HERRAMIENTAS DE LA EMPRESA ANTE UN CASO,  BROTE O DETECCIÓN INTERNA DE PRODUCTOS NO CONFORMES E INSEGUROS

Tener un SGI auditable que cumpla con requisitos legales (prerequisitos), cuyas herramientas clave son:

• TRAZABILIDAD: Se refiere a la capacidad de seguir el rastro de un alimento a lo largo de toda la cadena de suministro, desde la producción primaria, su procesamiento, almacenamiento, distribución  y llegada al consumidor. 

• RECALL: se refiere a la acción de retirar un producto del mercado debido a un riesgo para la salud pública o un no cumplimiento con un requerimiento.

Los programas de Pre-requisitos (PPRs)  son las condiciones y actividades fundamentales que se implementan en una empresa alimentaria para controlar los peligros generales y establecer un ambiente de producción higiénico. Están compuestos por las BPM ( buenas prácticas de Manufactura) y los POES (Procedimientos Operativas de Sanitización).  Son obligatorios, y  la base sobre la cual se construyen los sistemas de control de peligros más específicos , como el HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), que su implementación es obligatoria, sólo en casos particulares. 

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS (POE):

• Son documentos fundamentales de un sistema de  un PPRs

• Documento de alto nivel que describe qué, quién, cuándo y dónde se realiza un proceso o actividad clave para la inocuidad. Da una visión general de los pasos y responsabilidades.

• Son procedimientos que forman parte de la documentación de la empresa.

• Describen los pasos a seguir para realizar una tarea específica de manera segura y eficiente. 

• Son fundamentales para garantizar la calidad y seguridad de los alimentos.

• Son la herramienta ejecutora de las BPM y los POES.

• Son obligatorios en la república Argentina.

Características de los POE:

• Especificidad: Deben ser específicos y claros en cuanto a la tarea que se va a realizar.

• Detalles: Deben incluir todos los detalles necesarios para realizar la tarea de manera segura y eficiente.

• Secuencia lógica: Deben seguir una secuencia lógica para garantizar que la tarea se realice de manera eficiente y segura.

• Responsabilidades: Deben especificar las responsabilidades de cada persona involucrada en la tarea.

• Revisión y actualización: Los  Deben ser revisados y actualizados regularmente para garantizar que sigan siendo relevantes y efectivos.

En resumen:  Cualquier POE debe responder las siguientes preguntas:

1. QUÉ  hay que hacer? 

2. QUÍEN  lo debe hacer?

3. CÓMO se debe hacer?

4. CUÁNDO se debe hacer?

5. QUIEN verifica?

6. DÓNDE se registra?

7. ACCIONES CORRECTIVAS

INSTRUCTIVO

• ¿Qué es? Un instructivo de trabajo es un documento de bajo nivel que proporciona una descripción detallada y paso a paso de cómo realizar una tarea específica dentro de un procedimiento. Es una guía práctica para el operario.

• Alcance: Se centra en una tarea particular y muy específica dentro de un proceso más amplio descrito en un POE.

• Nivel de detalle: Es altamente detallado, indicando secuencialmente las acciones concretas que el operario debe llevar a cabo, incluyendo el uso de equipos, herramientas, cantidades, tiempos, parámetros de control, etc.

• Objetivo: Asegurar la correcta y uniforme ejecución de tareas críticas que impactan directamente en la inocuidad alimentaria, minimizando errores y garantizando la calidad del resultado. Sirve como guía práctica para el personal durante la ejecución del trabajo y facilita la formación detallada.

En esencia, el POE marca el marco general de un proceso, mientras que el instructivo explica la manera precisa de llevar a cabo las acciones dentro de ese proceso.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), también conocidas como GMP (Good Manufacturing Practices) en inglés, son un conjunto de principios y procedimientos básicos que se aplican en la producción de alimentos. Su objetivo fundamental es garantizar que los alimentos se produzcan y se controlen de manera uniforme y segura, minimizando los riesgos para la salud de los consumidores.

En otras palabras, las BPM son una serie de reglas y directrices que establecen cómo se deben llevar a cabo las operaciones en una planta de procesamiento de alimentos para asegurar la calidad e inocuidad de los productos.

Las BPM son de vital importancia en la industria de alimentos por varias razones:

• Seguridad Alimentaria: La principal razón es proteger la salud de los consumidores al prevenir enfermedades transmitidas por los alimentos. Las BPM minimizan el riesgo de contaminación por microorganismos patógenos, sustancias químicas peligrosas o cuerpos extraños.

• Calidad del Producto: Las BPM también contribuyen a mantener la calidad del producto, preservando su sabor, aroma, textura y valor nutricional.

• Cumplimiento Legal: El cumplimiento de las BPM es un requisito legal en muchos países y regiones. Las empresas que no cumplen con estas normas pueden enfrentar sanciones, cierres y daños a su reputación.

• Confianza del Consumidor: Los consumidores confían en que los alimentos que compran son seguros y de alta calidad. El cumplimiento de las BPM ayuda a generar y mantener esa confianza.

• Eficiencia Operativa: Las BPM pueden mejorar la eficiencia de los procesos de producción, reducir los desperdicios y optimizar el uso de los recursos.

• Acceso a Mercados: El cumplimiento de las BPM puede ser un requisito para acceder a ciertos mercados, especialmente para la exportación de alimentos.

 Definición del CAA: Conjunto de prácticas y procedimientos que deben ser cumplidos en la producción, procesamiento, almacenamiento, transporte y comercialización de alimentos, con el objeto de garantizar su seguridad y calidad para el consumo humano."

Las BPM están reglamentadas en la resolución 80/96 del MERCOSUR,  cuya estructura es la siguiente:

1. Principios higiénico Sanitarios de las materias primas

2. Condiciones higiénico sanitarias de los establecimientos 

3. Requisitos de higiene de los establecimientos (sanitización). 

   • Aquí se incluyen los POES que incluye a su vez al control de plagas. 

4. Requisitos de higiene y sanitarios del personal

5. Requisitos de higiene en la elaboración

6. Almacenamiento y transporte de materias primas y productos terminados

7. Control de alimentos

El manual de BPM, debe contener además procedimientos de trazabilidad y recuperación de productos del mercado.

Ejemplos de algunos POE operativos, de las BPM:

• POE de Trazabilidad: Describe cómo se identifica y se sigue el rastro de un lote de producto a través de las diferentes etapas de la cadena alimentaria dentro de la organización.

• POE de Gestión de Alérgenos: Define cómo se controlan los alérgenos durante la recepción, almacenamiento, procesamiento y etiquetado de los productos.

• POE de Control de No Conformidades: Establece cómo se identifican, evalúan, corrigen y registran las no conformidades relacionadas con la inocuidad alimentaria.

• POE de Retiro/Recuperación de Productos: Describe el proceso para retirar o recuperar del mercado productos que se consideran no seguros.

• POE de Mantenimiento Preventivo de Equipos: Define cómo se realiza el mantenimiento programado de los equipos para asegurar su correcto funcionamiento y evitar la contaminación.

Ejemplos de Instructivos  (relacionados con los POE anteriores):

• Instructivo para el Llenado del Registro de Trazabilidad del Lote XX: Detalla cómo completar cada campo del formulario de trazabilidad.

• Instructivo para la Limpieza de la Línea de Envasado Después de un Producto con Alérgenos: Describe los pasos exactos para desmontar, limpiar y verificar la ausencia de residuos de alérgenos.

• Instructivo para la Calibración del Termómetro del Horno: Indica paso a paso cómo verificar y ajustar la precisión del termómetro.

• Instructivo para la Realización de un Simulacro de Retiro de Producto: Detalla las acciones específicas que cada persona debe realizar durante el simulacro.

• Instructivo para la Lubricación de los Rodamientos de la Cinta Transportadora X: Especifica el tipo de lubricante, la cantidad y los puntos de aplicación.

• Instructivo de Trabajo: Documento de bajo nivel que detalla cómo se ejecuta una tarea específica dentro de un POE. Es una guía paso a paso con detalles técnicos para el operario.

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS DE SANITIZACIÓN

Definición: Los POES son procedimientos escritos y detallados que describen las tareas de saneamiento necesarias para mantener un ambiente higiénico en una instalación de procesamiento de alimentos. Son fundamentales para prevenir la contaminación de los alimentos y garantizar la seguridad alimentaria.

Alcance: Los POES cubren la limpieza y desinfección de todas las áreas, equipos, utensilios y superficies que entran en contacto con los alimentos.

Importancia: Los POES son un requisito legal en muchas jurisdicciones y son esenciales para la implementación de sistemas de gestión de la seguridad alimentaria, como el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).

Diferencia entre Limpieza y Desinfección en el Contexto de los POES

Aunque a menudo se realizan juntas, la limpieza y la desinfección son dos procesos distintos con objetivos diferentes:

Limpieza:

Definición: La limpieza es el proceso de eliminar la suciedad visible, los residuos de alimentos, la grasa y otras materias orgánicas e inorgánicas de las superficies.

Objetivo: El objetivo principal de la limpieza es eliminar la materia que puede albergar microorganismos y que puede interferir con la eficacia de los desinfectantes.

Métodos: La limpieza se logra mediante el uso de:

Detergentes: Sustancias que ayudan a disolver o suspender la suciedad para que pueda ser arrastrada por el agua.

Acción mecánica: Frotar, cepillar, restregar para remover la suciedad adherida.

Agua: Para enjuagar y remover la suciedad y los detergentes.

Importancia: La limpieza es un paso previo esencial a la desinfección. La materia orgánica puede proteger a los microorganismos de los desinfectantes, por lo que una superficie limpia es crucial para que la desinfección sea efectiva.

Desinfección:

Definición: La desinfección es el proceso de reducir el número de microorganismos viables (bacterias, virus, hongos) en una superficie a un nivel que no representa un riesgo para la salud pública o la calidad del alimento.

Objetivo: El objetivo principal de la desinfección es eliminar los microorganismos que pueden causar enfermedades transmitidas por los alimentos o el deterioro de los productos.

Métodos: La desinfección se logra mediante el uso de:

Desinfectantes químicos: Sustancias que matan o inhiben el crecimiento de microorganismos (ej., cloro, amonios cuaternarios, ácido peracético).

Métodos físicos: Calor (agua caliente, vapor) o radiación (UV).

Importancia: La desinfección es crucial para prevenir la contaminación cruzada y garantizar la seguridad de los alimentos.

Relación entre Limpieza y Desinfección en los POES

Los POES enfatizan la importancia de realizar la limpieza y la desinfección en secuencia. La secuencia típica es:

Limpieza: Eliminar la suciedad visible.

Enjuague: Eliminar los residuos de detergente y la suciedad suelta.

Desinfección: Aplicar un desinfectante a la superficie limpia durante el tiempo de contacto especificado.

Enjuague (a veces): Enjuagar para eliminar los residuos de desinfectante (depende del desinfectante).

Los POES  deben incluir:

1. Descripción detallada de los pasos a seguir para realizar la limpieza y desinfección.

2. Frecuencia: deben especificar la frecuencia con la que se deben realizar las tareas de limpieza y desinfección.

   • • Sanitización preoperacional

     • Sanitización operacional

3. Responsabilidades: de cada persona involucrada en las tareas de limpieza y desinfección.

4. Productos químicos (de limpieza, desinfección o control de plagas).

5. Instructivos de desarme y sanitización de equipos.

6. Verificación y registro: procedimientos para verificar y registrar la efectividad de las tareas de limpieza y desinfección.

La evaluación puede ser realizada utilizando uno o más de los siguientes métodos:

6. • • Organoléptico sensorial (vista, tacto, olfato).

     • Químico (determinación rápida de concentración)

     • Microbiológico 

       • a partir de técnicas microbiológicas sobre las materias primas e ingredientes, equipos, utensilios y superficies. 

       • En función de lo expuesto el establecimiento deberá:

a) identificar los parámetros analíticos y sus respectivas tolerancias;

b) identificar los planes de muestreo;

c) identificar y documentar los métodos analíticos;

d) identificar el responsable de tales determinaciones y capacitar al personal;

e) llevar y guardar los registros de la actividad.

Ejemplos Generales de algunos POE de Sanitización e Instructivos Asociados (incluidos en los POES):

POE: Sanitización de Equipos de Procesamiento de Alimentos

• Instructivo: Preparación y Aplicación de Solución Sanitizante para Equipos (ej: mezcladoras, tanques).

• Instructivo: Desmontaje y Montaje Higiénico de Partes de Equipos para Sanitización.

• Instructivo: Inspección Post-Sanitización de Equipos.

POE: Sanitización de Utensilios y Herramientas de Manipulación de Alimentos

• Instructivo: Lavado y Desinfección Manual de Utensilios Pequeños.

• Instructivo: Uso del Lavavajillas Industrial para Sanitización.

• Instructivo: Almacenamiento Higiénico de Utensilios Sanitizados.

POE: Sanitización de Áreas de Producción (Pisos, Paredes, Techos)

• Instructivo: Limpieza y Desinfección de Pisos en Áreas de Producción.

• Instructivo: Sanitización de Paredes y Techos en Áreas de Alto Riesgo.

• Instructivo: Control de la Concentración de Sanitizantes para Áreas.

POE: Sanitización de Sistemas de Tuberías y Conductos de Alimentos Líquidos

• Instructivo: Procedimiento de Limpieza CIP (Cleaning-In-Place) para Tuberías.

• Instructivo: Verificación de la Efectividad del Ciclo CIP.

• Instructivo: Sanitización de Tuberías Después de la Limpieza CIP.

POE: Sanitización de Vehículos de Transporte de Alimentos

• Instructivo: Limpieza Interior y Exterior de Vehículos Refrigerados.

• Instructivo: Desinfección de la Caja de Carga de Vehículos.

• Instructivo: Verificación de la Temperatura y Limpieza de Vehículos Antes de la Carga.

EL MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS (MIP)

Las acciones correspondientes  al MIP Puede abordarse desde los POES y las BPM, o bien pueden conformar documentos independientes. Es un enfoque preventivo que combina técnicas y métodos para manejar las plagas de manera segura y eficaz, minimizando el uso de plaguicidas químicos y protegiendo la salud humana y el medio ambiente.

Es la documentación referida al control de plagas que debe contar con : 

• Identificación de las posibles plagas: presentes en las instalaciones o en los alimentos.

• Evaluación del riesgo: que representan las plagas identificadas para la salud humana y la calidad de los alimentos.

• Selección de métodos de control: adecuados para el control de las plagas, como la limpieza, la desinfección, el uso de trampas, la modificación del ambiente, el uso de plaguicidas biológicos o químicos (cuando corresponda), entre otros.

• Especificar los POE para la Implementación y monitoreo de los métodos de control especificados y monitoreo de su eficacia.

• Evaluación y ajuste: del MIP y ajuste de los métodos de control según sea necesario.

LOS PRE-REQUISITOS (PRP)

Son los requisitos (obligatorios) previos s la implementación de plan HACCP (obligatorio sólo en casos particulares). Hacen referencia a las BPM y los POES.  En el enfoque tradicional los pre requisitos controlan los peligros no significativos. Si un peligro es significativo, éste debe ser controlado en un punto crítico de control, contemplado en un sistema HACCP.

HACCP prioriza los peligros significativos y los controla en puntos críticos para garantizar la inocuidad, mientras que los PRP establecen las bases para un ambiente higiénico y controlan peligros menos críticos.

PRP y oPRP en ISO 22000

La norma ISO 22000 distingue entre dos tipos de programas de control en la producción de alimentos: los Programas de Prerrequisitos (PRP) y los Programas de Prerrequisitos Operacionales (oPRP).

Los PRP son las condiciones y actividades básicas necesarias para mantener un ambiente higiénico en la producción de alimentos. Son medidas generales que se aplican en toda la operación y que incluyen prácticas como la higiene del personal, el control de plagas y la limpieza. Los PRP establecen la base para la producción de alimentos seguros.

Los oPRP, en cambio, son programas de prerrequisitos identificados a través del análisis de peligros como esenciales para controlar la probabilidad de introducción de peligros específicos en el producto o el ambiente. Son medidas de control más específicas y se aplican en pasos o procesos particulares. Ejemplos de oPRP incluyen el control de la temperatura en una etapa de almacenamiento para prevenir el crecimiento de patógenos o la limpieza específica de equipos.

La principal diferencia radica en el alcance y la especificidad: los PRP son generales y se aplican en toda la operación, mientras que los oPRP son específicos para peligros identificados y se aplican en pasos concretos. Ambos son importantes para la seguridad alimentaria, pero los oPRP son más críticos para controlar peligros significativos que no se controlan en Puntos Críticos de Control (PCC)

EN RESÚMEN:

No importa la estructura que decida la empresa para gestionar la inocuidad, pero en térmicos generales, atendiendo lo expuesto anteriormente y para cumplir con los requerimiento legales, un sistema de pre requisitos debe tener procedimientos operativos estandarizados que contemplen los siguientes aspectos:

• MANTENIMIENTO (EQUIPOS UTENSILIOS Y ESTRUCTURAS)

• GESTIÓN DE LA TRAZABILIDAD

• GESTIÓN DE RECLAMOS

• GESTIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS (CALIBRACIÓN Y CONTRASTACIÓN)  

• CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

• CONTROL DE PROVEEDORES

• CONTROL DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS  (PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA - RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO, TRANSFORMACIÓN, ETIQUETADO, TRANSPORTE).

• CONTROL DE MATERIALES DE EMPAQUE

• RETIRO Y RECUPERACIÓN (RECALL DE PRODUCTOS NO CONFORMES O INSEGUROS)

• CONTROL Y SEGURIDAD DEL AGUA

• GESTIÓN DEL PERSONAL (SALUD E HIGIENE)

• GESTIÓN DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS (ETIQUETADO, ALMACENAMIENTO Y MANEJO)

• SANITIZACIÓN DE EQUIPOS, UTENSILIOS Y ESTRUCTURAS

• CONTROL DE PLAGAS.

• GESTIÓN DE ALÉRGENOS

PELIGRO:  Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud, ejemplos:

• Un microorganismo patógeno (por ejemplo, Salmonella, E. coli).

• Una toxina (por ejemplo, toxina botulínica, aflatoxinas).

• Un contaminante químico (por ejemplo, pesticidas, metales pesados).

• Un alérgeno o un intolerógeno (por ejemplo, gluten, lactosa).

RIESGO: Estimación de la probabilidad de ocurrencia de que  un peligro presente en un alimento cause una enfermedad o un daño a la salud:

• Un peligro es la presencia de Salmonella en un alimento.

• Un riesgo es la probabilidad de que la Salmonella presente en el alimento cause una enfermedad gastrointestinal en una persona que lo consume.

CONTROLAR (CONTROL): Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el sistema de inocuidad.

PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier punto en un proceso donde pueden ser controlados los peligros biológicos, químicos o físicos identificados.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Fase en la que debe aplicarse un control y que es esencial para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo a un nivel aceptable. Los peligros significativos se controlan

MONITOREO: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un  PC o PCC está bajo control. 

LÍMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos, empleados por el elaborador para reducir el riesgo de una desviación y poder realizar las correcciones al proceso antes que se alcance el límite crítico. 

CORRECCIÓN: Acción que hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo indican desviación de los límites operacionales establecidos. 

MEDIDA DE CONTROL: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, un peligro para la inocuidad de los alimentos. 

LÍMITE CRÍTICO: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. 

Ejemplos de algunos peligros significativos y su medida de control:

DESVIACIÓN: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. 

ACCIÓN CORRECTIVA: Acción que hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo del  indican una desviación de los límites críticos establecidos. El seguimiento de la AC, debe incluir el análisis de las causas. Existen dos tipos de AC, las predeterminadas y las que aplican cuando se pierde el control.

REGISTRO: Documento que provee evidencia objetiva de acciones realizadas o de resultados logrados. 

RECALL: Medida para gestionar un riesgo detectado por el elaborador, denuncias provenientes de distintos sectores de la comunidad, actuaciones iniciadas por las autoridades sanitarias o un resultado adverso de una muestra oficial recolectada en inspección de rutina, con el objetivo de inmovilizar los alimentos implicados para impedir que lleguen al consumidor y recuperar efectiva y eficientemente la cantidad total del producto de riesgo del mercado, incluso aquellos que se encuentren en poder de los consumidores, si se considera necesario.

La Resolución 80/96 de Argentina se relaciona con el Reglamento Técnico del Mercosur sobre las condiciones higiénico-sanitarias y de buenas prácticas de fabricación para establecimientos elaboradores/industrializadores de alimentos. Este reglamento establece los requisitos generales para la elaboración de alimentos, con el objetivo de garantizar la inocuidad y calidad de los productos alimenticios ¹.

Entre los temas que aborda la resolución, se encuentran:

• Condiciones higiénico-sanitarias: Establece los requisitos para las instalaciones, equipamientos y utensilios utilizados en la elaboración de alimentos.

• Buenas prácticas de fabricación: Define los procedimientos y controles necesarios para garantizar la calidad y seguridad de los productos alimenticios.

• Manipulación y almacenamiento de alimentos: Establece los requisitos para la manipulación, almacenamiento y transporte de alimentos para prevenir la contaminación y deterioro.

• Control de plagas y enfermedades: Establece los requisitos para el control de plagas y enfermedades en los establecimientos elaboradores/industrializadores de alimentos.

En la década de 1960, la NASA  buscaba formas de garantizar la seguridad alimentaria para los astronautas durante las misiones espaciales. En ese momento, Pillsbury, una empresa líder en la producción de alimentos, fue contratada por la NASA para desarrollar un sistema de control de calidad para los alimentos espaciales. La NASA adoptó el sistema HACCP desarrollado por Pillsbury y lo implementó en sus programas de alimentos espaciales. El éxito del sistema HACCP en la NASA llevó a su adopción en la industria alimentaria en general, y hoy en día es un estándar internacional para la seguridad alimentaria.

Tiene fundamentos científicos y carácter sistemático lo cual permite identificar peligros específicos y determinar las medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. La adopción de estas directrices se fundamenta en documentos internacionales tales como Food and Agriculture Organization / World Health Organization (FAO/WHO), Food and Drug Administration (FDA) y Codex Alimentarius. 

La aplicación de este sistema puede ofrecer otras ventajas significativas, tales como facilitar la inspección por parte de las autoridades de control, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la seguridad de los alimentos. Siendo así un requisito indispensable para la exportación de alimentos.

EL CAA establece la obligatoriedad de implementar HACCP sólo en algunos casos, como es el caso de las líneas de producción dónde se elaboren productos "dietéticos" como son los alimentos en polvo con fórmulas infantiles.

SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP 

Pasos previos:

1. Formación de un equipo HACCP

2. Descripción del producto 

3. Determinación del uso previsto del producto y los probables consumidores 

4. Elaboración de un diagrama de flujo y del plano esquemático del establecimiento 

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo y del plano esquemático del establecimiento 

Los 7 principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) son:

1. Realizar un análisis de peligros: Identificar y evaluar los peligros potenciales en el proceso de producción, procesamiento y distribución de alimentos.

2. Determinar los puntos críticos de control (PCC):  Identificar los puntos en el proceso donde se pueden controlar los peligros identificados en el análisis de peligros.

3. Establecer límites críticos: para cada PCC para garantizar que los peligros sean controlados.

4. Establecer un sistema de monitoreo: para garantizar que los PCC estén bajo control y que los límites críticos sean respetados.

5. Establecer acciones correctivas: para tomar cuando se detecten desviaciones en los PCC o en los límites críticos.

6. Establecer procedimientos de verificación: para garantizar que el sistema HACCP esté funcionando correctamente y que los peligros estén siendo controlados.

7. Establecer un sistema de documentación y registro: para mantener registros de todas las actividades del sistema HACCP, incluyendo el análisis de peligros, la determinación de los PCC, la establecimiento de límites críticos, el monitoreo, las acciones correctivas y la verificación.

La transición desde la inspección tradicional hacia el concepto moderno de auditoría en la industria alimentaria marca un cambio paradigmático en la filosofía y metodología de la seguridad alimentaria. Esta evolución no es un mero cambio de terminología, sino una reestructuración profunda de la forma en que se aborda la gestión de riesgos y la garantía de la inocuidad de los alimentos. Este cambio está intrínsecamente ligado al desarrollo y la implementación de sistemas de gestión, siendo la norma ISO 22000 un referente clave.

1. Inspección Tradicional: Un Enfoque Reactivo y Limitado

En el pasado, la inspección de alimentos se caracterizaba por un enfoque predominantemente reactivo, centrado en la verificación del producto final. Las autoridades sanitarias y, en menor medida, las propias empresas, realizaban visitas periódicas a las instalaciones de producción. Durante estas visitas, los inspectores se enfocaban en la observación puntual de las condiciones sanitarias, la limpieza de las instalaciones y el cumplimiento de las regulaciones básicas.

Este enfoque tradicional presentaba varias limitaciones:

Reactivo: La principal debilidad radicaba en su naturaleza reactiva. Las inspecciones se llevaban a cabo de manera intermitente, lo que significaba que los problemas debían manifestarse para ser detectados y corregidos. No se implementaban medidas preventivas sistemáticas para anticipar y evitar los peligros.

Limitado: La inspección se concentraba en la verificación del producto terminado y en las condiciones del entorno en un momento específico. No se realizaba un análisis exhaustivo de los procesos de producción en sí mismos, ni de los factores que podían contribuir a la contaminación o el deterioro de los alimentos.

Superficial: La evaluación se basaba en la observación de las condiciones visibles, como la limpieza de las superficies o la presencia de plagas. No se profundizaba en la eficacia de los sistemas de control a largo plazo, ni en la cultura de seguridad alimentaria de la organización.

Subjetivo: En ocasiones, las inspecciones podían ser influenciadas por la subjetividad del inspector o por la falta de uniformidad en los criterios de evaluación.

2. La Evolución hacia la Auditoría: Un Enfoque Preventivo y Sistémico

El concepto de auditoría emergió como una respuesta a las limitaciones inherentes a la inspección tradicional. Las auditorías, especialmente aquellas basadas en sistemas de gestión como ISO 22000, representan un cambio profundo hacia un enfoque:

Preventivo: La auditoría se centra en la identificación y el control proactivo de los peligros. Se busca anticipar los riesgos potenciales y establecer medidas preventivas para evitar que se materialicen. Esto implica un análisis detallado de los procesos, las materias primas, los ingredientes y los puntos críticos de control.

Sistémico: A diferencia de la inspección, que evalúa elementos aislados, la auditoría evalúa la eficacia del sistema de gestión de la seguridad alimentaria (SGSA) en su conjunto. Se examinan las políticas, los procedimientos, las prácticas y los registros para determinar si están diseñados e implementados de manera efectiva para garantizar la inocuidad de los alimentos.

Basado en procesos: La auditoría adopta un enfoque basado en procesos, lo que significa que se examinan las interacciones entre las diferentes etapas de la producción. Se evalúa cómo los flujos de materiales, el personal, los equipos y la información se integran para producir alimentos seguros.

Documentado: La auditoría verifica la existencia y la implementación adecuada de procedimientos, registros y controles documentados. Se revisan los registros de monitoreo, las acciones correctivas, los programas de limpieza y desinfección, y otros documentos relevantes.

De mejora continua: Las auditorías no solo buscan el cumplimiento de los requisitos, sino también la identificación de oportunidades para la mejora continua del SGSA. Se busca fomentar una cultura de aprendizaje y optimización constante.

3. La Norma ISO 22000: Un Catalizador para el Cambio

La norma ISO 22000, en particular, ha desempeñado un papel fundamental en la promoción del enfoque de auditoría en la industria alimentaria. ISO 22000 es una norma internacional que especifica los requisitos para un SGSA.

Integración de HACCP: ISO 22000 incorpora los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), un sistema preventivo y sistemático para la identificación, evaluación y control de peligros.

Enfoque de gestión: ISO 22000 va más allá de HACCP al integrar elementos de gestión como la responsabilidad de la dirección, la comunicación interactiva, los programas de prerrequisitos y la gestión del sistema.

Estandarización: ISO 22000 proporciona un marco estandarizado para la gestión de la seguridad alimentaria, facilitando la armonización de prácticas y la comparabilidad entre organizaciones.

Un Enfoque Evolutivo en Seguridad Alimentaria

La evolución de la seguridad alimentaria ha implicado un cambio significativo en la forma en que se abordan los problemas. Inicialmente, el enfoque se centraba principalmente en la gestión de peligros, pero con el tiempo, se ha ido adoptando un enfoque más amplio y sofisticado: la gestión de riesgos.

1. La Gestión Tradicional: El Enfoque en el Peligro

En las primeras etapas de la seguridad alimentaria, la atención se centraba en identificar y controlar los peligros en sí mismos.

Definición de Peligro: Un peligro se definía como un agente biológico, químico o físico en un alimento que tiene el potencial de causar un efecto adverso para la salud.

Control de Peligros: Las estrategias se centraban en eliminar o reducir la presencia de estos agentes.

Ejemplos:

• Calentar los alimentos a una temperatura específica para matar bacterias.

• Controlar la concentración de conservantes químicos.

• Inspeccionar los alimentos para detectar la presencia de cuerpos extraños.

Este enfoque, aunque esencial, presentaba limitaciones:

Simplificación excesiva: No consideraba la complejidad de la interacción entre el peligro y el consumidor.

Falta de priorización: No permitía diferenciar entre peligros que representan un riesgo alto y aquellos que representan un riesgo bajo.

Reactividad: A menudo, las medidas se implementaban después de que ocurría un incidente (como un brote de enfermedad transmitida por alimentos).

2. La Evolución hacia la Gestión de Riesgos

La gestión de riesgos surgió como una evolución necesaria para superar las limitaciones de la gestión de peligros.

Definición de Riesgo: El riesgo se define como una función de la probabilidad de que un efecto adverso para la salud ocurra y la gravedad de ese efecto.

Evaluación del Riesgo: La gestión de riesgos implica:

Análisis de Peligros: Identificar los peligros potenciales.

Evaluación de la Exposición: Determinar la cantidad y frecuencia con la que los consumidores están expuestos al peligro.

Caracterización del Peligro: Describir la naturaleza y gravedad de los efectos adversos.

Caracterización del Riesgo: Estimar la probabilidad de que ocurran los efectos adversos en una población dada.

3. Beneficios del Enfoque de Gestión de Riesgos

La transición hacia la gestión de riesgos ofrece varias ventajas:

• Priorización: Permite enfocar los recursos en los peligros que representan el mayor riesgo para la salud pública.

• Contextualización: Considera factores como la población vulnerable (niños, ancianos, inmunodeprimidos) y los patrones de consumo.

• Flexibilidad: Facilita la adaptación de las medidas de control a las circunstancias específicas.

• Comunicación: Proporciona un marco para la comunicación efectiva de los riesgos a los consumidores y otras partes interesadas.

4. El Papel de la ISO 22000

La norma ISO 22000, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria (SGSA), refleja esta evolución hacia la gestión de riesgos.

ISO 22000 incorpora los principios de HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), que es un sistema de gestión de peligros.

Sin embargo, ISO 22000 también enfatiza la evaluación del riesgo y la implementación de medidas de control proporcionales al nivel de riesgo.

1. Que diferencia existe entre riesgo y peligro? De ejemplos.

2. Qué políticas implementaría en una empresa para asegurar la gestión de riesgos en una fábrica?

3. Qué tipos de contaminación conoce y cómo gestionaría los riesgos asociados en cada caso?

4. Numere causas por las que el cuidado del agua es una de las bases de la inocuidad en la industria alimentaria? Cómo aseguraría dicha gestión?

5. Qué diferencia hay respecto a la manipulación inocua de alimentos y la implementación de BPM?

6. Qué componentes  mínimos  tiene la gestión de  BPM ?

7. Qué componentes  mínimos  tiene la gestión de  POES?

8. Qué es un POE y qué respuestas debe responder?

9. a) Qué acciones generales deberían contemplar un manual de MIP? 

10. b) Qué importancia tiene la exclusión en un MIP?

11. c) Qué opina del control de plagas basado en la fumigación y trampas venenosas?

12. Qué son los pre-requisitos?

13. a) ¿Explique qué es la resolución 80/96 y cuál es su objetivo, alcance y estructura de contenido? b) Qué establece sobre la gestión de alérgenos?

14. Uds. han sido contratados por un supermercado con el fin de auditar el cumplimiento de un proveedor con la resolución 80/96. Formen 3 grupos y elaboren un check list eligiendo uno de los puntos (3 al 9) con la finalidad de utilizar dicha herramienta para la evaluación de dicho cumplimiento. 

15. Qué diferencias hay entre una auditoría y una inspección tradicional?

16. Explique los pasos que llevaría a cabo (secuencia lógica) para auditoría del cumplimiento con la res 80/96.

16. 1. • Antes de la auditoría

       • Durante

       • Al finalizar la auditoría

17. Explique las acciones de verificación documental que realizaría en la auditoría.

18. ¿Qué tratamiento debe darle la empresa a los hallazgos de auditoria? ¿Cómo se clasifican los mismos, y cuál es el criterio de clasificación?

19. Formen 3 grupos. Encuentren un ejemplo de un instructivo y /o  un procedimiento cualquiera (por grupo) de un sistema de pre-requisitos.  Cómo evaluaría si están bien confeccionados ?Creen que es APB?

20. Cómo se gestionan los riesgos desde la perspectiva de los PRP y cómo desde la mirada del HACCP ? Desde el enfoque tradicional.

21. Explique los 7 puntos del HACCP, desde la gestión de riesgos. Indique ejemplos en cada punto.

22. Porqué se dice que hay una evolución en la gestión de riesgos vs la gestión de los peligros?

23. Distinguir los tipos de AC que existen.

24. Indique la diferencia entre verificación, validadción del PCC y validación del HACCP. Indique perioricidad.

25. Complete el anexo l y ll del HACCP, como los siguientes procesos: 

a) Sandwichs de miga y queso b) Filet de merluza congelada c) Galletitas de agua (harina, agua, sal y leudante químico.

1. Qué son las normas ISO ?

2. Qué ventajas tiene su aplicación para la industria alimentaria?

3. Qué es una certificación y qué implica certificar la norma ISO 22000?

4. Cuál es la estructura de la norma? 

5. Qué relevancia tiene el HACCP, respecto a la norma ? -indique similitudes y diferencias-

6. Cómo gestiona los PPRs la norma?  -compare con la gestión tradicional-

7. Clasifique los PPRs tradicionales con el criterio de la norma. 

8. Haga un esquema con la secuencia lógica de una auditoría?

9. Qué son los hallazgos de una auditoría y cómo se clasifican?

10. ISO 22000 vs. FSSC 22000:  explique las principales diferencias.