Les ailes

J'ouvre une petite parenthèse, aujourd'hui jeudi 17 février 2011, les ailes ne sont pas découpées. La raison est la suivante. J'ai prévu un fichier de découpe intégrant des évidements et le fourreau de la clé d'aile en aluminium ( dural ???) de 26mm de diamètre. un tube récupéré d'une débroussailleuse. Je vais moulé le fourreau en fibre de verre dessus. Je ne peux pas connaitre avec précision le diamètre extérieur exact du tube formé. je ne peux donc pas valider le fichier de découpe. Précision, je compte faire courir le tube sur toute l'envergure en guise de longeron. Si la découpe est trop importante, cela n'est pas trop grave... Par contre, si la découpe du passage du fourreau est trop étroite, bonjour la mise en place et la rectification du diamètre du noyau sans déformer le profil.

Le 16 décembre 2010.

Voici donc cette page que je vous promet depuis un petit moment. Pour certain, cela ne sera pas une surprise et pour vous autres, laisser moi vous faire découvrir mon prochain modèle.

Donc, pas de cotations des pièces pour le moment mais deux photos :

Il s'agit des supports moteur. Vous avez deviné qu'il s'agit d'un bi-moteur et que ceux ci sont sur les ailes. Vous remarquerez le passage de la clé d'aile. Une indication, j'ai utilisé du CTP de 5mm.

Le 12 janvier 2011.

le travail sur les supports moteurs continue en attendant la découpe du fuselage. Les différentes parties sont collées à la PU.

J'ai rajouté les supports de pot d'échappement et un morceau de noyau de l'aile pour valider les volumes. Le servo de gaz a presque sa position définitive. La cloison par feu a 2° de piqueur et j'ai rajouté 2° d'anticouple sur le moteur droit. L'aile est évidée au niveau du réservoir. le tout sera recouvert de fibre de verre 50 g/dm2.

Voici une mise en situation des principaux éléments.

Le pot est centré pour disparaitre complètement sous le carénage et c'est plus joli. En sachant que mes moteurs ont une sortie d'échappement latérale, bonjour le coude d'échappement. Bien évidement, les montages seront symétriques...

Au fait les moteurs. Je reprends mes Super Tigre ST61 ABC achetés en 1988 et déjà montés sur un hydravion. C'était un North Star bimoteur. Il faudra que je vous retrouve des photos. Ces moteurs sont de l'ancienne génération avec le carter avant démontable. Très bon moteur sauf le roulement principal qui a cassé ( sur les deux ). Le problème est que sur les nouveaux modèles, le roulement est plus gros que sur les nouvelles générations. J'ai réussi à en trouver aux Etats Unis chez BocaBearing. Ils ont vraiment TOUTES les sortes de roulements.

Fabrications des plaques moteur. Elles sont en aluminium AU4G de 4mm d'épaisseur. Elles sont fixées au moteur par le carter arrière. J'aime beaucoup ce mode de fixation. 

Vous pouvez le remarquer, les montages sont symétriques. Grâce au carter avant démontable, j'ai pu inverser le coté de l'échappement de l'un des moteurs. J'ai bien sûr rodé ce moteur après la modification. 

L'un des pots a déjà fonctionné et comme je le disais plus haut, la peinture automobile en bombe spéciale échappement ne tient pas. La pipe installée est standards et me sert au banc. La pipe que je dois réaliser en encore dans ma tête. C'est sûr qu'elle va être intéressante à faire.

Voici le gabarit qui me donne déjà une idée de la pipe d'échappement qu'il me reste à faire :

Après l'avoir copiée sur Qcad et remise au normes, je m'aperçois qu'elle est moins difficile que prévu. Il faudra par contre rogner un peu le couple.

Le 3 février 2011.

Les ballonnets. Ils sont issues de découpe automatique. quand on y a gouté, c'est difficile de passer à coté. Ils sont en demi coquilles et les mats en carbone de 8mm sont intégrés. Chaque bloc subit deux coupes, une sur le plan verticale et une sur le plan horizontal. Une fois les coupes réalisées, on sort la pièce du bloc et tout tombe pil poil.

...et leurs mise en forme. Beaucoup plus simple que prévue. Au dessus, je pars d'un chanfrein à 45° et j'arrondit à la cale à poncé, au dessous, et après avoir tracé la ligne de coupe à l'aide d'un gabarit en carton, toujours au cutter je taille un biseau entre le ligne et le plan de joint au centre. je vous rappelle que les ballonnets sont taillés en deux parties. le milieu est donc repéré.

comme le fuselage, les ballonnets sont enduits pour cacher les traces de ponçage.

Le 24 février 2011.

Les contre dérives sont faites. J'ai choisit la simplicité avec une plaque de Dépron 6mm. Les bords sont coffré avec des baguettes balsa 8x6. parce que je les aie taillées dans une planche de 8mm.

Patrick et moi avions pensé les découper à la machine avec un vrai profil genre NACA 0012. Vue les cordes et l'épaisseur relative, nous avons abandonnez.

Le 3 mars 2011.

Patrick a passé beaucoup de temps sur le préparation des fichiers. En fait, il y en a qu'un. Le problème est survenu lorsque que j'ai décidé de mettre un peu de vrillage négatif sur le dernier tronçon. Malgré toutes les précautions prise, le logiciel de découpe n'a pas accepté les fichiers. Nous avons abandonner. il n'y aura pas de vrillage en bout d'aile.

Voilà ce que cela donne.

En un seul passage, le fil coupe les évidements, le passage du fourreau de clé d'aile (qui me serre de longeron également) et les fermetures de volets et d'ailerons. Des essaies ont été faits avec différents diamètre de coupe au niveau du fourreau. Au final, le trou mesure 27,8 mm de diamètre pour un tube de 27,4mm.

À droite, tous les blocs sont découpés. Nous avons un morceau entre l'emplanture et le support moteur, un morceau dans le support moteur et enfin deux morceaux pour aller jusqu'au saumon. D'ailleurs, les saumons sont coupés avec l'angle définitif pour la pose des winglets.

les deux blocs oranges sont taillés avec un angle de -2°. Ils me serviront à caler les supports moteur. c'est angle correspond aux piqueur moteur. Le plan de référence est la table, les noyaux sont découpés avec un angle de 1,5°. Donc, et normalement, tout doit être calé comme il faut.

Tout est collé à la PU. Le tube est déjà enduit sur sa première moitié. Je me suis fait une cale en dépron en forme de U pour étaler la colle. Une fois les deux premiers morceaux enfilés, c'est au tour du support moteur. Je finit le collage avec le dernier morceau de l'emplanture. On vérifie les alignement et le calage. On charge le tout avec des poids spéciale modélisme. J'ai eu de la chance que ma table de salle soit assez grande car la clé d'aile est en place pendant le séchage.

La suite très bientôt.

Le 10 mars 2011.

Le moment tant attendu de la mise en croix. Beaucoup de travail depuis lundi pour en arriver là. Cette mise en croix va déterminer les qualités de vol de l'avion, et bien évidement, il faut monter la totalité de l'avion. C'est à ce moment là que les perçages des vis de fixation de l'aile sont réalisés. Des empennages montés bien droit par rapport l'axe du fuselage ainsi que l'assise d'aile parfaitement droite a grandement facilité cette mise en croix. Pour la fixation de l'aile, j'utilise 4 vis nylon de 6mm. Au bord d'attaque, les vis passent dans deux blocs de balsa, au BF, elles prennent appuie sur les baguettes en balsa 8mm.

Les ballonnets sont prévus démontables par l'intermédiaire de deux clés en carbone de 8mm. Sur l'aile, à l'extrados et à l'intrados, deux plaques de balsa de 3mm support les tubes en laiton de 9mm. De l'aluminium aurait été préférable, mais je n'en avais pas sous le coude. Je n'ai pas encore décidé du mode de verrouillage, vis ou goupille ?

Une astuce pour le perçage du balsa surtout avec les gros diamètre, je prend un tube laiton légèrement aiguisé et du bon diamètre que je monte sur ma perceuse à colonne. le trou est net.

Les winglets, comme les contre dérives du stab, sont en Dépron de 6mm. je prévois l'ajout d'un jonc en fibre de verre de 5mm pour les rigidifier.

Comme le servo de dérive, les servos de d'aileron et de volets sont semi encastrés. Les connections passeront par une prise informatique DB9 au niveau de l'emplanture. Comme la nervure ( d'emplanture ) est collée, des fils sont passés pour passer les fils de servos.

Avant la pose d'un train rentrant, la place prévue est bouchée. Des roues fictives en polystyrène extrudé sont en préparation.

Sous l'aile, on peu distinguer le perçage les potences pour les ailerons. Elles seront collées après l'entoilage à la fibre de verre 48gr. 

Tout le profil a été découpé avec le passage de deux épaisseurs de balsa 8mm. A niveau de l'aileron, je pensai biseauter et placer les charnières aux centre de l'articulation. Le problème est évident, l'aileron dépasse fortement à l'extrados. L'articulation va donc être modifiée pour est placée au niveau de l'extrados.

Le 29 mars 2011.

toujours pas de nouvelles photos. Après quelques essaies, elles ne rendent rien. Bref.

Les winglets sont collés à la PU puis fibres avec un raccord sur l'aile. La fibre de verre 48gr se travaille vraiment très bien. On peut facilement l'enrouler autour d'une pièce. Là où n'importe quel revêtement ferait des plis, la fibre se met en place. Les plis apparaissent bien sur au début, mais en la travaillant un peu et en rajoutant de la résine, les plis disparaissent.

Le 24 avril 2011.

les potences des volets sont collées à la PU. Les ailes ont été poncées avant cette opération.

A ce stade, les ailes sont pratiquement finit. Il ne restera qu'un passage en cabine pour la pose de l'apprêt.