Planeacion Agregada. La planeación agregada es un proceso cuyo principal objetivo es determinar una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo. La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).
BOM. Una lista de materiales también conocida como BOM por sus siglas en ingles Bill of Materials, es una lista de las materias primas, subconjuntos, conjuntos intermedios, sub-componentes, piezas y cantidades de cada una que sean necesarias para la fabricación de un producto final. Una lista de materiales se puede utilizar para la comunicación entre los socios de fabricación, o limitarse a una sola planta de fabricación.
Una lista de materiales puede definir productos por cómo están diseñados (ingeniería de la lista materiales), cómo se les ordena (lista venta de materiales), ya que se construyen (fabricación de lista de materiales), o como se mantienen (factura de servicio de los materiales o pseudo-lista de materiales). Los diferentes tipos de listas de materiales dependen de las necesidades del negocio y el uso para el que están destinados. En las industrias de proceso, la lista de materiales también se conoce como la fórmula, receta, o la lista de ingredientes. En electrónica, la lista de materiales representa la lista de los componentes utilizados en la placa de circuito impreso. Una vez que el diseño del circuito se completa, la lista de la lista de materiales se transmite al ingeniero de diseño de la PCB, así como al ingeniero componente que adquirirá los componentes necesarios para el diseño.
Lead Time. (tiempo de ciclo, de entrega o de suministro)
El lead time hace referencia al tiempo que discurre desde que se genera una orden de pedido a un proveedor hasta que se entrega la mercancía de ese proveedor al cliente (puede ser un particular o una tienda). El manejo de este concepto es fundamental para la organización de todos los procesos a lo largo de toda la cadena de suministro.
MPS. (Master Production Schedule)
El plan maestro de producción, también llamado programa maestro, MPS por sus siglas en inglés: Master production Schedule o PMP por sus siglas en español, consiste en la planificación a nivel operativo. ¿Cómo así?
¿Recuerdas el PAP o plan agregado de producción? Pues bien, mientras la planificación agregada es de tipo táctica y se enfoca en unidades agregadas para un horizonte temporal superior a 6 meses, el plan maestro de producción toma unidades de tiempo más cortas (comúnmente semanas) y es más detallado al enfocarse en productos específicos para momentos determinados.
Dicho de otra forma, el MPS es la definición de las cantidades y momentos para fabricar artículos específicos en un horizonte determinado.
Replenishment. ( reabastecimiento)
Replenishment es el movimiento del inventario desde las ubicaciones de almacenamiento de productos de reserva o aguas arriba hasta las ubicaciones de almacenamiento, recolección y envío aguas abajo o principales. El propósito del reabastecimiento es mantener el flujo de inventario a través de la cadena de suministro manteniendo tasas eficientes de cumplimiento de pedidos y artículos de línea.
ROP (Reorder Point). El punto de reorden es el nivel de inventario de una SKU que señala la necesidad de realizar una orden de reabastecimiento. El punto de reorden es la suma de la demanda de tiempo de entrega y las existencias de seguridad. El cálculo de un punto de reorden optimizado generalmente incluye al tiempo de entrega, el pronóstico de la demanda y el nivel de servicio. Valerse de un pronóstico cuantílico nativo aumenta considerablemente la calidad de los puntos de reorden para la mayoría de las actividades comerciales minoristas y de fabricación.
Kanban. El método Kanban se encarga de organizar el abastecimiento y la producción de bienes en procesos de fabricación que operan bajo la metodología just-in-time (JIT), que es cuando se dispone solo de la materia prima necesaria en el momento adecuado. El objetivo final es ajustar la capacidad de fabricación a la demanda para evitar el sobrestock y las esperas innecesarias entre procesos.
JIT (Just-in-Time). La filosofía de manufactura Just in Time (conocido simplemente por su acrónimo JIT en inglés o en su traducción al español Justo a Tiempo) postula que se debe producir solo lo que sea necesario, en la cantidad que sea necesaria y en el momento que sea necesario. Lo anterior establece como un imperativo de cualquier negocio que aspira ser de Clase Mundial (World Class) la reducción de capital inmovilizado con el correspondiente impacto en la eficiencia de los procesos y la reducción de costos.
VMI (Vendor Managed Inventory) Inventario gestionado por el proveedor
El objetivo del Inventario gestionado por el proveedor es proporcionar una relación de beneficio mutuo en la que ambas partes puedan controlar de forma más fluida y precisa la disponibilidad y el flujo de mercancías.
En VMI, un fabricante o distribuidor asume el papel de planificación de inventario para el cliente. Se requiere un amplio intercambio de información para que el fabricante / distribuidor pueda mantener un alto grado de visibilidad de sus productos en la ubicación del cliente. En lugar de que el cliente vuelva a realizar un pedido cuando su suministro se ha agotado, el proveedor es responsable de reabastecer y almacenar al cliente en los niveles adecuados. Wal-Mart ha dominado VMI y es la empresa con la que se comparan muchas otras organizaciones (1).
VMI (Inventario gestionado por el proveedor)" es un método en el que un proveedor, es decir, un proveedor de materiales, retiene y gestiona materiales y partes de sus clientes. Los consumidos se consideran directamente comprados. VMI entre Procter & Gamble, Co y Wal-Mart Stores, Inc. presentado en un libro llamado "Reengineering The Corporation" de Michael Hammer es un ejemplo famoso de una transacción de asociación entre un fabricante de pañales y su minorista. Si un fabricante y un minorista están en una relación de socio que comparte datos de POS con el mismo objetivo de aumentar la satisfacción del cliente y si trabajan en estrecha relación con el inventario del minorista como el inventario del fabricante, el fabricante y luego el fabricante pueden conocer completamente las ventas y el inventario pueden realizar pedidos consigo mismos para el minorista. Se ha informado que las ventas aumentaron enormemente a través de este método VMI.
SKU. Un SKU es un conjunto de números y letras, empleado para identificar, localizar y hacer seguimiento interno de un producto en una empresa o tienda. De ahí el origen del término inglés, Stock Keeping Unit (Unidad de Mantenimiento de Stock), que en español usamos como Referencia de Almacén.
El SKU es un dato fundamental para cada producto y asegurar una fácil y correcta identificación a lo largo de la cadena de producción, seguimiento de inventario y venta.
¿Y qué es el SKU en logística? Pues un SKU recoge información para identificar cada producto en función de su color, precio, marca, talla, tamaño, fabricante… La combinación y el orden de las letras y números depende de la prioridad que necesite cada vendedor, siempre determinada por las necesidades del comprador y el objetivo de la empresa.
SCM (Supply Chain Management). La gestión de la cadena de suministro es la gestión del flujo de bienes y servicios e incluye todos los procesos que transforman las materias primas en productos finales. Implica la racionalización activa de las actividades del lado de la oferta de una empresa para maximizar el valor del cliente y obtener una ventaja competitiva en el mercado.
SCM representa un esfuerzo de los proveedores para desarrollar e implementar cadenas de suministro que sean lo más eficientes y económicas posibles. Las cadenas de suministro abarcan todo, desde la producción hasta el desarrollo de productos y los sistemas de información necesarios para dirigir estos emprendimientos.
Push-Pull Manufacturing
Toyota Production System
On-hand balance (OHB)
Future receipts
Future demand
Referencias:
http://www.lean-manufacturing-japan.com/scm-terminology/mrp-materials-requirements-planning.html
https://www.mecalux.es/blog/lead-time-logistica
https://ingenioempresa.com/plan-maestro-produccion-mps/
https://www.lokad.com/es/definicion-punto-de-reorden
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-just-in-time-jit-o-justo-a-tiempo/
https://blog.saleslayer.com/es/que-es-un-sku-todo-lo-que-debes-saber
https://www.investopedia.com/terms/s/scm.asp