MAXIPET
Proyecto Piloto
“Introducción a la Eficiencia Energética y
Sistemas de Gestión de Energía en PyMEs de México“
Ejemplo de Acción de Mejora de Eficiencia Energética Maxipet S.A. de C.V.: Mejora continua en los procesos
Información de fondo
El desarrollo del proyecto piloto se inició con el taller introductorio a la ISO 50001:2011, en octubre de 2015. Posteriormente, las empresas realizaron las auditorías energéticas, identificando y priorizando varias oportunidades de mejora, con la orientación de consultores mexicanos expertos en eficiencia energética.
El directivo de MAXIPET S.A. DE C.V. se interesó en formar parte del proyecto piloto debido a la necesidad de gestionar sus fuentes de energía utilizadas en los procesos de producción, principalmente. La implementación del SGEn (ISO 50001:2011) se inició en enero de 2016; se identificaron y priorizaron las oportunidades de mejora, con la orientación de los consultores expertos en eficiencia energética.
La planta MAXIPET S.A. DE C.V. está ubicada en Tecámac, Estado de México. Es una empresa mexicana dedicada a la fabricación de botellas PET, envases de polietileno (PE), tapas y artículos de inyección, para atender a las industrias farmacéuticas, cosméticas, alimenticias, químicos industriales y naturistas, con presencia en México y América Latina.
Descripción de la mejora
Uno de los procesos de producción con mayor consumo de energía es el de inyección-soplo, el cual tiene un gran consumo de aire comprimido; esto, a su vez, reflejaba el 70% del consumo total de energía en la planta. Otro de los procesos con consumo de energía sustancial es el proceso de inyección con un 10%.
En cuanto al consumo de aire comprimido, en el área de compresores se tenían malas prácticas de operación, pues se utilizaban los compresores de mayor capacidad para operaciones de menor consumo. La mayor parte del tiempo los equipos se encontraban en descarga consumiendo energía eléctrica sin uso alguno.
Gracias a la capacitación del personal operativo que se inició desde el mes de mayo 2016, se logró hacer un mejor uso de estos equipos. Las capacitaciones se validaron mediante exámenes que se le realizaron al personal. Se logró conocer la capacidad de abastecimiento de aire comprimido, únicamente base de prueba y error, ya que todavía no se cuenta con los equipos necesarios para hacer una medición más precisa en los procesos que utilizan este recurso; esto se hizo para no subutilizar equipos y no utilizar energía innecesaria.
En el proceso de inyección de tapa, anteriormente se tenían muy malas prácticas de operación. El personal no sabía operarla de manera correcta, ya que se le tapaban las cavidades y su ciclo de trabajo era demasiado alto. En este proceso se tuvo un gran aumento en la producción utilizando al 100% la capacidad de producción del molde y se logró reducir en más de 10 segundos el ciclo de producción. Esto se traduce en utilizar la misma energía, pero aumentado en gran medida la producción mensual.
También se ha comenzado a trabajar con las tarifas de CFE, para únicamente trabajar en tarifa Base e Intermedia. Se han implementado algunos controles de operación para el buen uso de los equipos relacionados directamente con el consumo energético.
En general, todos los procesos de producción se han empezado con la evaluación y capacitación del personal involucrado directamente en los procesos de producción de MAXIPET S.A de C.V.
Gracias a la capacitación del personal y algunos cambios en las prácticas de los operadores y en la utilización de los equipos, se logró reducir el costo de kWh promedio por kilogramo procesado. Aún no está implementado un sistema de medición y verificación detallado, lo que aún no permite cuantificar exactamente cuánto del ahorro corresponde a cuál de las acciones implementadas.
Ahorros obtenidos, resultados y beneficios adicionales
Estos avances son el primer paso para concretizar las mediciones y profundizar el análisis del proceso productivo en búsqueda de oportunidades de mejora.
El buen control operacional no solo ayuda a optimizar el uso de energía, pudiendo dejar de utilizar un compresor de 100 HP, sino que permite mejorar la calidad del producto, resultando en mejor aprovechamiento de máquinas, proporcionando mayor rendimiento con menos costos.
La Comisión Nacional para el Uso Eficiente de la Energía (Conuee) y el Instituto de Metrología de Alemania (PTB, por sus siglas en alemán) ponen a disposición de la Pequeña y Mediana Empresa (PyME) el mencionado proyecto con la finalidad de que implementen un sistema de gestión de energía (SGEn) según la ISO 50001, mediante el fortalecimiento de las competencias del personal técnico dentro de cada empresa.
Para más información sobre el Proyecto Piloto, contactar a Lissette Mendoza Barrón, Tel. 3000 1000 ext. 1318, lissette.mendoza@conuee.gob.mx o Susanne Wendt, susanne.wendt@ptb.de
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