ДРЕВЕСИНА

Древесина для художественно-оформительских работ используется при изготовлении каркасов, планшетов и стендов, несущих конструкций и т. д. При выборе древесины необходимо определить условия, в которых будет эксплуатироваться изделие (внутри помещения или для наружных работ), вид нагрузки, оформления и окраски.

Для качественного выполнения работ необходимо обязательно знать и учитывать дефекты древесины. В одних случаях они снижают ценность или вообще исключают возможность ее использования для выполнения изделия, в других же могут придать ему особую декоративность и ценность.

Основными дефектами являются косослоистость и сучковатость.

Косослоистостъ — размещение волокон древесины наискось доски или бруса. Прочность на излом такого материала значительно уменьшается.

Косослоистость создает трудности при соединении различных видов древесины и ее ручной обработке для изготовления изделий художественного оформления.

Сучковатость — один из наиболее распространенных дефектов древесины, особенно хвойных пород, в которых с течением времени сучки выпадают. В местах расположения сучков прочность древесины уменьшается.

При выполнении работ по художественному оформлению нужно учитывать невозможность выполнения соединений и трудность ручной обработки в этих местах.

Для декоративного оформления с использованием древесины (лиственных и хвойных пород) сучковатость не является дефектом, а, наоборот, придает особую красоту и привлекательность.

Для изготовления несущих конструкций, каркасов и других элементов художественного оформления используют в основном следующие материалы из древесины.

Доски — основной вид пиломатериалов. Ширина их должна быть не менее двойной ее толщины. Есть доски толстые и тонкие, обрезные и необрезные.

Тонкие доски имеют толщину 13, 16, 19, 22, 25 и 32 мм, а толстые — 40, 50, 60, 75 и 100 мм.

Ширина обрезных досок от 80 до 250 мм (относительно к толщине), а длина — от 1 до 6,5 м.

Бруски не толще 100 мм, но уже, чем доски. Ширина бруска может быть не больше двойной толщины. (Их можно назвать узкие доски).

Бруски из тонких досок называют рейками. Рейки бывают четырехкантные, обрезанные со всех сторон, и двухкантные, обрезанные лишь с двух.

Шпон — тонкая доска. Шпон бывает строганый и лущеный.

Строганый шпон получают из лиственных пород древесины на шпонострогальных станках. Этот шпон имеет красивую текстуру и поэтому широко используется в художественных работах для декоративного оформления (стендов, планшетов, а также интерьеров). Толщина строганого шпона 0,4, 0,6, 0,8, 1,0 мм.

Лущеный шпон изготовляют лущением (обтачиванием) колоды. Этот шпон одноцветный и не имеет такой красивой текстуры, как строганый.

Фанера. В зависимости от применения из шпона изготовляют фанеру различных марок. Для художественно-оформительских работ в основном используют обычную фанеру, которая бывает шлифованной и нешлифованной толщиной от 1,5 до 18 мм; авиационную березовую фанеру БС-1, достаточно гибкую вдоль волокон; БВ-1—с взаимно перпендикулярным расположением слоев; декоративные фанеры ФОФ или ФОК, обклеенные с одной или с двух сторон шпоном из ценной древесины (ореховым, дубовым и др.); декоративные фанеры ДФ-1, ДФ-2, ДФ-3 и ДФ-4, облицованные прозрачной пленкой или бумагой с рисунком древесины; цветную или лакированную фанеру.

Древесностружечные плиты легко поддаются механической обработке. Благодаря сочетанию ряда положительных качеств — легкости, достаточной прочности, красивому внешнему виду, конструкционности, они находят широкое применение в качестве оснований для выполнения художественно-оформительских работ.

Древесностружечные плиты марок ПС-1, ПС-3, ПТ-1, ПТ-3 вырабатывают путем плоского прессования; марок ЭСС, ЭТС, ЭЛМ — путем экструзии.

Сырьем для производства плит служат полимерные вяжущие материалы и древесина. В качестве подсобных применяют материалы, придающие плитам необходимые свойства.

Связующие полимеры должны быстро и необратимо твердеть при термообработке массы и прочно соединять частицы древесины, быть водостойкими, нетоксичными, без резкого устойчивого запаха, огнебезопасными, иметь светлую окраску во избежание загрязнения цвета плит. Карбамидные и фенольные термореактивные материалы вполне удовлетворяют этим требованиям.

Стружку — основной материал — приготавливают из самых разнообразных древесных пород, как хвойных, так и лиственных (береза, осина, ольха, бук, сосна, ель и др.). Легкие и мягкие породы древесины дают более плотные и прочные плиты, чем породы тяжелые и твердые. Обычно тяжелые породы применяют для среднего слоя плит, отбирая для лицевого слоя мягкую и легкую древесину, дающую мелкую однородную стружку.

Производство трехслойных древесностружечных плит состоит из следующих этапов:

v подготовки древесины (пропаривание и вымачивание);

v приготовления стружки (ее сортировка и сушка);

v смешивания стружки с полимером;

v формирования плиты и холодной подпрессовки при давлении 0,5—2 ММа;

v горячего прессования при давлении до 7 МПа;

v выдерживания и охлаждения в течение 4—7 сут.;

v раскроя плит.

Хранят древесностружечные плиты в сухих закрытых помещениях, не допуская резких колебаний влажности и температуры. Укладывают плиты в горизонтальном положении.

Древесноволокнистые плиты — это листовые материалы, получаемые путем горячего прессования волокнистой массы, состоящей из органических волокнистых наполнителей и синтетических полимеров.

Как основания для художественно-оформительских работ в основном применяют твердые плиты.

Длина плит 120—140 см, ширина 120—180 см, толщина 3—4 мм.

Технология изготовления древесноволокнистых плит складывается из следующих основных операций:

v разделки древесины и древесных отходов в рубильных машинах на щепу, которую после сепарации пропаривают и размалывают на волокна;

v получения волокнистой массы и смешивания ее с фенолформальдегидным полимером и различными добавками (полимер составляет 4—5 % -массы сухого наполни-теля);

v формирования массы в длинносетчатой отливочной машине, где удаляют лишнюю воду и формируют массу в непрерывную ленту заданной толщины. При выходе из машины ленту разрезают на плиты;

v горячего прессования отформованных плит на многоэтажном гидравлическом прессе;

v выдерживания в камере акклиматизации при температуре 110—120 °С в течение 4—7 ч для повышения механических свойств и последующего увлажнения до 7—8 %;

v обрезки кромок на форматном станке.