CAUSA RAIZ - Ser o responsável pela solução de um problema em uma situação emergencial de parada de linha em uma montadora por exemplo, exige muito além de sangue frio. Conhecimento técnico e total domínio do processo são condições obrigatórias para a resolução do problema, entender mapear, testar todas as possibilidades de falha em um curtíssimo espaço de tempo pode ser a diferença em ganhar ou perder novos projetos. Para gerar a segurança sobre a resolução de um problema desta dimensão, o conhecimento profundo sobre a técnicas de resolução de problemas e eliminação de suas causas raízes são indispensáveis, Ishikawa, 8D. MASP, 5 Por quês, BrainStorm, etc.
CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO
O estudo de capabilidade de um processo demonstra através dos índices de Cp e Cpk o quão saudável é o processo. É uma ferramenta de controle estatístico de processos (CEP) importante para medição de sua capacidade em manter os limites de especificação de uma dimensão. Processos instáveis, devem ser analisados, para que as causas especiais sejam encontradas e eliminadas.
Um método mal planejado que não leve em conta as possíveis falhas do processo
ou do produto, que não tenha sido testado nas condições limites dos processos,
podem gerar falhas em momentos críticos, e desta forma levar o sistema ao
colapso devidos dificuldade para se encontrar a causa raiz do problema. Métodos
bem construídos devem ser testados, validados, padronizados, registrados e
precisam ser acompanhados de um robusto plano de treinamento.
As Matérias-primas devem sempre ser monitoradas de forma intensa para que
matérias-primas fora das especificações não contaminem o sistema de fabricação.
Um sistema de liberação de matéria-prima deve buscar mensurar os aspectos
mais importantes do material garantindo a sua usabilidade e conformidade de
especificação, garantindo assim a produção de maneira segura e dentro das
expectativas do cliente final.
O ambiente deve ser adequadamente construído, e também objetivar manter as
condições para eliminar sistematicamente resíduos no ambiente que possam vir a
gerar falhas no produto. Ambientes mal planejados causam danos aos produtos e
processos (máquinas, dispositivos, colaboradores e ect.). Um ambiente bem
planejado favorece a construção de produtos dentro das especificações gerando
assim satisfação para os colaboradores que o fazem e para o cliente final.
As máquinas e dispositivos devem ser projetadas levando em conta as
variabilidades dos produtos e também precisam ter um bom sistema para
monitorar e evitar quebras além de garantir a segurança do usuário. Máquinas mal
projetadas podem não gerar capabilidade de processos para determinadas
especificações exigindo neste caso sua substituição .
A mão-de-obra, precisa ser adequadamente treinada para entender melhoria
contínua e ser motivada, para aprender e melhorar o processo. Detectar as falhas
de forma sistemática, acumulando assim a capacidade de enfrentar de maneira
autônoma os desafios dos processos no dia-a-dia. Deve existir uma plano robusto
de treinamento para os colaboradores em ferramentas enxutas como kaize´s, e
também verificação de eficácia destes treinamentos.
Os sistemas de medição devem ser validados estatisticamente, através de (MSA - ,
measurement analysis system ), além disso os procedimentos de medição devem
ser padronizados. Os padrões de calibração devem estar validados para ajustes
dos equipamentos e toda adocumentação do sistema de medição adequadamente
disponibilizada, para não existir dúvidas sob o sistema de medição.
Segundo as exigências do mercado é sempre bom aumentar o número de "setup´s", com o objetivo de flexibilizar as entregas para garantir a satisfação do cliente, no entanto isso pode ser uma fonte gigantesca de perdas para o fornecedor, uma vez que os tempos para a realização de "setup´s" são considerados tempos improdutivos. Desta forma o equilíbrio entre os custos envolvidos em setup´s e as quantidades produzidas devem ser muito bem planejadas
Criar um processo de negócios ou fabril, desde a sua concepção inicial até ver os primeiros lotes de produto sendo produzidos e aprovados é uma tarefa de grande complexidade.
Envolve um time competente, liderança, trabalho forte dos colaboradores de chão-de-fábrica e muitas outras habilidades que poucas empresas possuem.
Criar um projeto embrião simplificado que esteja alinhado com principais objetivos da corporação já é um grande passo.
Para tanto o mapeamento e entendimento do processo é fundamental.
A base para o aumento de produtividade em processos, é entender com precisão os tempos de ciclo de um processo. Depois disso a otimização deste tempo de ciclo, deve ser planejada com precisão. Os tempos "Homem", onde existe atividade humana sendo utilizada e tempos "máquina" onde as máquinas, dispositivos e recursos automáticos ou semi-automáticos estão sendo consumidos devem ser cuidadosamente separados, para a quantificação de cada categoria. Desta forma será possível visualizar com facilidade onde atuar para otimização da operação e consequentemente do processo se estivermos atuando em um gargalo
Em uma população devemos confirmar se a mesma realmente trata-se de uma distribuição normal. Isso se deve ao fato de que, a distribuição normal apresenta vários recursos os quais podem ser explorados. Um exemplo é a probabilidade em "%" de existirem amostras fora da especificação.
Existem distribuições "Não normais", e também podem ser analisadas, no entanto, a maioria dos eventos naturais são regidos pela distribuição normal.
Para a verificação da "Normalidade" existem testes estatísticos para a verificação desta característica.
1PF - One Piece Flow ou Fluxo de uma peça
É um conceito, poderoso dentro do TPS (Toyota Production System), pois reduz drastimente WIP, (Working in Process), Lead Time e Custos.
Muito embora sua construção seja muitas vezes mau compreendida, as empresas sempre buscam o estado-da-arte em Lean e Seis Sigma através de sua implementação.
Os 14 princípios da qualidade
"Se não souber descrever o que faz em termos de um processo, você não sabe o que esta fazendo."
William Edwards Deming foi um estatístico, professor universitário, autor, palestrante e consultor estadunidense. Deming é amplamente reconhecido pela melhoria dos processos produtivos nos Estados Unidos durante a Segunda Guerra Mundial, sendo porém mais conhecido pelo seu trabalho no Japão.
Ele estabeleceu os 14 princípios para a qualidade.
1. Crie uma constância de propósito focada na melhoria de produtos e serviços. Deming foi muito crítico com o pensamento de curto prazo da administração americana;
2. Adote uma nova filosofia que reconheça que estamos em uma era econômica diferente. É necessário rejeitar produtos, serviços de má qualidade;
3. Não confie na inspeção em massa para "controlar" a qualidade depois de produzido;
4. Não conceda negócios a fornecedores apenas com base no preço, mas também considere qualidade;
5. Foco na melhoria contínua. Constantemente tente melhorar o sistema de produção e serviço. Envolva a força de trabalho nessas atividades e faça uso de métodos;
estatísticos, particularmente as ferramentas de solução de problemas baseadas em estatística;
6. Pratique métodos de treinamento modernos e invista em treinamento no local de trabalho para todos os funcionários. Todos devem ser treinados nos aspectos técnicos;
de seu trabalho, e com moderação;
7. Melhorar a liderança e praticar métodos modernos de supervisão. A supervisão deve consistir apenas em vigilância passiva dos trabalhadores, mas deve se concentrar em ajudar os funcionários melhoram o sistema em que trabalham. O objetivo número um da supervisão deve ser melhorar o sistema de trabalho e o produto;
8. Afaste o medo. Muitos trabalhadores têm medo de fazer perguntas, relatar problemas ou apontar fora condições que são barreiras à qualidade e produção eficaz;
Em muitas organizações, a perda econômica associada ao medo é grande; somente a administração pode eliminar o medo;
9. Quebre as barreiras entre as áreas funcionais dos negócios;
10. Elimine metas, slogans e metas numéricas para a força de trabalho. Um alvo como "Zero defeitos" é inútil sem um plano para a consecução desse objetivo. De fato, esses slogans e "programas" são geralmente contraproducentes. Trabalhe para melhorar o sistema e fornecer informações sobre isso;
11. Elimine cotas núméricas e padrões de trabalho. Esses padrões podem ter sido definido sem considerar a qualidade. Os padrões de trabalho geralmente são sintomas da incapacidade da gerência de entender o processo de trabalho e de fornecer uma gerência eficaz sistema focado em melhorar esse processo;
12. Remova as barreiras que desencorajam os funcionários a fazerem seu trabalho;
13. Institua um programa contínuo de educação para todos os funcionários. Educação;
simples, técnicas estatísticas poderosas devem ser obrigatórias para todos os funcionários;
14. Crie uma estrutura na alta gerência que defenda vigorosamente os primeiros 13 pontos. Essa estrutura deve ser conduzida do topo da organização. Deve também incluir atividades simultâneas de educação / treinamento e agilizar a aplicação do treinamento para alcançar melhores resultados nos negócios. Todos na organização devem saber que a melhoria contínua é um objetivo comum.
