3.5.   Вибір баз та загальна послідовність обробки корпусних деталей

Не дивлячись на різноманітність конструктивних форм і розмірів корпусних деталей, структура побудови технологічного процесу має загальну закономірність. Ця закономірність відноситься до спільності підходу при виборі технологічних баз, до визначення послідовності обробки обладнання.

Для різних за конструкцією та розмірами корпусних деталей маршрут виготовлення корпусних деталей складається з наступних етапів:

1) виготовлення заготовки частіше за все відливка;

2) проведення гідравлічних випробувань на гідрощільність стінок заготовки (необхідність виконання залежить від службового призначення та технічних вимог);

3) усунення пористості та інших нещільностей відливки просоченням бакелітовим лаком та іншими способами (за мірою необхідності);

4) природне або штучне старіння заготовки, причому перевагу слід віддати штучному старінню у процесі термічної обробки для зняття або зменшення залишкових напружень (необхідність виконання залежить від вимог точності та жорсткості заготовки, а також інших умов);

5) обробка поверхонь заготовки, призначених для технологічних баз: сукупність площин, площини та двох отворів, площини, циліндричного виступу та при встановленні на чорні (необроблені) бази;

6) обробка взаємопов’язаних площин;

7) обробка взаємопов’язаних основних отворів;

8) обробка кріпильних та інших дрібних отворів;

9) оздоблювальна обробка площин та основних отворів (за мірою необхідності);

10) очистка, мийка, сушка поверхонь деталі;

11) гідравлічні випробування герметичності стиків та щільності стінок;

12) технічний контроль розмірів, форми та розташування поверхонь;

13) оздоблювання,  ґрунтовка,  фарбування  внутрішніх  необроблених  поверхонь.

На першій механічній операції оброблюють поверхні, які потім використовують як технологічні бази для більшості наступних операцій технологічного процесу.  Поверхні  деталі,  від яких задано стан більшості інших поверхонь, рекомендується вибирати як технологічні бази.

Після створення надійної установочної бази обробка корпусної деталі на багатоцільових верстатах проводиться у такій послідовності: спочатку виконують попереднє та остаточне фрезерування плоских поверхонь, потім обробляють головні отвори (зенкерують, розточують та розвертають), а на закінчення свердлять  дрібні  отвори,  зенкером знімають фаски і нарізають мітчиками різьбу.

При проектуванні технології обробки деталей та багатоопераційних верстатах як технологічні бази слід приймати поверхні, які однозначно є конструкторськими та вимірювальними базами. У цьому випадку похибка базування дорівнює нулю. Обробка деталей може здійснюватися за розмірами, представленими на робочому кресленні, використанням всього поля допуску на розмір.

Під час виготовлення деталі будь-яка переустановка викликає похибку. Для зменшення похибок треба максимально скорочувати число переустановок заготовки під час виготовлення та застосовувати принцип єдності (суміщення) баз. Принцип єдності баз полягає у тому, що при розробці технологічного процесу назначають як технологічні бази (вимірювальні та установочні), комплект конструкторських баз.

У випадках, коли технологічна база не збігається з конструкторською або з вимірювальною базою, виникає похибка базування. У цьому випадку технолог змушений змінити схему прославлення розмірів безпосередньо від технологічних баз.

Технологічна база, яка була використана на першій операції, називається чорновою. Як чорнову технологічну базу вибирають такі поверхні, відносно яких на першій операції оброблюються поверхні, які при подальшій обробці будуть використані як установочні бази. Чорнова база повинна мати достатні розміри, правильність і постійність форми, найменшу шорсткість. За чорнові бази не слід використовувати поверхні, на яких розташовані у відливках додатки та ливники, а також шви,  що виникають  у місцях роз’ємну опок у відливках і штампів у штамповках. У деталей, що не піддаються повній обробці, технологічними базами на  першій  операції  рекомендується приймати поверхні, які не підлягають  обробці. Якщо в заготовці оброблюються всі поверхні, то за технологічні бази на  першій  операції  вибирають  поверхні з найменшими припусками.

При виборі чистових установчих технологічних баз слід приймати поверхні,  які одночасно є конструкторськими та вимірювальними базами деталі, а також використовуються як бази при складанні виробу.

Найбільш зручними технологічними базами для більшості операцій є: три площини, які утворюють координатний кут базування за трьома площинами; площину і два отвори, які матеріалізують схему базування за площиною та двома штирями; площина та один отвір порівняно великого діаметра, які забезпечують схему базування за площиною, буртом та за опорною базою.

Ці схеми базування отримали найбільше розповсюдження. Таким чином, основним завданням першої операції при виготовленні корпусних деталей на автоматизованих ділянках є підготовка зручних технологічних баз, що забезпечують можливість здійснення всієї послідовної обробки з одною установчою базою. Базування корпусної деталі на першій операції можна також здійснювати попереднім вивіренням за розміткою. Розмітка використовується для суміщення початку відліку деталі з початком відліку координатної системи супутника та пристрою. Розміткою досягається рівномірний розподіл припуску при обробці головних отворів порівняно нежорстким консольним інструментом або забезпечується рівномірність товщини стінок відносно поверхонь, що не підлягають обробці.

Технологічні бази повинні забезпечувати можливість наступної обробки заготовки корпусної деталі з п’яти боків (чотирьох горизонтальних напрямків і одного вертикального). При цьому необхідно мати хорошу доступність ріжучого інструменту до оброблюваних поверхонь.

При обробці корпусних деталей в неавтоматизованому виробництві між етапами чорнової та чистової обробок рекомендується проводити старіння для знімання внутрішніх напруг. При обробці корпусних деталей в автоматизованому циклі за принципом змінно-поточного виробництва від одних технологічних баз переривати процес виконання чорнових і чистових переходів небажано. Тому операцію старіння, яка забезпечує зрівноважування внутрішніх напруг, в цьому випадку слід виконувати на початку технологічного процесу, тобто до надходження деталі на багатоопераційний верстат.