Inleiding

Hans-Georg Stephan geeft een beschrijving voor steengoed (Stephan, 1988: 82).Steengoed is een keramisch product met versinterde, bontgekleurde scherven, dat geen water doorlaat. Het heeft een schelpvormige, waterafstotende breuk en geeft een heldere klank. Het is zo hard dat het niet met staal kan gekrast worden en het is de meest schokbestendige aardewerksoort. Meestal heeft het een zoutglazuur. Opdat de klei zou versinteren, moet een oventemperatuur tussen de 1200 en 1400°C. bereikt worden”. Een bijkomend voordeel was dat het steengoed hierdoor bestand was tegen chemische stoffen. Hierdoor konden er ook stoffen met een hoge zuurgraad in bewaard worden, zoals azijn. Steengoed werd namelijk in twee Duitse regio's geproduceerd. In Westelijk deel van Duitsland, het Duitse Eifel en Rijnland, hier vinden we dan ook de bekendste productie plaatsen zoals; Rearen, Aken, Keulen, Langerwehe, Siegburg, Mayen, Westerwald, Frechen en minder bekend Bruggen-Oebel, Bruhl, Altenrath en Vreden-Stadtlohn. Het tweede productie centrum ligt in midden en Oost Duitsland, met als beendste productie plaatsen; Bautzen, Schmiedeberg, Waldenburg, Muskau, Bubzlau, Dippoldiswalde, Annaberf, Altenberg, Creussen, Peterskischen en Duingen (ook Weser aardewerk). In Nederland kennen we Brunsum-Schinveld met een Proto steengoed productie. Verder waren er nog een aantal lokale steenoed centra in Munsterland, Hessen en in Oostenrijk.In Duitsland wordt Steengoed meestal aangeduid als Rheinische Steinzeug /Keramik. Keulen had als Hanzestad een centrale rol in de handel van het Rijnlandse aardewerk. De pottenbakkers verkochten op de markt in Keulen hun producten. Waarna deze door voerlui via de handelsroutes van de Hanze, over heel Noord- en Oost-Europa werden geëxporteerd. Deze voerlui namen op de terugweg zout, voor het glazuur, mee uit Noord-Duitsland en Westfalen. Door het experimenteren met de oventemperatuur zien we in het laatste kwart van de 13^e een ontwikkelde van Pingsdorf-aardewerk in de richting van (proto) steengoed. Dit gebeurde bij een oventemperatuur van rond 1000 a 1100 graden. Hierdoor zien we dan ook vaak dat de steengoed centrums voor zijn gegaan door een productie fase van geel bakkend Pingsdorf achtig aardewerk. Het opvoeren van de baktemperatuur kent een aantal technische bezwaren. Zo traden er grote interne spanningen op in de te bakken producten, waardoor het aantal misbaksels per stookbeurt toenam. Hierdoor waren sommige vormen niet langer meer geschikt om mee te bakken. Ook hadden de ovens meer te lijden van de grote hitte, en was de levensduur niet erg lang. Het is niet toevallig dat juist in het Duitse Rijnland de productie van steengoed is ontstaan. Hier wist men al eeuwen lang de baktechnieken uit de Romeinse tijd te behouden en perfectioneren. Een ander reden is dat hier veel ijzerarme tertiaire klei aanwezig was, de belangrijkste grondstof. De uitgegraven klei welke als grondstof diende, werd eerst in kuilen in buitenlucht opgeslagen. Waar de kleien onder invloed van de weersomstandigheden plastischer werd. Hierna werden blokken klei bewerkt, o.a. door te kneden en slaan, om de vervuilingen en lucht belletjes eruit te halen. Hierna werd met deze klei op een pottenbakkerswiel de voorwerpen gedraaid. Onder de juiste temperatuur, rond de 1200 graden, gaat het veldspaat welke aanwezig is in deze klei smelten. Maar de vorm van de pot blijf behouden omdat het smeltpunt van de klei zelf op 1500 graden ligt. Vanaf de 16^e eeuw ontstonden er grotere ovens, met een liggende constructie. Hierdoor werd het mogelijk om de warmte in de ovens goed en constant te houden, welke ten minste 1250 graden Celsius moest zijn. Het bakproces in de ovens duurde meerdere dagen, waarin de temperatuur dag en nacht hoog genoeg gehouden moesten worden. Door de temperatuur die nodig is om het verstinterde steengoed te krijgen, was het niet meer mogelijk om engobe toe te passen. Bij het bakken in de oven kon nog veel fout gaan. Ruim 30% van de eindproducten hadden hierdoor een fout, zoals brandplekken, verkleurt, vervorming of het glazuur was mislukt. Soms stortte tijden het bakken alles in waardoor een deel of de hele inhoud van de oven verloren ging. Omdat de eindproducten voor de handel aan strenge kwaliteit eisen moest voldoen werden de misbaksels vernietigd. En de producten met kleine foutjes waren bedoeld voor de lokale markt, tegen een verlaagde prijs. Zoutglazuur werd verkregen door in de hete oven tijdens het bakproces een grote hoeveelheid keukenzout te gooien. De hierbij gevormde natriumdampen verbonden zich op het hete oppervalk van de producten tot een kristalheldere glazuur. Dit glazuur geeft een voorwerp een mooie glans, maar wat belangrijker was het voorwerp werd neutraal voor smaak en reuk invloeden. En het voorwerp kon veel makkelijker met water gereinigd worden. Daar komt nog bij dat het steengoed door het gebruik van zoutglazuur resistent tegen zuren en basen werd. Tot ongeveer 1500 waren de meeste steengoed producten onversierd. Om vervolgens in de 16^e en 17^e rijk ,vooral met applicaties’ versierd te worden. Tegen het einde van de 16^e ontdekken de pottenbakers in Raeren dat wanneer er tijdens het bakproces geen zuurstof in de oven komt, het aardewerk grijs in plaats van bruin wordt. Door de producten voor het bakken aan de buitenkant met kobalt te bestrijken, werd de karakteristieke grijsblauwe kleur verkregen. Deze techniek verhuisde met de pottenbakkers mee naar Westerwald, waar dit soort steengoed nog steeds wordt geproduceerd.