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Le 21 février 2014.
Il reste un gros travail à faire sur le fuselage : le moulage du baquet de verrière. Et la forme est assez tourmentée.
Première étape, la protection du fuselage avec du scotch d'emballage.
J'ai choisit de créer un "moule" avec une bande de balsa de 1mm collé sur chant. Elle sera arasée avec un retrait de 2mm par rapport au fuselage. Ces 2mm correspondent à l'épaisseur de la verrière.
Le scotch noir sert à protéger le scotch marron lors du ponçage.
J'avais prévu au départ de fixer la casquette du tableau directement sur le cockpit. C'est pour cela qu'il y a deux morceaux de CTP qui dépasse (voir page le cockpit). Mais mon amis Patastrof m'a proposé de réaliser l'articulation de la verrière comme le grandeur. Dans ce cas, la casquette fait corps avec le baquet de verrière.
Un gabarit est nécessaire pour la découpe d'une plaque de balsa de 1mm d'épaisseur.
Pendant le moulage, la forme repose sur le cockpit par le biais d'une cale de 1mm. L'arrondit sera respecté. Elle est aussi collée pour l'occasion à la bande de balsa collée sur chant.
Il est 0h10. Le fuselage est prés. Les matériaux sont prés également, les mèches de fibre de verre, les mèches de fibre de carbone, les trois couches de fibre de verre 160 gr/m2. Mais je décide de m'arrêter là pour ce soir.
Le 23 février 2014.
Au matin.
Je m'y suis mis. Deux heures de boulot pour poser les mèches de fibre de verre et de carbone plus le sergé 160gr.
Il n'y a plus qu'à attendre le séchage et le démoulage.
Des pointes sont utiles pour dégager les premiers centimètres. Puis avec l'aide d'un tournevis, le reste du cadre est venu sans soucis.
Brute de démoulage. Aie ! ça pique !
Le voici nettoyé. Reste à lui mettre la casquette que recouvre l'écran principal du tableau de bord.
Le 28 février 2014.
Moulage de la casquette qui recouvre la partie centrale du tableau de bord. Une forme en polystyrène extrudé en mis en forme. Le tout est recouvert de scotch d'emballage. 3 couches de fibre de verre de 100gr/m2 est maintenu en place avec de la colle contact en bombe.
le 10 mai 2014.
Un nouveau est arrivé. Il s'agit du JC 30 EVO2 acheté en France.
Comme les côtes trouvées du internet sont fausses, il a fallut refaire toute l'implantation. Toute la structure centrale recevant la couple par feu a été enlevée toujours pour un soucis de poids à l'arrière du centre de gravité. Un nouveau couple par feu a été refait pour la même occasion. Plus léger, il est renforcé avec des tiges carbones.
Il fut temps de mouler la jonction entre le capot et le cône. Deux rondelles en dépron ont servit pour créer l'arrondit. 3 couches de 100gr recouvrent le tout. Le cône alu a un diamètre de 90mm et est prévu pour une hélice tripale 17x8.
Le 29 mai 2014.
La prise d'évacuation de l'air est posé, un troisième renfort en carbone est posé aussi car le bâtit montrait des signes de souplesse.
Du coup, le réservoir sera décalé sur la droite.
et une petite vue d'ensemble.
Le 4 septembre 2014.
La mise en croix est faite dans le salon. Les fourreaux sont collées à la résine araladite au niveau de l'âme en ctp au centre du fuselage puis pointer au niveau du fuselage. Le tout est renforcé comme il se doit avec de la fibre 160gr/dm2.
ce soir, deuxième mise en croix pour caler le Vé longitudinal et par conséquent le positionnement des nervure d'emplanture.
Le 5 septembre 2014.
Après la mise en croix qui consiste à celer la géométrie de de l'aile, du fuselage et du stab, il reste à régler l'incidence des ailes. Par principe, je cale l'incidence à 1,5°. Plus précisément, je cale le V longitudinal à 1,5°. c'est à dire ( pour les nouveaux) la différence d'angle entre le stab et les ailes est de 1,5°.
ça marche bien avec le profil utilisé, un NACA 2415. Profil également employer sur le Beaver et sur le Canadair.
Le gros trou béant est comblé avec du DEPRON 6mm
le tout est recouvert de fibre de verre 100gr/dm2
Le 9 janvier 2015.
Il s'est passé beaucoup de choses depuis 3 mois. La séance de mastiquage et de ponçage a été assez longue.
Ceci est fait et il est temps de coller enfin les foils. Après de longues discussions et sans infos sur le réel, il a été décidé de caler ces derniers avec un angle de 0° par rapport à l'aile.
Ne vous fiez pas à la bulle du niveau car la photo n'a pas été prise dans l'axe. Il a bien fallu prendre des précautions avant le collage définitif.
Le 23 janvier 2015.
La première couche a été passée... au rouleau bien sur. J'utilise de la peinture Glycéro de chez Delux.. de série Archi Tech. J'ai déjà eu de très bon résultat sur le Beaver et sur le Canadair.
première séance de ponçage !
Le 30 janvier 2015.
La peinture est terminée. Le logo a été peint. c'est bientôt la fin. Les choses intéressantes commencent, c'est à dire finit le ponçage, la peinture etc.... Place au câblage de la radio. Un servo BMS analogique 6kg et pignon métal à la dérive, 3 accus LiFe de 2500 mAh pour la réception et le moteur.
Ca brille pour une peinture passée au rouleau !
Avant de ranger tout ça, j'ai mis en place de ferrites sur tous les câbles de servo. Cette méthode a été employée avec succès sur le Beaver et sur le Canadair. En amont, un vénérable récepteur PCM MC 18 de Graupner. Jamais eu de top radio ( heureusement !). Le premier récepteur de ce type équipe encore mon Planeur LOTUS de 1990. Aucun soucis avec, peut être parce qu'il est Made In Germany.
Le 2 février 2014.
Là, c'est déjà mieux. Les accus 2500mAh LiFe ont pris place sur leur platine. Dessous sera la soute à plomb pour le centrage.
Le 4 février 2014.
Le centrage. Vu que le moteur est derrière, il y a de quoi se faire du soucis sur la quantité de plomb à mettre dans le nez. Et bien cela n'a pas louper. Presque 1,8 kg. Masse finale de la bête : 12,6 kg soit une charge alaire de 150g/dm2. Ce qui me rassure c'est que le Beaver vole avec ses 200gr/dm2.
Après un dernier réservoir avaler ( environ 2l de consommés au total lors du rodage au banc ), le moteur prends enfin place. Je reviens rapidement sur le rodage. En effet je trouve abèrant et même stupide de faire voler un avion avec un moteur qui n'a jamais fonctionné. D'une part 9 fois sur 10 le moteur cale en vol car il chauffe et s'appauvrit ( déjà vu ) et on profite pour bien connaitre la procédure de mise en route. Le mien a eu beaucoup de mal à démarrer la première fois, trop sec. Après un tour de plus sur le pointeau principal ( le H ) il démarre très bien et commence à se libérer. Je n'ai plus d'inquiétude maintenant qu'il est installé sur la cellule.
Il reste à modifier l'échappement.
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