Le fuselage 2
Le 29 octobre 2013.
Une nouvelle page consacrée a la construction du fuselage.
Les foils sont terminés. Ils sont composés d'un noyau en polystyrène blanc intégrant un longeron en tube aluminium. Le tout est coupé à la machine numérique. Le profile est NACA 0012. Ils sont légèrement remis en forme et le borde fuite est balsa pour garder de l'épaisseur à cet endroit. L'entoilage est en fibre de verre 200gr/m2 posée à l'aide d'une plaque de mylar. Cette plaque est coupée à la forme juste de la pièce recouvrir et elle est assez souple pour suivre la courbure du bord d'attaque. Autre particularité du mylar, c'est qu'il est auto démoulant. Pour que tout reste en forme lors du séchage, j'utilise la technique du vide. Un compresseur de frigo, un dépressionmètre et un sac.
Et la pression atmosphérique fait le reste. Le dépressionmètre est là pour réguler ... la dépression car si elle est trop forte, on écrase tout.
Note de 28 février 2014.
Le profile a été changé au niveau de l'intrados qui est devenu carrément plat.
D'après les observations sur le grandeur et sur d'autres Foils, il est évident qu'un profil symétrique n'était pas adapté.
Le 31 octobre 2013.
Bientôt le jumelage des deux coquilles. Mais avant, il faut préparer l'âme centrale, la même qui a servit à la mise en forme du moule perdu. Toute la partie arrière est triplée et les couples nettoyés et rectifiés. Une baguette de 8x8 balsa forme un lien sur le flanc. Une technique simple pour que cette baguette prenne le galbe, il faut la mouillée. Le balsa se travaille mieux ainsi. Pas de problème pour le collage avec de la colle PU.
Le tout est maintenu en place sur le chantier avec des pointes.
Un renfort posé à 45° est mis à l'intérieur de la dérive. Je me suis servit de la découpe en polystyrène coupé à cet endroit comme gabarit pour tailler cette pièce.
Voilà le résultat souhaité.
Mais avant, il faut préparer sur cette face le baquet de verrière.
Le 6 novembre 2013.
Arrêts des jeux ! D'une part parce que j'ai finit mon bidon de résine époxy (déjà 1.4 kg de consommé) et d'autre part parce qu'il faut que je cale le nervure d'emplanture du stab qui n'est absolument pas tenue à cause de la souplesse actuelle de cette partie du fuso. Je suis obligé de faire un bâtit pour la maintenir en place lors du collage de la première moitié du fuselage.
Le 5 décembre 2013.
Pas mal de temps passé pour ajuster la coque sur les demi couples en sachant que l'âme centrale a servit de modèle. Et bien pas suivit tant que ça ! Après préparation de la colle ( résine époxy + floc de coton ), je l'ai appliqué avec une petite spatule en bois sur le bord de la coque et sur les demi couples. La forme est maintenue au chantier avec de la ficelle au niveau des couples.
Des tasseaux en balsa maintient la coque contre l'âme centrale.
La rigidité est impressionnante. A ce stade, la dérive n'est pas encore détachée. Je voulais attendre de positionnement exact de la coque avant de le faire.
Le 10 décembre 2013.
Et hop, après une séance de vol avec le beaver, retour à l'atelier pour quelques modifs. Ayez l'oeil !
Le plan de joint est rectifié, les couples et le puis de dérive sont collés.
Une demi dérive sera coupée avant la pose de la deuxième partie du fuselage. Alors la modif ? vous avez trouvé ?
Le 13 décembre 2013.
Petite pause pour souffler un peu et pour noter sur papier la liste des tâches à accomplir avant la fermeture. Ponçage du plan de joint, pause des câbles servo, des gaines de l'antenne et des câbles de dérive, etc...
les fils de servo sont emballés dans de l'aluminium puis fixés à l'âme centrale. La platine supportant le servo de direction et le récepteur est en place au niveau du couple principal. Toutes les pièces en bois sont vernis.
La pose et l'ajustement de la deuxièmes moitié du fuselage c'est passée plus facilement que le première. Après une nuit à 25°c, le résultat est satisfaisant. À faire ensuite, nettoyage du collage, la pose d'une bande de 100gr en renfort, découpage de la verrière et de la deuxième partie de la dérive, assemblage de cette dernière etc.....
Le gros oeuvre est fait.
Le 28 décembre 2013.
Le fuselage à été collé il y a une semaine ainsi que la bande de fribre de verre 100gr/m2 de 3 cm de largeur sur le plan de joint. Les deux morceaux de la dérive ont été détachés et l'assemblage de cette dernière a commencé. Une âme centrale et des nervures en balsa 3mm. L'axe en carbone de 4 mm de diamètre coulisse dans un tube aluminium de 5mm. Un balsa 1mm fermera l'arrondi.
Une petite vue d'ensemble de la bête.
Le capot moteur est en cour de ponçage. Une nuit de stand by pour digérer et corriger d'éventuels défauts à la mise sous fibre. 3 couches de 160 gr/m2 comme le reste.
Le 31 décembre 2013.
Dernier travaux de cette fin d'année. Le capot est dégagé de sa forme en polystyrène et le passage du bateau d'hélice est percé. Un peu d'ajustage et je pourrai coller la cloison pare feu et le cadre du capot.
Le 5 janvier 2014.
La dérive.
L'assemblage de cette dernière se poursuit. Avant de coller l'arrondi du BA, je dois contrôler sa position par rapport au fuselage, donc, il faut finaliser son axe.
Comment coller parfaitement le morceau de tube qui maintiendra la dérive du côté haut ? ( en bas sur la photo ) Simple, j'ai pris un tube entier qui prend appuie. Une fois la colle sèche le tube est coupé.
La dérive est posée. Le bord d'attaque de cette dernière peut être posé.
Le 2 février 2014.
Alors en un mois, il y a eu quelques travaux tout de même. Tout d'abord la dérive est tout à fait terminée, les clés de stabilisateur sont volées. cela a nécessité une première mise en croix.
La cloison pare feu est ajustée et le capot moteur a reçu son cadre. Ce cadre utilise les tenons-mortaise que l'on voit sur les construction d'Asie et est réalisé en contreplaqué multiplie issu de vieux plateau de cafétéria. Ne chercher plus, de nos jour ils sont tous en fibre. 17 plis pour 4mm, c'est pas mal. Prochaine opération, la pose des ouïes de ventilation.
Un gabarit en posé pour découper l'ouverture des ouïes .
Le 10 février 2014.
Le 3 juin : le master de la verrière sèche.
Un moment important. Le moulage de la verrière. Celle ci sera transparente bien évidement. Tout commence par le moulage du fuselage. Plâtre et fibre de coton pour une épaisseur de 1cm environ. La forme démoulée "sonne" bien. Par contre le scotch d'emballage qui a servit à protéger le fuselage a laisser énormément de dépôt. Flûte !
Je vais attendre que la forme soit bien sèche pour mouler le master.
Le 14 février 2014.
Deuxième moment important, la Saint Valentin. Mais aussi le moment d'ouvrir le fuselage.
Sana oublier de faire un essaie avec le cockpit fraichement assemblé.