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Para dar presión al aire se utilizan los compresores, que absorben aire del ambiente y reducen su volumen, transformando energía cinética de rotación que reciben de un motor en presión del gas compresible. Éstos, a su vez, pueden ser de dos tipos: volumétricos o turbocompresores.
Por su parte, en las instalaciones hidráulicas el fluido simplemente se impulsa mediante bombas. Como el aceite no se puede comprimir, las bombas siempre tienen asociado un dispositivo para permitir el escape de aceite sobrante.
COMPRESORES DE AIRE
Compresores volumétricos
Obtienen la presión cuando reducen físicamente el volumen de la masa de aire, y los más frecuentes suelen ser de dos tipos:
Compresores de pistón
Se trata de un sistema biela-manivela que absorbe aire a través de una válvula de admisión y después de reducir el tamaño de la cavidad, lo expulsa por una válvula de escape.
Compresores de paletas
Un cilindro o rodete excéntrico respecto al eje de giro mantiene por fuerza centrífuga a unas paletas contra la carcasa, y al girar absorben e impulsan al aire hacia los conductos de salida. El funcionamiento de estas máquinas se realiza de forma más continua y suave que los anteriores.
Turbocompresores
Estos compresores trabajan en régimen continuo con grandes caudales de aire y la compresión se realiza de forma aerodinámica, dando energía cinética al aire en un rotor para luego transformar esa velocidad en presión al frenarlo en un estator. Los dos tipos de turbocompresores existentes son:
Turbocompresor radial
El rotor absorbe aire por la parte delantera, lo hace girar y por fuerza centrífuga lo lanza contra el estator; de esta forma gana presión a partir de la energía cinética.
Turbocompresor axial
El rotor es una hélice de muchas palas que impulsa al aire hacia atrás, y el estator es otra hélice que endereza la corriente de aire. Al avanzar, el aire se encuentra con secciones cada vez más estrechas, comprimiéndose.
Antes de pasar al compresor el aire se filtra, y después del compresor se almacena en un depósito de acero a fin de asegurar el consumo y mantener la presión del circuito. El depósito dispone de un presostato (pulsador para arrancar o detener el compresor) y una válvula de seguridad para evitar sobrepresiones. Además tiene un tapón de purga para eliminar el agua que pudiera haberse condensado por efecto de la compresión. Por último, el aire se filtra y se deshumidifica a través de un gel de sílice, para pasar a los conductos de distribución.
BOMBAS DE ACEITE
Por su parte, en los circuitos oleohidráulicos las bombas de aceite siempre son de tipo volumétrico, pues el líquido es incompresible y sólo se impulsa cuando se reduce la cavidad en que se recoge. Aunque suelen tener caudal fijo, a veces se varía la velocidad de impulsión para tener un caudal variable. Las bombas hidráulicas suelen ser de los tipos siguientes:
Bombas de engranajes
En el interior de una carcasa, dos ruedas dentadas engranan y giran para impulsar el aceite.
Bombas Roots
Tiene dos lóbulos similares a ruedas dentadas que tuvieran dos o tres únicos dientes redondeados. Por lo demás, el funcionamiento es idéntico.
En estas instalaciones el aceite está contenido en una central hidráulica que consta de un depósito con aletas de refrigeración, un motor eléctrico y la bomba. El aceite es aspirado a través de un filtro y pasa a la bomba, que lo envía a una válvula limitadora de presión que expulsa el sobrante y, después de pasar por una malla imantada para eliminar partículas metálicas, pasará a los conductos de distribución.
En todos los casos, tanto los compresores como las bombas se representan por el mismo símbolo simple:
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