Les flotteurs

                                                                                 Les flotteurs

Pour ceux qui ne connaissent pas cet avion, il est le plus souvent utilisé au Canada et équipé de flotteurs. C'est vrai qu'il a un look d'enfer avec ces appendices.

Voici le mien.

Ils sont beaux non ? Bien sur ceux sont seulement deux blocs de polystyrène qui m'ont servi à valider les volumes et les plans des flotteurs. Les plans sont ceux de MR AeroDesign en la personne de Martin Rousseau. Après quelques messages par le net et bien sur après le règlement, j'ai reçu mes plans au format .dxf quelques heures plus tard et les plans papier quelques jours après. Extra, super rapide et cela venait du Canada. Pour comparer, essayer de trouvez un plan pour un Offshore 1,30m en France...  j'ai abandonné.

L'avantage des plans informatiques, c'est la possibilité de les corriger facilement. Tout d'abord au niveau des épaisseurs des découpes qu'il a fallut mettre à la norme métrique et puis surtout de modifier les volumes car j'ai du agrandir le fuselage. Le test de flottabilité semble bon, c'est donc parti pour la construction de deux "gros fuselage" d'1,50m de long de 20 x 20 cm au maitre couple.

Le 3 décembre 2009.

les plans des flotteurs sont terminés. Avant la construction, j'ai réalisé les ferrures et les gouvernails en aluminium.

Les plus longues seront fixées dans le fuselage, les plus "carrées" dans les flotteurs. Les gouvernails sont en deux parties et rétractables. On ne sait jamais, un castor peut traverser le Salagou. Ils seront commandés par un servo dans chaque flotteur.

les supports des flotteurs sont faits. Ils sont indispensables pour les maintenir en place sur le table lors du calage avec l'aile.

les plans des haubans sont terminés.

le 8 janvier 2010

Les flotteurs sont construits suivant la technique des demies coquilles. Pour la découpe, je fixe deux plaques de ctp 30/10 avec les aiguilles. Les plans des demis couples sont imprimés sur des feuilles A4 puis, puis elles sont collées sur le ctp avec de la colle en stick. Pour la finition extérieur, j'utilise mon lapidaire ( un disque abrasif fixé sur un touret à meuler ). Pour l'intérieur je me suis construit une petite meule rotative avec une veille mini perceuse 12V. L'alimentation est issue d'un PC (en haut avec l'interrupteur rouge) et on peut distinguer le tuyau de l'aspirateur ; le travail est assez propre.

Le 10 janvier 2010.

La bonne préparation des pièces favorise le montage. A gauche, les supports des deux tubes qui relient les flotteurs entre eux. Ces tubes sont des manches à balais en aluminium trouvés en grande surface. Mais je les voulais ovales, j'ai donc fabriqué une "lamineuse à froid" avec deux axes et des roulements issus de mes années de compétition en voiture 1/4 et 1/5.

Le résultat est un tube aplati de 17mm d'épaisseur. Coût : 3,90 € le tube.

Le 11 janvier 2010.

Et voici un demi flotteur sur son support. Les lisses sont poncées. Je fixe à nouveau le tout sur le chantier pour un coffrage partiel. A ce stade, il n'est pas assez rigide en torsion pour poser les autres demis couples.

Le 20 janvier 2010.

Les deuxièmes moitiés de couple ont été collé. Les flans sont collés aussi. Tout le coffrage est en balsa 20/10. On peut penser que cela est un peu fin, mais il faut savoir que les flotteurs seront intégralement recouverts de fibre de verre 50gr/cm².

La partie arrière (image de droite) pourra encore être coffrée en une seule planche. Le devant, non développable, sera coffré avec des lisses. L'arrière est immobilisé à l'aide de deux baguettes en pin. En effet, il a tendance à onduler.

Pour info, voici mon lapidaire réalisé avec un touret à meuler.

Le 25 janvier2010.

Le coffrage de l'arrière a été simple à réaliser. Le devant est en trois parties ( j'ai abandonné les lisses ); la pointe qui ne comporte qu'un seul "creux" et celle  qui a deux "creux". le balsa est mouillé pour facilité le mise en forme.

Le fond est antérieurement coffré. Le dessus reste ouvert pour le passage de la commande de gouvernail. Sur le vrai, il s'agit d'un câble aller-retour qui part de la dérive par le biais de poulie. J'ai choisit la simplicité et la fiabilité en utilisant un servo par flotteur. La platine du servo prend appuie sur la poutre de liaison. Elle sera collé au dernier moment.

Le 27 janvier 2010.

C'est parti, le deuxième flotteur est en cour de construction. Je ne vais pas vous remettre les mêmes photos. On se retrouve dans une semaine.

Le 30 janvier 2010.

Allez ! je vous donne un petit aperçu.

J'ai profité de cet assemblage pour me rendre compte du volume et finir d'ajuster les barres de liaisons. Les dimensions sont : 1,50 m de long sur 80 cm de large. Normalement, ça tient dans ma voiture.

Le 6 février 2010.

Les extrémités sont faites, la pose de la fibre de verre va bientôt commencer. Je vais pousser la finition au maximum avant que les deux flotteurs soient réunis pour garder de l'aisance lors des manipulations.

Les coffrages sont terminés sauf au niveau des fixations.

Le 10 février 2010.

Entoilage des flotteurs avec de la fibre de verre 50gr/m². D'abord le fond et un coté à la fois. Cela prend un peu de temps. J'en profite pour usiner mes chapes qui feront la liaison entre les flotteurs et le fuselage. 16 pièces au total et réalisées à la main.

Le 12 février 2010.

Mise en place des 4 ferrures supplémentaires pour la fixation des flotteurs. J'en profite pour vous montrer la place dont je dispose. Là, je travaille sur le coté droit du fuselage. Je doit le retourner pour travailler sur le coté gauche. Chaque ferrure est maintenue par deux vis BTR 4mm et écrou nylstop. Les trous sont percés avec un flexible ( et une mèche ) en passant par la trappe qui se trouve au dessus du fuseau. Vous pouvez imaginer le plaisir de ce servir que d'une seule main. Cela a été quand même.

Le 20 février 2010.

La partie inférieur des flotteurs est fibrée, mastiquée et apprêtée. Je dois poser le coffrage supérieur au niveau des fixations pour finir de poser la fibre de verre. A ce stade, les deux flotteurs sont reliés entre eux définitivement. Après avoir tout calé, le débute la fabrication des supports. Il sont réalisés en tube aluminium issu des barres de rideau de douche dénichés à la déchèterie et écrasés. Le fuselage prend appui sur un ber posé directement sur la table. Cela évite des efforts inutiles sur les flotteurs et ceux-ci peuvent être manipuler plus facilement.

Les ferrures ont été modifiées en les coupant en deux afin de suivre les différents angles des supports.

Le 22 février 2010.

Ca y est, il tient sur ses flotteurs. Désolé, et pour les besoins de la photo, je n'aie pas pu retiré la cale et je l'aie laissé car j'en aie eu besoin pour le démontage. J'avais besoin de la table de la salle à manger pour diner. Il reste à faire haubanage et la finition des flotteurs. Et la fabrication d'un ber pour le montage au bord de l'eau.

Le 27 février 2010.

Fabrication des haubans. Ceux qui raccordent le fuselage aux flotteurs forme une croix et sont composés en 4 parties. En rayon de vélo et en corde à piano. La jonction est brasée avec une plaque de tôle pliée en U pour quelle tienne toute seule pendant la brasure. Le tout en monté sur un gabarit en bois pour cette opération. Les angles sont mesurés directement sur l'avion. Coté flotteur, les cordes à piano sont terminées par des cosses électriques et coté fuselage, ce sont les rayons de vélo avec leurs extrémités filetées qui sont utilisés. Cela me permettra de les tendres et de les détendre à chaque montage et démontage.

Le 9 mars 2010.

Voilà, c'est fait. Le rouge a été passé en premier. Trois couches ont été nécessaires. Puis ce fut au tour du bleu et après le blanc.

Il manque juste une touche de noir sur le nez de chaque coté simulant la défense en caoutchouc du grandeur. Il n'y a plus qu'a attendre une météo plus clémente pour les essaies.

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