El plan maestro de producción (MPS) es el proceso que ayuda a los fabricantes a planificar qué productos y cantidades relacionadas deben producir durante determinados períodos. El MPS es proactivo en el sentido de que impulsa el proceso de producción en términos de lo que se fabrica y de los materiales que se adquieren.

En artículos anteriores, introdujimos las Listas de Materiales (BOM) y la Planificación de Necesidades de Materiales (MRP), dos patas del trípode de planificación de inventarios. La tercera es el Programa Maestro de Producción (MPS).

¿Qué es el Programa Maestro de Producción?

Como su nombre lo indica, el MPS decide qué productos se fabrican y cuándo. Las materias primas necesarias se identifican entonces por la lista de materiales de productos terminados, cuyos datos se integran luego con los datos del inventario actual para crear el MRP para el aprovisionamiento de materias primas.

El Plan maestro de producción constituye la base de la comunicación entre las ventas y la fabricación. El uso del MPS como contrato entre ventas y producción significa que las ventas pueden hacer promesas válidas de pedidos. el MPS no es un plan rígido. El MPS es un plan dinámico y puede ser modificado cuando hay cambios en la demanda o en la capacidad.

El MPS es una función de planificación crucial

Como parte de un sistema de planificación institucional de recursos totalmente integrado, el MPS suele desempeñar una función de planificación crucial, extrayendo datos reales de la oferta y la demanda, así como previsiones, para elaborar planes de producción precisos y oportunos que ayuden a los fabricantes a alcanzar sus objetivos de producción y reducir al mínimo los costos de adquisición. MPS también tiene en cuenta la capacidad de fabricación de la planta en sus cálculos. Una vez que las órdenes de producción han sido analizadas y aprobadas, se inicia el proceso de MRP y se pueden generar las órdenes de compra. La MPS también proporciona protección contra la escasez, la falta de previsión en la programación y la asignación ineficiente de recursos.

¿Cuál es la relación entre la MPS y la MRP

El Programa Maestro de Producción (MPS) es el principal impulsor del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP). Junto con las listas de materiales, el MPS puede determinar qué componentes se necesitan para la fabricación y qué componentes deben ser comprados. El MPS es un plan de prioridad para la fabricación.

Aunque el MPS y el MRP tienen algunas similitudes, incluyendo la capacidad de generar artículos manufacturados planificados y órdenes de compra y transferencia, hay algunas características que los diferencian. Por ejemplo, a diferencia de la MRP, la MPS tiende a centrar su capacidad de planificación en la producción de bienes acabados, componentes o piezas que generan la mayor rentabilidad para el fabricante y que, por lo tanto, es probable que constituyan la mayor parte de los recursos necesarios para la producción.

Otra diferencia es que el MPS opera sólo dentro de un nivel de la lista de materiales de un artículo, mientras que el MRP puede ser utilizado en todos los niveles. El MRP centra su capacidad de planificación más en la satisfacción de la demanda de componentes o subconjuntos, mientras que el MPS se centra más en el establecimiento de planes de producción para satisfacer la demanda real de productos acabados, así como para cumplir con las fechas de entrega previstas por los clientes.

Los planes de MPS se basan típicamente en datos como los pedidos de venta reales, las órdenes de servicio, los recursos disponibles, los niveles de inventario y las limitaciones o previsiones de capacidad. Estas previsiones dan a los fabricantes la capacidad de anticipar la demanda de productos y la flexibilidad para ajustar los planes de producción en función de la estacionalidad, las promociones y la demanda fluctuante de determinados artículos y/o productos acabados. La producción de la MPS incluye las cantidades de un artículo que se han de producir, las fechas de vencimiento y las cantidades disponibles para prometer.

Los beneficios de la MPS

Capacidad de hacer ajustes a las fluctuaciones de la demanda y al mismo tiempo reducir al mínimo el desperdicio

Evita la escasez y los contratiempos de programación

Mejora la eficiencia en la localización de los recursos de producción

Proporciona controles de costos más eficaces y estimaciones más precisas de las necesidades de material y las fechas de entrega

Reduce los plazos de entrega a lo largo del año

Proporciona un conducto de comunicación eficaz con el equipo de ventas para la planificación

MPS está en el corazón de un sistema ERP de fabricación

El MPS es el vínculo entre la planificación y la fabricación, siendo utilizado como base para calcular la capacidad y los recursos necesarios para cumplir los planes de producción. MPS se encuentra en el corazón de un sistema ERP para fabricación, y se conecta a múltiples módulos, incluyendo Cuentas por Pagar (AP), Cuentas por Cobrar (AR), Libro Mayor (GL), Gestión de Relaciones con los Clientes (CRM), Inventario, Compras, Seguimiento de Lotes y Recursos Humanos (HR), sólo por nombrar algunos.

Informes de salida MPS comunes

Algunos de los informes estándar creados por un MPS incluyen:

Available-to-Promise -Presenta las cantidades disponibles para cada partida de MPS. El informe está dividido en fases, generalmente en "cubos" semanales o mensuales.

Informe de seguimiento de la demanda - Proporciona datos históricos sobre los envíos reales y las reservas de pedidos en comparación con las previsiones de la administración.

Informe de datos de previsión - Resumen de la actividad histórica de la demanda, que indica la importancia de los errores entre la previsión y la real y proporciona un resumen estadístico.

Pronóstico de resumen de período - Pronóstico por partida dentro de un grupo de productos para cada período hasta los 12 períodos futuros, con resúmenes por período para el grupo y anuales para las partidas.

Demanda y Pronóstico de Artículos - Presenta varios años de datos históricos (especificados por el usuario) y los próximos 12 meses de demanda pronosticada para cada artículo. Los elementos típicos de los datos pueden incluir los totales del año, la demanda total anual y los totales trimestrales, con comparaciones por porcentaje entre los artículos y su grupo total de productos.

Informe de la programación de construcción - Informa de la programación de construcción de uno o todos los ensamblajes.

Programación vs. Salida Real - Reporta la salida real comparada con la salida programada en un centro de trabajo en particular.

Informe de Dónde se usa - Lista todas las partes/herramientas usadas en cada puesto de trabajo/máquina

Referencias

Inventory Management 101 – The Master Production Schedule (MPS) Explained

Cómo hacer un plan maestro de producción (MPS)

https://ingenioempresa.com/plan-maestro-produccion-mps/