Crear Flujo
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Los flujos a analizar y optimizar son:
- de personas
- de materiales
- de información
- de unidades de obra
El flujo de información se puede optimizar utilizando móviles con internet para enviar al instante fotos de incidencias en obras, información via email, etc. También puede ser útil crear una web de la obra con restricción de entrada para compartir información: incidencias, informes, certificaciones, ensayos de calidad… En google sites hay modelos de web para proyectos y obras.
El objetivo es disminuir el tiempo de las unidades de obra: encofrar, hormigonar, cimbrar, excavar, terraplenar, alicatar, etc. El tiempo destinado a la aceptación del proceso una vez se ha ejecutado hay que obviarlo. A veces depende de terceras personas independientes del equipo de producción. Es un desperdicio con difícil solución. A continuación se muestra un esquema-definición de una actividad.
Definición Actividad. Glenn Ballard
Es fácil entrever que con una filosofía lean, el cliente deja de ser el promotor y pasa a ser la siguiente unidad de obra. Entonces hay que hablar de cliente externo e interno. Por ejemplo, el cliente interno del equipo de trabajadores cuya función es disponer la armadura en una obra estructural sería los responsables de verter el hormigón y su cliente externo el constructor.
Prefabricar, buscar métodos de ejecución más rápidos y baratos, encontrar herramientas que ayuden a sistematizar, usar tecnología (laser), etc.; ayudan a reducir plazos parciales y en consecuencia a generar flujo.
Los Value Stream Map (Mapas de Flujo de Valor) son de vital importancia para el control y optimización del flujo de unidades de obra y materiales. Se realiza un mapa de la situación actual y otro de la situación deseada, futura. A continuación se muestran los dos VSM utilizados en las instalaciones de la construcción de un Hospital. (Dr.Glenn Ballard, 2008).
El siguiente link es de un archivo de como realizar un Value Stream Mapping de la American Society for Quality (en castellano):
http://asqnogales.org/Presentaciones/VSM-ASQ-rev%201.pdf
Toyota sigue el hábito de “para y soluciona” con un mecanismo denominado andon. Incluso analiza con Diagramas de Pareto las causas más comunes de las paradas en la línea de producción. Es una buena práctica para conocer las interrupciones del flujo y ayudar a la mejora continua. (Ver Toyota Way de Liker).