, ela ainda pode levar à insatisfação do consumidor, pois o priva do uso do produto por um período determinado (FERNANDES, 2005).

Para Puente et al. (2002), o FMEA é constituído por dois estágios básicos. A fase inicial do processo envolve a identificação dos possíveis modos de falha e dos consequentes efeitos nocivos. No estágio subsequente, os engenheiros avaliam a criticidade dessas falhas, atribuindo as pontuações de risco e classificando-as. A falha mais bem classificada representa a prioridade mais alta para a implementação da ação corretiva.

Para Fernandes (2005), a aplicação da metodologia FMEA deve seguir os passos expostos no Quadro 3.

Para avaliar a probabilidade de possíveis falhas, um formulário abrangente precisará ser preenchido. Esse formulário cobrirá as consultas sobre a função do processo, as características, os tipos de falhas e quaisquer controles existentes para a regularização do processo. Será realizada uma avaliação de risco, com índices de ocorrência (O), gravidade (S) e detecção (D) atribuídos a cada falha. A ocorrência diz respeito à frequência da falha. A gravidade denota a gravidade do impacto da falha, enquanto a detecção se refere à capacidade de detectar a falha antes que ela afete o cliente. Para cada causa, o risco será calculado multiplicando os índices. Os valores de risco podem variar de 1 a 1.000, com áreas de alto risco. Elas exigem ação corretiva e esforço concentrado da equipe para reduzir esses riscos (FERNANDES, 2005). 

Suponha que uma empresa fabricante de salsichas tem problemas com defeitos nos próprios produtos. Diante disso, ela decide utilizar o DMAIC para melhorar o processo de fabricação. Depois de coletar os dados, é descoberto que o problema é causado por um problema no dispositivo de cozimento. Assim, são desenvolvidas soluções e implementado um plano de manutenção preventiva para garantir que os equipamentos estejam sempre em bom estado de funcionamento.

Pense, agora, em uma empresa de alimentos que está desenvolvendo um novo produto para o mercado. Ela decide usar o DMADV para desenvolver o processo de fabricação de um novo produto. Depois de coletar dados e analisar as necessidades do cliente, ela desenvolve um novo processo que garante a qualidade e a consistência do novo produto. Ela verifica e valida um novo processo antes de lançar um novo produto.

Por fim, uma lanchonete pode utilizar o FMEA, por exemplo, para avaliar os riscos de contaminação de alimentos no processo de preparação de hambúrgueres. Isso inclui a identificação:

• De possíveis modos de falha, como uso de ingredientes vencidos.

• Da contaminação cruzada.

• Do manuseio inadequado de alimentos.

• Da temperatura de armazenamento inadequada.

Assim, há o desenvolvimento de soluções para mitigar esses riscos, como a implementação da verificação da data de validade de ingredientes, a separação de pratos, a preparação de áreas de armazenamento, o treinamento da equipe da área de manipulação de alimentos e o monitoramento regular das temperaturas de armazenamento. Por conseguinte, o buffet minimiza o risco de contaminação dos alimentos, garante a segurança dos clientes e melhora a qualidade dos processos internos.

A partir dos exemplos exibidos e em conjunto com todo o conhecimento que você adquiriu nesta lição, fica claro o quanto essas metodologias são úteis, não é mesmo?