1.     Способи вибору електродів.

Від того, наскільки правильно підібрані електроди, повною мірою залежить стійкість цього процесу, а також якість результату, до якого вони приведуть.

Можливо декілька підходів до вибору режимів процесів зварювання і наплавлення:

-    за довідковими даними;

-    шляхом розрахунку;

-    використання графічно-аналітичного способу;

-    експериментальним шляхом

за довідковими даними

Діаметр електрода вибирається залежно від товщини металу, що зварюється, типу зварного з'єднання і положення шва у просторі.

При виборі діаметра електрода для зварювання можна використати наступні орієнтовні дані:

Товщина листа, мм

1- 2

3

4-5

6-10

10-15

> 15

Діаметр електрода, мм

1,6-2,0

2,0-3,0

3,0-4,0

4,0-5,0

5,0

> 5,0

У багатошарових стикових швах перший шар виконують електродом 3-4 мм, наступні - електродами більшого діаметра.

Зварювання у вертикальному положенні проводять із застосуванням електродів діаметром не більше 5 мм. Стельові шви виконують електродами діаметром до 4 мм.

шляхом розрахунку

d ел.=1+ t

         2   ,  де t- товщина металу якій зварюють.

2.     Класифікація сталевих покритих електродів за призначенням, товщиною покриття, якістю виготовлення допустимим просторовим положеннями, видами струму, полярністю. Властивості і значення обмазування електродів, умовні позначення електродів.

(продивитеся презентацію)

3.Типи електродів для зварювання вуглецевих та легованих сталей.

В Інституті електрозварювання ім. Є.О.Патона створені електроди різного призначення:

АНО — для зварювання конструкційних сталей;

АНВ — для зварювання високолегованих сталей;

АНП — для зварювання високоміцних сталей;

АНЖР — для зварювання різнорідних сталей;

АНЧ — для зварювання чавунів;

АНЦ — для зварювання мідних сплавів;

УАНА — для зварювання алюмінію;

АНГ — для зварювання методом похилого електрода;

       АНР — для різання металів.

4. Правила підготовки деталей і вузлів під зварювання.

4.1 Підготовка металу до зварювання

Підготовка металу до зварювання складається з правки, очистки, розмітки і збирання підготовлених деталей для зварювання. Правкою ліквідують деформацію прокатаної сталі, з якої головним чином і виготовляють зварні конструкції. Очищення кромок  від іржі, забруднень проводять металевою щіткою, роблять це, а також сушку вологих місць, досить ретельно, щоб запобігти утворенню в зварних швах пор, раковин, різних включень та інших дефектів. Різку при підготовці деталей застосовують головним  чином термічну (вогневу). Механічне різання доцільно виконувати при заготовці однотипних деталей, підготовці кромок.  Зібрані вузли і деталі з'єднують прихватками, які являють собою короткі шви з поперечним перерізом 1/3 поперечного перерізу повного шва. Довжина прихватки  20 ... 100 мм залежно від  товщини листів і довжини шва.

4.2. Підготовка кромок під зварювання

При зварюванні у стик листів товщиною до 6 мм кромки не скошують (рис. а). Для досягнення необхідного провару листи розташовують з зазором 2 ... 4 мм. При товщині листів від 6 до 20 мм роблять \/ - подібний  скіс кромок під кутом 60 ... 70о (рис. б). Біля вершини кута залишають притуплення 3 ... 5 мм щоб запобігти пропалу і для зменшення кількості наплавленого металу. Між листами залишають зазор 2 ... 4 мм для покращання провару вершини шва. Для стикових швів в горизонтальному положенні звичайно роблять скіс кромки одного листа під кутом 45°        (рис. , в). При зварюванні листів товщиною більше 20 мм роблять X- або К-подібну розробку (рис. , г, д). Для зварювання у стик більших товщин роблять чашоподібну підготовку кромок  (е)

При зварюванні кутовими швами з'єднань  внапусток (рис. 2, а) кромки не скошують, а тільки очищають від окалини, іржі та забруднень. Таврові з'єднання часто зварюють без скосу кромок (рис. 2б). В конструкціях таврових з'єднань, що працюють при динамічних навантаженнях, рекомендується робити підготовку кромок стінки з V-   або К-подібною розробкою (рис. 2, в, г).

У всіх випадках кромки листів, що підлягають зварюванню, повинні бути очищені від іржі, окалини та інших забруднень. Підготовка кромок під зварювання виконується на стругальному або фрезерному верстаті, а також за допомогою газорізки з наступною  очисткою від окалини.