Т

Технологічним процесом називають частину виробничого процесу, що містить цілеспрямовані дії по зміні і подальшому визначенню стану предмета виробництва. Різновиди технологічного процесу: формоутворення, лиття, формування, спікання, гальванопластика, обробка тиском, термічна обробка, електрофізичну, електрохімічна і слюсарна обробка, нанесення покриттів, складання, зварювання, паяння, клепка, склеювання, монтаж, контроль якості виробів, маркування, консервація, запаковування. Виконується  на робочих місцях за допомогою певного обладнання, оснащення та інструменту, в результаті чого змінюються, геометрична форма, розміри і якість поверхні, зовнішній вигляд деталей.

Твердість – здатність матеріалу чинити опір проникненню в нього іншого тіла.

Технологічна інструкція – це технологічний документ, що містить опис технологічних процесів, методів і прийомів, що повторюються під час виготовлення або ремонту виробу, правил експлуатації засобів технічного оснащення.

Технологічний процес – це послідовність виконання різноманітних видів обробки, спрямованих на перетворення заготовки в готову деталь або на складання виробу (предмета виробництва).

Технологічним переходом називається закінчена частина технологічної операції, для якої характерні постійність застосовуваного інструмента, оброблюваних поверхонь та режимів різання.

Технологічними базами називаються установлювальні та вимірювальні бази.

Типи токарних різців. Токарні різці класифікують: за матеріалом різальної частини, характером   операцій, напрямом руху, формою різця, конструкцією. 

                                     1 і 2 — відповідно ліві і праві різці; 4, 6, 7 — прямі різці; 9, 13 — відігнуті; 3, 5 — відрізні з витягнутою голівкою; 4, 7, 8, 9 — прохідні; 11 — прохідний упорний; 12 —     підрізний; 13, 14 — розточні; 16 — фасонний; 10, 15 — для нарізання різби, зовнішньої і внутрішньої відповідно

Токарна обробка - один із способів обробки матеріалів різанням має кілька різновидів: • точіння - обробка зовнішніх поверхонь заготовок;  • росточування - обробка внутрішніх поверхонь; • підрізання - обробка плоских (торцевих) поверхонь; • розрізування - поділ заготовки на частини.

Токарно-гвинторізним або універсальним називається токарний верстат, оснащений спеціальним пристроєм для нарізування різьби.

Токарний центр. На токарних верстатах використовують різні типи центрів.  Найбільш поширений центр показано на рис. а. Він складається з конуса 1, на який встановлюється деталь, що обробляється, і конічного хвостовика 2. Хвостовик повинен точно входити в конічний отвір шпинделя передньої бабки і пінолі задньої бабки.  Обертаючі центри призначені  попередження шкідливого впливу зносу заднього центру, особливо при швидкісному точенні, застосовуються центри, що обертаються, різних конструкцій. Власне центр 1 в цьому випадку обертається на роликовому 2 і кульковому підшипниках 5, розташованих в корпусі 4. Осьові зусилля, що діють на центр, сприймаються завзятим підшипником 3.

Тонке точіння  сутність якого полягає в тому, що оброблюваної поверхні зрізається тонкий шар металу з дуже малою подачею і великою швидкістю різання. Припуски на  режими різання. Припуск під тонке точіння залишають в межах 0,25-0,4 мм на діаметр при діаметрі деталі до 125 мм. Режими різання зазвичай обмежуються можливостями верстата в  межах: глибина різання 0,05-0,2 мм; подача при попередній обробці 0,1-0,2 мм / об, при остаточній - 0,02-0,08 мм / об; швидкість різання для чорних металів 100-200 м / хв, для кольорових - 200-500 м / хв.

Точність обробки характеризує  ступінь наближення розмірів, форми та розташування оброблених   поверхонь до значень, заданих у кресленні. При контролі точності обробки розрізняють: точність розмірів, форми, розташування, хвилястість та шорсткість поверхні . Перевірка верстатів за нормами точності полягає у встановленні точності виготовлення, взаємного розташування, переміщення і співвідношення рухів робочих органів верстата, що несуть заготовку і інструмент, шляхом вимірювань за допомогою контрольних пристроїв і приладів. Також контроль може виконуватися шляхом вимірювання оброблених на верстатах зразків деталей. 

   Схеми  перевірки токарного

верстата на геометричну точність