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Fecha de publicación: Jul 25, 2012 12:46:5 PM
CARGA DE GAS REFRIGERANTE
A la hora de realizar la carga de gas, precisaremos de varios aparatos de medida y algunas herramientas.
Hay varios métodos para el ajuste de la carga frigorífica así como el mecanismo a la hora de cargar un equipo.
En primer lugar y como elemento principal precisaremos de un analizador de presión, normalmente se utiliza el analizador de dos válvulas, pero hemos de señalar que en el mercado existen también de cuatro y cinco válvulas.
El analizador consta de dos válvulas una para baja presión (low presion) y otra para alta presión (high presion). Dos manómetros de presión uno de color azul que indicara la presión en baja, su rango suele ser de 0 a 10 bar e incorpora varias escalas en relación presión-temperatura de los gases más característicos (R 22, R 134a, R 407C), el otro manómetro será de color rojo, este indicará la presión en alta, su rango suele ser de 0 a 30 bar, y como en el caso del manómetro de baja también incorpora varias escalas de temperatura para los gases antes citados.
El analizador consta de tres acoplas en rosca sae ¼ para gases como el R 22, R134a, R 404 y R 407C, para gas R 410C deberemos utiliza acoples de roscas para 5/16 ya que trabaja a presiones más elevadas. En estas tres roscas se conectaran mangueras que unirán por un lado la parte de baja presión del equipo frigorífico al manómetro de baja (azul), por otro la parte de alta presión del equipo frigorífico al manómetro de alta (rojo) y una manguera conectada a la rosca central que se utilizara como manguera de servicio que será de color amarillo, en esta manguera de color amarillo se conectara la botella de gas refrigerante. Incorpora también un cristal donde se puede visualizar el paso del fluido refrigerante.
En primer lugar se seguirán una serie de precauciones, se revisaran que en todos los acoplamientos no haya hilos de rosca dañados, suciedad, polvo, aceite o grasas. Se verificará que en los cristales de los manómetros no haya polvo de no ser así se utilizara un trapo limpio, en ningún caso se realizara su limpieza con detergentes o desinfectantes agresivos.
En segundo lugar se realizará el purgado de mangueras. Se conecta la manguera amarilla a la botella de refrigerante la cual estará cerrada. Se conecta la manguera de baja presión (azul) al sistema de refrigeración. Se abre la botella. Cuando las mangueras están llenas de gas se purgan el aire de las mismas. Realizaremos la misma operación para la manguera de alta presión (roja).
La carga se podrá efectuar por baja o por alta:
Por baja presión(gases puros o azeotrópicos)
Se conecta la manguera amarilla a la botella de gas refrigerante, se purga y se satura de gas el sistema, una vez se equilibran las presiones se arranca el equipo frigorífico y se abre la válvula del analizador de baja presión de manera que el propio sistema va introduciendo el gas en el equipo. Se podrá calentar la botella para que aumente la temperatura y a su vez la presión y así conseguiremos introducir gas más rápidamente.
Este método es el más utilizado ya que se puede ir midiendo el recalentamiento y subenfriamiento que ofrece el circuito frigorífico y se puede ajustar sin necesidad de conocer el peso final de refrigerante, otro de los indicativos que nos ayudara a saber si la carga es la adecuada será la intensidad de consumo del compresor así como los saltos térmicos que podremos medir en los intercambiadores.
Los datos aproximados para equipos de refrigeración serán:
Recalentamiento Entre 5 ºC y 12 ºC
Subenfriamiento Entre 5 ºC y 12 ºC
Salto térmico en intercambiadores de aire Aproximadamente 10 ºC
Salto térmico en intercambiadores de agua Aproximadamente 5 ºC
Consumo eléctrico Por debajo la intensidad nominal
Esquema de conexión de mangueras para cargar por baja presión
Por alta presión (gases zeotrópicos)
Se conecta la manguera amarilla a la botella de gas refrigerante, en caso de que no lleve toma de líquido colocaremos boca abajo la botella para asegurarnos que el refrigerante entrará en forma de líquido, esta operación se realizara con el equipo parado ya que si no fuera así la presión que abría en el circuito impediría la carga. Este sistema se utiliza en escasas ocasiones y solo si tenemos una bascula y calculamos el peso introducido cotejándolo con el peso de carga de refrigerante que aparece en la placa de características de los equipos.
Si inyectamos refrigerante líquido por la toma de baja presión deberemos tener mucho cuidado afín de evitar los temidos golpes de líquido al compresor.
Abriremos la llave suavemente, dejando el sistema que se estabilice.
Aplicaremos para saber la carga necesaria los criterios detallados anteriormente.
Inicialmente con el sistema parado podremos introducir refrigerante líquido por la línea de líquidos si disponemos de una toma entre la válvula de expansión o capilar y el condensador. Sucede que al poner en marcha el compresor la presión en la línea de líquidos aumenta y dificulta el paso de refrigerante desde la botella al circuito
Atención. Los refrigerante zeotropicos se pueden introducir en el circuito por la toma de gas únicamente si vamos a utilizar todo el refrigerante de la botella.
esquema de conexión de mangueras para cargar por alta presión
DETECCION Y REPARACION DE UNA FUGA DE GAS
Detección de la fuga
La detección se efectúa estando la instalación con presión. Los métodos son:
Agua jabonosa
Detector electrónico
Lámpara de rayos ultravioleta
Aplicaremos el método elegido en soldaduras, juntas, racores, prensaestopas, etc.
La primera medida será observar las posibles trazas de aceite alrededor del circuito frigorífico. Si hay aceite hay o ha habido una fuga de gas.
Métodos utilizados:
Cuanta más presión exista en el circuito más fácil será detectar la posible fuga. A tal efecto deberemos inyectar nitrógeno al circuito, hasta 10 bares. Aplicaremos agua jabonosa.
Con el mismo gas utilizado en el circuito aplicando el detector electrónico o la lámpara de rayos ultravioleta. Para los gases halogenados(CFC, HCFC) podremos utilizar además la lámpara halógena.
Equipos utilizados:
Agua jabonosa
Consiste en untar agua mezclada con jabón con la ayuda de un pincel los lugares susceptibles de tener fuga de gas. Es muy efectiva en exteriores, ya que no le afecta el viento.
Lámpara ultravioleta
Se trata de introducir en el circuito una mezcla de aceite y un compuesto orgánico. Este sistema permite detectar fugas de hasta 7 gramos al año. Se aplicará este sistema en ausencia de luz.
Detectores electrónicos
Una señal sonora advierte de la existencia de una fuga.
La reparación de la fuga.
Es preferible una soldadura que cualquier otro tipo de unión, al ser menos sensibles a las vibraciones.
Reapretaremos todas las tuercas.
Pondremos en las bocas de ¼ tapones con junta tórica
Si existe válvula de seguridad pondremos a la salida de esta, un disco de rotura de idéntico tarado.
Para rehacer soldaduras defectuosas, eliminaremos el gas del circuito. Haremos circular por el tubo a soldar nitrógeno, con esto evitaremos la descomposición del gas refrigerante, así como la formación de calamina.
Control de la presión de los recipientes
De acuerdo con los códigos correspondientes, todo recipiente o instalación a presión deberá ser capaz de soportar la presión máxima alcanzable en las condiciones de funcionamiento. Su presión de diseño será como mínimo un 10% superior a la presión máxima. Complementariamente la instalación dispondrá de los elementos de seguridad correspondientes frente a presiones excesivas.
En determinadas situaciones que es previsible la generación de reacciones químicas incontroladas tales como polimerizaciones y descomposiciones o cualquier forma de generación de gas, vapor o calor, que puedan provocar sobrepresiones considerables, es posible diseñar la instalación para ser capaz de soportarlas. Tal medida es viable en instalaciones de alto riesgo y cuando sus dimensiones sean reducidas.
Refrigeración
La temperatura es un factor de riesgo que contribuye al aumento de la emisión y evaporación. En tal sentido reduciendo la temperatura de las sustancias que intervienen en el proceso, particularmente los gases licuados, se reduce significativamente la cantidad de vapor producido por una fuga.
En procesos químicos exotérmicos, la refrigeración constituye una medida básica de seguridad. Y por ello, requiere dimensionarla y dotarla de los medios necesarios para garantizar en todo momento su funcionalidad.
Sistemas de seguridad frente a sobrepresiones
Los sistemas de seguridad son fundamentalmente las válvulas de seguridad y alivio de presiones y los discos de ruptura. Las primeras están concebidas para abrirse liberando el exceso de presión del recipiente o aparato a presión y cerrándose cuando la presión disminuye por debajo de la presión de disparo. Requieren estar diseñadas para liberar un determinado flujo másico a su correspondiente presión de tarado.
En cambio los discos de ruptura que tienen una función complementaria a las válvulas de alivio de presiones, están concebidos para romperse al sobrepasar una determinada presión de tarado, liberando totalmente la sobrepresión del interior sin que la instalación que protege quede dañada.
Debido a la frecuente apertura de las válvulas de alivio de presiones por las pruebas periódicas de sobrepresión y los eventuales aumentos de presión generados en el propio proceso, es necesario considerar el comportamiento de tales escapes, siendo conveniente en el caso de tratarse de sustancias inflamables o tóxicas, canalizarlas a puntos controlados para su eliminación o neutralización. Cabe destacar que las tuberías deberían estar protegidas frente a sobrepresiones. Especial precaución debe tenerse cuando pueda quedar retenido líquido o gas licuado en un tramo de tubería, que ante motivos diversos genere una sobrepresión capaz de romper la tubería, si no se tiene la correspondiente válvula de alivio.
Test de fugas y evacuación
En todos los sistemas de refrigeración se realiza un test de fugas antes de la puesta en marcha y también después de reparaciones donde se han reparado fugas de refrigerante. Estas fugas de refrigerante destruyen la capa de ozono de nuestra atmósfera.
VACIO
El vacío se emplea en refrigeración para lograr la eliminación de incondensables y de la humedad. La humedad se ha de eliminar para evitar que las válvulas de expansión o el tubo capilar se obstruyan por un tapón de hielo. También para evitar la posibilidad de oxidación, corrosión y deterioro del refrigerante y del aceite. Los incondensables (O2, N2) se han de eliminar para evitar el aumento de presión de condensación y la oxidación de los materiales.
La relación entre el vacío y la humedad es muy simple, cuando más baja sea la presión obtenida, menos humedad y aire quedan en el sistema. Es más difícil eliminar agua en forma líquida de un sistema, que en forma gaseosa. El tiempo de vacío es función del volumen en m³/h de la bomba de vacío, el volumen de los tubos, el volumen del sistema y su tipo y el contenido de agua en el sistema.
Una cosa muy importante es el hecho que se tarda 16 veces más para lograr el vacío en un nivel fijado si se usa un tubo de ¼ que si se hace servir un tubo de ½ y el doble de tiempo si el tubo mide 2m en lugar de 1m.
El contenido de humedad es el parámetro más variable que al mismo tiempo es el que influye más en el tiempo de vacío. La humedad depende de la temperatura ambiente, de las condiciones en las cuales fueron almacenados los componentes, del estado de la humedad (líquido o vapor).
La elección del nivel de vacío depende del tipo y la construcción del sistema, el grado de impurezas, el tiempo necesario para el vacío.
Se pueden obtener dos tipos de vacío, el vacío alto que comprende entre 0,05mbar y 0,1 mbar y el grado más frecuente de vacío está entre 0,5 y 2 mbar. Para lograr el primero se tarda mucho tiempo y por lo tanto no es muy frecuente pero es el que ofrece mayor seguridad.
Selección de la bomba de vacio
Las bombas de vacío se caracterizan por el vacío límite y la velocidad de bombeo. Las bombas de vacío son bombas rotatorias de paletas, están compuestas por una caja (estator) en el cual gira un rotor con ranuras que está fijado excéntricamente. Este rotor tiene paletas que son empujadas generalmente por la fuerza centrífuga o por muelles. Estas paletas se deslizan a lo largo de las paredes del estator y de esa manera empujan el aire que ha aspirado en la entrada, para finalmente expulsarlo a través del aceite por la válvula de salida. El contenido de aceite en estas bombas sirve de lubricante y de junta estanca, llena los huecos vacíos y ayuda a refrigerar la bomba. Es importante cambiar el aceite de la bomba con regularidad ya que la humedad del circuito de refrigeración vuelve a aparecer en la bomba y provoca la oxidación de esta. Además no existe estanqueidad entre las paletas y el estator y el agua evapora en la cámara de vacío.
Las bombas de doble efecto alcanzan presiones más bajas que con bombas de simple efecto. El tamaño de la bomba ha de ser el adecuado para el circuito. Una bomba demasiado grande puede hacer un vacío en muy poco tiempo, pero produce formación de hielo. Como que el hielo evapora muy lentamente, tenemos la impresión de que hemos obtenido el vacío deseado. Después de un cierto tiempo el hielo empezará a deshelar y evaporará, lo que aumenta la presión y en consecuencia encontraremos otra vez humedad en el circuito. Con una bomba demasiado pequeña, el tiempo de evacuación será demasiado largo.
Como usar una bomba de vacío
En primer lugar se ha de comprobar el nivel de aceite antes del empleo, nos aseguraremos que el nivel de aceite está por encima de la línea marcada en el visor, de lo contrario rellenaremos, para esta operación utilizaremos aceites de refrigeración para bombas de vacío con grado de viscosidad 46 y para uso hidráulico mineral o sintético. Quitaremos el tapón de entrada de aire y conectaremos dicho puerto para la manguera de vacío. Retiraremos el tapón de salida de aire y conectaremos la bomba a la red eléctrica. En caso necesario podríamos evacuar el aceite por un tapón que incorporan la mayoría de bombas en la parte baja.
Partes de una bomba de vació
Bomba de vacio
OPERACIÓN DE VACIO
Para realizar el vacío precisaremos de varias herramientas y elementos de medición y control. Aparte de las propias del frigorista como los puentes de manómetros y las mangueras de alta y baja presión así como la manguera de servicio.
Colocaremos la manguera azul que va al manómetro azul (baja presión) en el obús que este en la tubería de aspiración del compresor, esta zona es de baja presión y podemos distinguirla porque normalmente el diámetro de la tubería es mayor, otra característica es que en algunos equipos frigoríficos la tubería esta aislada. Colocaremos la manguera roja en el obús de alta presión que irá instalado en la tubería de descarga del compresor, esta tubería como ya hemos dicho es más pequeña que la de aspiración. Colocaremos entonces la manguera amarilla en la toma que va incorporada en la bomba de vacío. Después de haber verificado la bomba de vacío, arrancaremos la bomba y acto seguido abriremos las válvulas del puente de manómetros. Observaremos que las dos agujas de los manómetros empezaran a moverse por debajo de 0 bar, en el manómetro de alta presión no tenemos escala de medición de vacío y solo veremos que la aguja se queda por debajo de 0 bar, en cambio en el manómetro azul, de baja presión la aguja se desplaza por un escala, normalmente de color verde, esta es la que nos ira midiendo el nivel de vacío.
Esperaremos a que baje la aguja a 760 mm Hg y una vez que llegue lo normal será tener la bomba de vacío funcionando como mínimo 20 minutos más. El tiempo en llegar a 760 mm Hg irá en función del tamaño de la instalación, el grado de impurezas y de la potencia de la bomba de vacío.
Cuando esta operación la realicemos en equipos domésticos, solo podremos conectar la manguera azul, de baja presión, ya que en estos equipos normalmente solo hay una toma. A trabes de esta toma realizaremos el vacío, desde la llave de baja presión de la unidad exterior, a la tubería de baja presión, a la totalidad del evaporador y a la tubería de líquido hasta la llave de paso de líquido de la unidad exterior.
Válvulas de baja y alta presión manual
En otros ámbitos como en la reparación de compresores que han sufrido acidez o en equipos de refrigeración de gran potencia como plantas enfriadoras, la operación de vacío se ha de efectuar otras técnicas como el triple vacío y lograr niveles de entre 0,05 y 0,1 mbar, para estos niveles se tarda mucho tiempo pero ofrece mayor seguridad.
Es importante recordar que para realizar estas operaciones debemos tener en cuenta que tipo de gas refrigerante lleva el circuito, ya que para algún refrigerante las mangueras y los obuses de conexión serán más grandes que otros.
Para R 22 manguera de ¼
Para R 134a manguera de ¼
Para R 404A manguera de ¼
Para R 407C manguera de ¼
Para R 410A manguera de 5/16
Para R 417A manguera de ¼
COMO ROMPER EL VACIO
Es importante realizar esta operación, ya que de esta forma podemos evitar averías derivadas de humedades en el circuito.
Para romper el vacío se pueden utilizar varios gases, lo más habitual es romper el vacío con el mismo gas refrigerante del circuito. Una vez que hemos realizado el vacío debemos hacer entrar gas refrigerante rompiendo este vacío. También podremos de esta forma comprobar, antes de abrir las válvulas, si en el circuito hay fugas de refrigerante.
Después de una avería grave que haya sido producida bien por humedad, después de tener acidez o hayamos tenido agua dentro del circuito frigorífico, debemos utilizar un gas que tenga propiedades capaces de secar el circuito, por ejemplo el nitrógeno seco, lo habitual en equipos de gran potencia es realizar la técnica del triple vacío, que consiste en hace un vacío de alto nivel, a continuación cargaremos con poca presión el circuito de nitrógeno seco realizando un barrido y esperaremos unos minutos, repetiremos esta operación hasta dos veces más y una vez tengamos el circuito en vacío, finalmente lo romperemos con el gas refrigerante que use el equipo frigorífico, así habremos conseguido cada vez que hayamos cargado con nitrógeno, secar las posibles humedades.
Es conveniente combinar esta operación con la de sustitución en varias ocasiones de los filtros deshidratadores.
TEST DE CAIDA DE VACIO
Para realizar una prueba de vacío es necesario un vacuómetro colocado en el puente de manómetros.
Cuando se alcanza la presión de 30mbar se ha de continuar durante 10 o 20 minutos el proceso. Luego se cierra la válvula y se observa el vacuómetro. Si existe una pequeña fuga o si el sistema continúa húmedo, el indicador del medidor se moverá y de este modo indica una subida de presión en el sistema.
Si existe una fuga la presión seguirá subiendo indefinidamente. Si el sistema es estanco, la subida de la presión sólo puede ser por evaporación de vapor en el sistema. El agua continuará evaporándose en el sistema hasta que exista un equilibrio de vapor, a una presión ligeramente más alta que al empezar el test. En este punto, la lectura del vacuómetro se mantendrá estacionaria.
RECOGIDA DE GAS REFRIGERANTE
Esta operación se realiza para poder acceder al desmontaje de diversos componentes del circuito ya sea para efectuar operaciones de mantenimiento, como la sustitución del filtro deshidratador por ejemplo, o bien para la inspección y reparación de cualquier elemento de la zona de líquido y baja presión que queda aislada, sin tener que extraer el refrigerante del circuito frigorífico y acumulándolo en el condensador y en recipiente de líquido si existe.
Para realizar esta operación en primer lugar conectaremos nuestro puente de manómetros para poder en todo momento, controlar la presión de alta y baja en el circuito.
Seguidamente arrancaremos el equipo frigorífico y el refrigerante seguirá su ciclo como se indica en el diagrama, pasara por el punto nº1 llegará al evaporador, allí cambiara de estado, el compresor lo aspirará y lo comprimirá trasladándolo al condensador cambiará de nuevo de estado licuándose y allí finalmente se introducirá en el deposito de líquido, a su salida encontrará la válvula de paso manual que nosotros vamos a cerrar dejando que el fluido frigorífico no continúe su camino, así el refrigerante irá almacenándose en el recipiente de líquido y en el condensador, hay equipos frigoríficos que no disponen de recipiente de líquido, pero si de válvula de paso manual, en ese caso el refrigerante se almacenará únicamente en el condensador.
El refrigerante será aspirado por el compresor y a medida que vaya acumulándose en la zona de alta presión, observaremos en el puente de manómetros que la presión de baja va disminuyendo, entonces estaremos muy atentos vigilando que el manómetro de baja presión no llegue a cero, ni entre en vacío, ya que esto podría ocasionar una avería mecánica en el compresor, pararemos como hemos dicho el sistema justo cuando veamos que quedan pocos gramos de presión en la zona de baja. Para realizar una efectiva recogida de gas refrigerante y almacenar todo el gas posible repetiremos la operación arrancando el sistema en al menos dos ocasiones más, siempre vigilando que el compresor no entre en vacío.
Podemos encontrarnos sistemas que cuando estemos recogiendo gas refrigerante nos pare por presostato de baja, si esto ocurre debemos puentear el contacto eléctrico engañando a la maniobra, entonces seguiremos los pasos anteriormente indicados.
Cuando por última vez paremos el sistema frigorífico cerraremos rápidamente la válvula de servicio de aspiración del compresor, si hacemos esto aislamos los componentes comprendidos entre la válvula de paso manual de la línea de líquido y la entrada del compresor. En caso de querer realizar cualquier operación de mantenimiento o reparación en el compresor deberemos cerrar la válvula de servicio de la descarga del compresor, de esta forma quedará sin refrigerante la zona comprendida entre la válvula de paso manual del líquido y la válvula de descarga del compresor.
Es importante que en ningún caso una vez hayamos cerrado cualquiera de las dos válvulas de servicio del compresor el sistema arranque, por ese motivo se recomienda quitar la potencia en su totalidad, marcar con carteles indicadores que el sistema frigorífico está parado, y activar cualquier seguridad o elemento de maniobra (presostatos, termostatos, etc...) que evite, que en caso de error arranque la máquina. Otra recomendación sería quitar los fusibles de potencia del compresor.
Las tareas más importantes que podemos realizar son:
Sustitución de filtros deshidratadores.
Sustitución o desmontaje de electro válvulas (solenoides).
Sustitución o desmontaje de dispositivos de expansión (válvulas termostáticas, etc...).
Acceso parcial a compresores, en caso de que este sea semihermético
Toma de muestra o sustitución de aceite refrigerante, en caso de que este sea semihermético.
En función de los componentes que lleve el equipo en la línea de líquido y zona de baja presión se podrán realizar más y diferentes tareas, tanto de mantenimiento preventivo como reparaciones.
Es importante que después de realizar la operación para la que hayamos efectuado la recogida de gas y antes de abrir la válvula de paso manual de la línea de líquido, realicemos un buen vacío. Una vez hagamos esto abriremos la válvula y revisaremos todos los elementos que hayamos manipulado, como presostatos, termostatos, etc, dejándolos en sus correspondientes rangos de trabajo y sus correctos conexionados.
En caso de que el compresor lleve calefactor de cárter, si hemos desconectado la potencia y la temperatura del aceite ha bajado mucho, debemos conectar la potencia, comprobar que el cárter está caliente y solo después arrancaremos el equipo frigorífico.
Resumiendo podemos decir que se trata de recoger el refrigerante en fase líquida en el interior del condensador más recipiente de líquidos. Operaremos de la manera siguiente:
Cerramos la llave de salida del recipiente de líquidos.
Ponemos en marcha el compresor el sistema va recogiendo gas del evaporador, lo va comprimiendo y finalmente lo licua almacenándolo en condensador más recipiente.
Cuando el manómetro de BP marca 0.5 bares, rápidamente cerramos la llave del lado de baja presión y paramos el compresor.
Esta operación la realizamos cuando queremos sustituir alguna pieza del lado de baja presión, incluido el compresor
LIMPIEZA DEL CIRCUITO
A un circuito frigorífico le deberemos aplicar un enjuague si existen impurezas sólidas, agua, ácidos o aceite contaminado.
Un aceite nuevo posee una acidez inferior a 0.03 mg/g. En general aceptaremos en un circuito frigorífico una acidez inferior a 0.05 mg/g
Preparación
Vaciar el gas refrigerante
Desmontar compresor
Desmontar la válvula de expansión
Quitar el filtro
Dividir el circuito en dos partes, evaporación y condensación.
Procedimiento de limpieza
Haremos pasar por medio de una bomba el líquido limpiador por el tramo elegido.
Seguidamente haremos circular nitrógeno por el tramo ya limpio.
CAMBIO DE COMPRESOR QUEMADO
Deberemos vaciar el circuito de refrigerante contaminado. Desmontaremos el compresor. Procederemos a efectuar la limpieza. Cambiaremos el filtro y el elemento de expansión ya sea válvula o capilar. Efectuaremos el vacío. Cargaremos gas.
CAMBIO DE COMPRESOR DESGASTADO
Recogeremos el gas. Cerramos las llaves más cercanas que tengamos en el compresor. Desmontamos el compresor. Montamos el nuevo. Cambiamos el filtro (si es posible). Efectuamos el vacío de la parte que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que el sistema aguanta el vacío. Finalmente abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
CAMBIO DE EVAPORADOR
Recogeremos el gas. Cerramos las llaves más cercanas que tengamos en el evaporador. Desmontamos el evaporador. Montamos el nuevo. Cambiamos el filtro (si es posible). Efectuamos el vacío de la parte que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que el sistema aguanta el vacío. Finalmente abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
CAMBIO DE CONDENSADOR
Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el condensador. Montamos el nuevo. Cambiamos el filtro (si es posible). Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta
CAMBIO DE PRESOSTATOS
Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el presostato. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
CAMBIO DE VALVULA DE EXPANSION
Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos la válvula de expansión. Montamos la nueva. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta
CAMBIO DE FILTRO
Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el filtro. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
CAMBIO DE VISOR
Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el visor. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta
REPARACIÓN EN LINEA DE BAJA
Es la parte del circuito comprendido entre la salida del evaporador hasta la entrada del compresor
Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el elemento a cambiar. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.
RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTE
Preparación para iniciar la recuperación
Es importante, como citamos en otros capítulos que los gases refrigerantes no sean lanzados a la atmósfera. Por ello se precisa de un equipo (recuperador de gas refrigerante) para el vaciado de los sistemas de refrigeración, para su posterior reciclado.
Para realizar correctamente este proceso será necesario disponer de varios aparatos y herramientas. En primer lugar dispondremos de un recuperador de gas refrigerante, este será el que aspire el refrigerante del sistema y lo introduzca en la botella de reciclaje. Precisaremos de un puente de manómetros de tres puertos, con sus respectivas mangueras de servicio. Por otro lado dispondremos de un envase, una botella que será especifica para recuperación de gases que podremos obtener en cualquier suministrador de gases refrigerantes del mercado. Normalmente se sirven botellas de una capacidad de hasta 55 kg de peso, para controlar que no se sobrecargue el envase se utilizará una báscula para envases de gases refrigerantes.
Los fabricantes de gases refrigerantes deberán realizar el suministro de envases para alojar el gas recuperado normalmente en botellas de 25 y 50 Kg de capacidad, adecuadas para recuperación. Las botellas se entregaran interiormente limpias y al vacío.
El fabricante tendrá la misión de enviar las botellas vacías para alojar el gas recuperado. El cliente las llenará con el gas y cumplimentará el albarán correspondiente.
Un vehículo autorizado recogerá el gas recuperado y lo transportará donde se le dará el tratamiento oportuno.
El reciclaje consiste en primer lugar en la separación del aceite. Seguidamente se procede a la eliminación de la humedad y la eliminación de partículas.
Después se separan los gases incondensables. Se análisis la pureza del refrigerante y se recicla el gas HCFC y HFC.
Se acondiciona los CFC, HCFC y HFC para su posterior destrucción.
La destrucción se efectúa en una unidad especial, y los residuos producidos son neutralizados y reutilizados.
El gas reciclado será devuelto al cliente en perfectas condiciones de uso y con un correcto envasado.
Los documentos preceptivos para el transporte y almacenamiento en España son, el
documento de aceptación (compromiso del gestor de hacerse cargo del residuo a tratar).
Notificación previa de traslado de residuos (autorización por parte del MIMAM Ministerio de Medio Ambiente) para el traslado de los residuos hasta el gestor correspondiente.
Documento de control y seguimiento, para controlar en todo momento el traslado del residuo.
Certificado de destrucción y reciclaje, certificado en el que se especifica la cantidad de residuo que se ha reciclado o destruido, y que tratamiento se le ha dado al residuo.
Los documentos preceptivos en Catalunya son la"fitxa d'acceptació" donde consta el nombre del productor del residuo, la cantidad anual que se va a producir, o si es ocasional, y el código del gestor.
El "full de seguiment", documento que acompaña al transporte, donde consta el productor, el transportista, el gestor y el número de la "fitxa d'acceptació".
En todos los casos, el fabricante se hará cargo de la tramitación y emisión de todos estos documentos y certificados.
Por parte del instalador se emplearan unidades de recuperación que extraen el gas de la instalación, lo deshidratan y extraen el aceite.
Después este gas se puede emplear otra vez o almacenarse para su destrucción en el caso de los CFC.
Estos equipos llevan un pequeño compresor hermético, normalmente rotativo, además de los separadores de aceite y los filtros separadores, cuando más grande más rápido extrae el refrigerante y más pesado.
Método de recuperación mediante el propio compresor
Este sistema recupera el refrigerante en estado líquido.
La instalación deberá tener una válvula en la línea de líquidos, de esta manera podremos aislar la zona de alta con la de baja.
Cuando se ponga el compresor en marcha, el contenido en la parte de baja, se comprimirá, se licuará en el condensador y posteriormente será extraído por el orificio previsto. De este orificio pasará al depósito de trasvase, seguidamente los vapores producidos en el depósito saldrán por la toma superior y pasarán al tubo capilar, y seguidamente al compresor aspirará el vapor refrigerante, manteniendo una baja presión en el mismo. Este sistema es muy operativo ya que siempre existirá circulación de fluido al crearse baja y alta presión.
Método de recuperación mediante recuperador en estado gaseoso
Este sistema recupera el refrigerante en estado gaseoso. Es más lento que la recuperación en estado líquido.
Se trata de un equipo que aspira el refrigerante en forma de vapor, lo comprime, licua y almacena en un depósito.
Antes de empezar nos aseguraremos que el sistema de refrigeración no está alimentado eléctricamente.
Se conectará la manguera del puente de manómetros baja presión (azul) al sistema de refrigeración.
Conectaremos la manguera central del puente de manómetros a la entrada del gas de la máquina de recuperación.
Conectaremos una manguera que irá desde la descarga del recuperador hasta la válvula de la botella donde vamos a acumular el gas.
Purgaremos el aire que tengan las manguearas, abriendo todas las válvulas conectadas a sistema de refrigeración, puente de manómetros y botella.
Daremos potencia al recuperador y arrancaremos el equipo.
El equipo de recuperación irá almacenando refrigerante en la botella, tendremos que actuar con precaución, chequeando el peso mediante una bascula ya que el llenado en exceso es peligroso.
Continuaremos hasta que el manómetro del equipo de recuperación entre en vacío. Entonces habremos recuperado y almacenado todo el gas del sistema en la botella.
Estos recuperadores acostumbran a llevar una función que denominan de limpieza, si es así seguiremos las instrucciones del fabricante que explicará cómo realizar esta limpieza, normalmente consiste en crear un vació a la recuperadora expulsando los restos de vapores de gases refrigerantes.
A la entrada del gas en muchos equipos de recuperación incluyen un filtro deshidratador que será conveniente ir sustituyendo cada vez que usemos el recuperador
En resumen. El procedimiento es el siguiente:
Conectamos un puente de manómetros en la parte de aspiración del sistema.
Conectamos la toma central del puente a la entrada del recuperador, que será la toma de baja.
Conectamos la salida (liquido) del recuperador al deposito de recuperación.
Purgamos las mangueras abriendo las llaves de: baja y central del puente, las del recuperado y por ultimo la de toma de la instalación. Dejamos que salga el aire arrastrado por el gas.
Conectamos la manguera de salida del recuperador a la botella de recuperación.
Ponemos en marcha el recuperador.
Cuando en la baja presión el manómetro indique 0.5 bares, podremos decir que la operación ha finalizado.
Cerraremos la llave de la instalación, las del puente de manómetros las del recuperador y paramos el recuperador.
Esquema de principio para recuperación de vapor refrigerante
Construcción de un recuperador de refrigerante gaseoso
Estará compuesto de los elementos siguientes:
Llave de entrada
Filtro deshidratador
Visor
Llave de aislamiento
Presostato de baja con llave de aislamiento. Se ajustará entre 0.1 y 0.3 b
Compresor
Presostato de alta presión con llave de aislamiento. Se ajustará entre 15 y 20 b
Llave de aislamiento
Condensador
Llave de aislamiento
Visor
Filtro
Válvula antirretorno. Tiene la finalidad de evitar que el refrigerante retorne a la instalación en caso de parada del recuperador
Llave de salida
Se mejora el sistema si aplicamos una válvula reguladora de presión.
Método de recuperación mediante recuperador en estado gaseoso.
En este caso no es recomendable recoger refrigerante en forma de líquido, al margen de que las recuperadoras de refrigerante estén preparadas ya que este proceso podría retirar el lubricante de los rodamientos y eso produciría una avería mecánica en el compresor. No obstante si se quisiera recuperar refrigerante en forma de líquido es recomendable el uso de una botella de recuperación con dos válvulas, una de líquido y otra de gas, esta se montaría entre el sistema y la recuperadora, como se muestra en el esquema.
Los pasos para la recuperación en forma de líquido son los siguientes.
Antes de empezar nos aseguraremos que el sistema de refrigeración no está alimentado eléctricamente.
Se conectará la manguera del puente de manómetros baja presión (azul) y la manguera de alta presión (roja) al sistema de refrigeración.
Conectaremos la manguera central del puente de manómetros a la primera botella de recuperación, lo haremos a la válvula de líquido de la botella.
Conectaremos una manguera que ira desde la válvula de gas de la primera botella a la entrada del recuperador de refrigerante y otra manguera que ira desde la salida o descarga del recuperador la segunda botella de recuperación.
Purgaremos el aire que tengan las manguearas, abriendo todas las válvulas conectadas a sistema de refrigeración, puente de manómetros y botellas.
Daremos potencia al recuperador y arrancaremos el equipo.
El equipo de recuperación irá almacenando refrigerante en forma de líquido en la primera botella e ira aspirando gas de la misma, portando este refrigerante a la segunda botella, tendremos que actuar con precaución, chequeando el peso mediante una basculas en ambas botellas, ya que el llenado en exceso es peligroso, también así sabremos cuando hemos recogido todo el gas del sistema frigorífico.
Cerraremos el puente de manómetros, las dos botellas y pararemos el recuperador de refrigerante.
Colocaremos la manguera central en la válvula de gas de la primera botella y la manguera de baja presión del puente de manómetros al la entrada del recuperador así aspiraremos el resto de refrigerante en una botella si nos aceptará el peso máximo, normalmente como ya hemos citado menos de 55 kg.
Una vez acabado el trabajo de recuperación pasaríamos a la fase de limpieza si el recuperador ofrece esa posibilidad.
Por último sustituiríamos el filtro deshidratador si lo incluye, para un uso posterior.
Esquema de principio para recuperación de líquido refrigerante
CAMBIO DE REFRIGERANTE EN UNA INSTALACIÓN
Se trata de cambiar en una instalación un refrigerante agresivo con el medio ambiente con otro que no lo sea.
Solamente efectuaremos esta operación si en el circuito existen fugas de gas.
Es condición imprescindible que el compresor sea compatible con el nuevo refrigerante y con el nuevo aceite. De no ser así estaremos obligados a cambiar también el compresor.
El procedimiento es el siguiente:
Ponemos el sistema en marcha y anotamos las presiones y temperaturas de trabajo
Aislamos el compresor del circuito
Extraemos totalmente el aceite del compresor si es mineral (MO) o aquilbencenico (AB)
Ponemos aceite ester (POE).
Haremos el vacío del compresor
Abrimos las llaves del AP y BP del compresor
Haremos trabajar a la instalación entre 5 y 15 h. Dependiendo del volumen de esta
Comprobamos la cantidad de aceite MO o AB que aun contiene el sistema, si supera el 3% repetimos la operación, desde el punto 2 hasta el punto 7
Una vez alcanzado menos del 3% de aceite MO o AB.
Recuperamos el refrigerante para reciclar
Cambiamos el filtro
Sustituir la válvula de expansión para el nuevo refrigerante
Efectuamos el vacío
Cargamos con el nuevo refrigerante.
La experiencia demuestra que efectuando dos cambios de aceite el resultado es el expuesto en esta tabla:
ANALISIS DE RETROLLENADO DE ACEITE (RETROFIT)
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