ТОТДМ - 3-9

3.9. Контроль корпусних деталей

Контроль корпусних деталей здійснюють як при виконанні найбільш відповідальних операцій технологічного процесу, так і після обробки. При цьому контролюють точність розмірів та відносного положення плоских поверхонь і головних отворів, точність геометричної форми та шорсткість базових поверхонь і головних отворів, точність геометричної форми та шорсткість базових поверхонь деталі, правильність відносного положення різьбових та інших дрібних отворів.

В умовах одиничного та дрібносерійного виробництва кон-троль виконують за допомогою універсальних вимірювальних засобів. Точність розмірів, відносних поворотів та геометричної форми плоских поверхонь контролюють за допомогою лінійок, косинців, рівнемірів, кінцевих мір, індикаторів, шаблонів. Для контролю точності розмірів, відносного положення та геометричної форми отворів додатково використовують мікрометричні та індикаторні прилади – штихмаси, пасиметри, мікрометри, штангенінструменти – штангенциркулі, штангенрейсмуси, штангенглибиноміри, контрольні оправки та граничні калібри-пробки.

У крупносерійному та масовому виробництві контроль геометричної точності корпусних деталей виконують на спеціальних приладах, що забезпечують автоматичне вимірювання одночасно декількох параметрів точності деталі. Вимірювальна система таких приладів основана на використовуванні пневматичних, індуктивних та електроконтактних датчиків.

При виборі вимірювальних засобів необхідно враховувати вимоги до точності деталі, що контролюється, та допустимі граничні похибки вимірювального приладу. Гранична похибка вимірювального засобу не повинна перевищувати 0,1–0,2 допуску на контрольований параметр і лише в окремих випадках при малому допуску можливо припустити похибку вимірювання у межах 0,3 допуску.

Для контролю точності геометричної форми отвору у поперечному перетині (овальність, огранка) вимірювання діаметральних розмірів необхідно виконувати у декількох радіальних напрямках.

Контроль точності геометричної форми отворів у повздовжньому напрямку (конусоподібність, бочкоподібність) вимагає вимірювання діаметральних розмірів у декількох поперечних перетинах.

Для вимірювання точності положення отвору відносно площини або іншого отвору в першу чергу необхідно матеріалізувати вісь отвору. Це роблять за допомогою контрольних оправок, які вставляють в отвір. Оправки представляють собою загартовані сталеві стержні твердістю HRC 52–54 та точністю діаметрів за IT 5, IT 6, шорсткістю поверхні Ra 0,32–0,16 мкм.

Для отворів діаметром до 50 мм оправки встановлюють безпосередньо по отвору корпуса, а при розмірі отвору більш 50 мм оправки встановлюють через проміжні контрольні втулки, які також виготовлені з точністю калібру. Для отворів діаметром до 100 мм використовують сталеві загартовані втулки, а при більшому діаметрі використовують чавунні втулки з виточками та отворами для зниження маси.

Відхилення від співвісності двох отворів контролюють за допомогою або прохідних оправок, або за допомогою індикатора у декількох поперечних перетинах, оскільки при певному співвідношенні відхилень неспіввісність на окремих ділянках може бути не виявлена (рисунок 3.10).

За допомогою втулки та індикаторів вимірюють відхилення від паралельності осі отвору площини, відхилення від осі отвору до площини, середню відстань від осі отвору до площини (рисунок 3.11).

Контроль точності відносного повороту та відстані осі отвору до базової площини у горизонтальному напрямку виконують аналогічно з застосовуванням косинця. Для заміру відстані від твірної контрольної оправки до базової площини, окрім індикатора, також використовують штангенрейсмус, штихмас, мірні плитки.

Точність положення осей отворів у заданій площині вимірюють за допомогою контрольних оправок із застосуванням лінійки, косинця або спеціальних пристосувань, на які встановлюють рівнеміри (рисунок 3.12). Вимірювання можна виконувати також на контрольній плиті з застосуванням індикатора на стійці.

Рисунок 3.10 – Контроль співвісності двох отворів

Рисунок 3.11 – Контроль точності повороту та відстані осі отвору до базової площини

Рисунок 3.12 – Контроль точності положення осей отворів у площені

Рисунок 3.13 – Контроль точності міжцентрової відстані

У корпусних деталях також контролюють точність міжцентрової відстані та паралельність осей отворів (рисунок 3.13).

Відхилення від перпендикулярності осі одного отвору до осі іншого перевіряють за допомогою калібру або індикатора, встановленого у спеціальній оправці (рисунок 3.14). Таким же чином перевіряються відхилення від перпендикулярності торцевої площини до осі отвору (рисунок 3.15).

У корпусних деталей контролюють: відхилення від прямолінійності і правильність розташування базових площин; розміри, форму і розташування основних отворів; відхилення від співвісності отворів; міжосьові відстані; відхилення від паралельності і перпендикулярності осей отворів; розташування осей щодо базових поверхонь; відхилення від перпендикулярності торцевих поверхонь щодо осей отворів.

Рисунок 3.14 – Контроль перпендикулярності одного отвору до іншого

Рисунок 3.15 – Контроль відхилення від перпендикулярності торцевої площини до осі отвору

Для контролю основних отворів використовують: мікрометричні нутроміри (штихмаси) з ціною поділки 0,01 мм, індикаторні нутроміри підвищеної точності з ціною поділки 0,001-0,002 мм, пневматичні вимірювальні головки з точністю вимірювання 0,001 мм, калібри-пробки. Відхилення осі отворів контролюють гладкими або ступінчастими контрольними оправками. Оправлення вставляють в отвори, розташовані на одній осі. При контролі отворів великих діаметрів застосовують перехідні втулки. Міжосьові відстані і відхилення від паралельності перевіряють індикаторами, мікрометрами, штангенциркулями. Відхилення від паралельності осі отвору базової площини перевіряють індикаторами, мікрометрами, штангенциркулями. Відхилення від паралельності осі отвору базової площини перевіряють за допомогою індикаторів. Відхилення від перпендикулярності осей отворів контролюють оправками з індикаторами. Відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні щодо осі перевіряють за допомогою індикатора, що закріплюється на оправці, або спеціальними калібром і щупом. Прямолінійність площин перевіряють рівнем, лінійкою, індикатором або за допомогою еталонної плити по фарбі.

Останнім часом застосовують спеціальні контрольно-вимірювальні пристрої з ЧПУ для комплексної перевірки корпусних деталей. У цих пристроях вимірювальна головка обходить всі задані програмою управління точки деталі, визначає різницю між заданими і фактичними їх значеннями. На підставі виміряних значень підраховуються і виводяться на друк контрольовані параметри деталі (розміри отворів, їх розташування, відстань від баз і т. п.).