Технологія

Домашне завдання скидувати vladislav2130tolmachov@gmail.com

01.04.2024

Тема: ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

Найбільшу небезпеку для оператора при плазмовій обробці представляють високочастотний шум, інтенсивний ультрафіолетове випромінювання, висока напруга джерел живлення, бризки розплавленого металу, виділення аерозолів складного хімічного складу і токсичних газів.

При плазмовій обробці генерується шум в дйапазоне частот 50 ... 40 000 Гц; його рівень на відстані 0,5 м від плазмотрона досягає 132 дБ А (на 52 дБ А більше норми). Тому для захисту оператора необхідно встановлювати шумопоглинаючі станів і стельові панелі в кабіні зварника і застосовувати індивідуальні засоби захисту органів слуху.

Експлуатувати плазмову апаратуру необхідно з дотриманням загальних правил техніки безпеки і виробничої санітарії при електрозварювальних роботах. Відповідно до ГОСТ

1222-63 * напруга холостого ходу джерел живлення для ручних робіт не повинна перевищувати 180 В при наявності автоматичних пристроїв відключення джерела в разі обриву дуги і 90 В при відсутності таких пристроїв.

25.03.2024

Тема: ПЛАЗМООБРАЗУЮЩИХ ГАЗИ (СЕРЕДОВИЩА)

Плазмообразующих середовище має забезпечити найбільшу питому теплову потужність дуги при заданій витраті газу і витраченої електричної енергії, а також можливість концентрації отриманої енергії в тонкому плазмовому шнурі. Вибір середовища визначається технологічними особливостями способу зварювання, надійністю плазмового пальника, характеристиками наявного зварювального устаткування і економічними показниками.

До складу плазмоутворюючого середовища можуть входити одно-, дво- або багатокомпонентні гази (аргон, азот, гелій, повітря, суміш аргону і азоту з воднем, аміак, вода).

Аргон - інертний одноатомний газ з низькою теплопровідністю. Він добре захищає вольфрамовий електрод і сопло від перегріву і руйнування. Внаслідок низької напруженості електричного поля в аргоні не потрібно високої напруги для збудження дуги і забезпечується надійний стійкий процес її горіння. Однак аргоноплазменной зварювання призводить до появи литої структури зварного шва і зони термічного впливу.

Гелій - інертний одноатомний газ, що володіє більшою теплопровідністю, ніж ар'гон. Гелій забезпечує в 4 рази вищі значення напруженості електричного поля в стовпі дуги і ККД перетворення електричної енергії в теплову. Для іонізації гелію потрібно більше енергії, тому найчастіше він використовується в суміші з аргоном.

Гелій добре захищає вольфрамовий електрод від руйнування. При робочих температурах (близько 10 000 К) його теплопровідність істотно менше, ніж у міді, тому він забезпечує більш надійну тепловий захист мідного сопла.

Азот - двоатомний газ, добре стабілізуючий плазмову дугу. Оскільки в повітрі міститься 78% азоту, замість чистого азоту можна застосовувати повітря. При робочих температурах ентальпія азоту в 5 разів більше, ніж у аргону. У порівнянні з аргоном азот активніше взаємодіє з вольфрамом з утворенням його нітридів, що знижує стійкість вольфрамових електродів.

Наявність в технічному азоті домішок (до 1% кисню) обумовлює формування оксидів вольфраму. Тому бажано застосовувати цирконієві або гафнієвих електроди. Плазмова зварювання в атмосфері азоту супроводжується виділенням оксидів азоту, що вимагає наявності витяжної вентиляції і використання індивідуальних засобів захисту дихальних шляхів зварника.

Повітря є сильним окислювачем металів через наявність в ньому кисню. Тому необхідно застосовувати тільки цирконієві або гафнієвих електроди. Напруженість електричного поля дуги в кисневій атмосфері нижче, ніж в азотної, тому перетворення енергії менш ефективно. При взаємодії кисневої плазми з чорними металами інтенсивно протікають термохимические процеси забезпечують більш глибоке проплавлення заготовок. Кисень активно окисляє метал заготовок, електрод і сопло.

Водень - двоатомний газ, що забезпечує значно вищу напруженість електричного поля в стовпі дуги, ніж аргон, що зумовлює більш ефективне перетворення електричної енергії в теплову. Дисоціація та іонізація водню відбуваються при більш низьких температурах, ніж у гелію і аргону. Тому ентальпія водневої плазми приблизно в 4 рази більше, ніж у аргоновой. Так як водень має високу теплопровідність, сопло швидко нагрівається (перегрівається) і руйнується.

Водень рідко застосовується як самостійний плазмообразующий газ. Найчастіше його використовують в якості добавки до аргону або азоту, в пропорції 2: 1. Застосування аргоноводородной суміші (що містить до 35% водню) забезпечує отримання чистих рівних кромок при різанні алюмінієвих сплавів.

Вода може використовуватися як самостійна плазмоутворюючого середовища або добавка до робочого газу. При підвищенні температури до 5 000 К вода повністю розкладається на водень і кисень. При цій температурі відбувається дисоціація молекул водню, що супроводжується поглинанням теплоти, що призводить до інтенсивного охолодження периферійних шарів дуги і концентрації теплової енергії по осі дуги. Зростає температура ядра дуги і підвищується її проплавляющей здатність. Одночасно контакт дуги з відносно холодної заготівлею викликає взаємодія водню і кисню з виділенням додаткової кількості теплоти.

18.03.2024

Тема: ПЛАЗМОВІ ПАЛЬНИКА

У корпусі / пальника (рис. 2.30, а) розміщені два основних елементи - газова камера 2 і електрод 3. Через формує сопло 4 газової камери пропускають плазмообразующий газ.

Мал. 2.29. Будова плазмової дуги і розподіл падіння напруги вздовж її осі:

/ - анод; 2 - катод; I - анодна область; II - стовп дуги; III - катодний область; / А - щільність анодного струму; / До - щільність катодного струму; U - падіння напруги; L - довжина дуги; U a ,? / С , U K - падіння напруги відповідно в областях I, II і III

Плазмова дуга з'являється при стисненні електричної дуги струменем газу, що приводить до зменшення площі поперечного перерізу дуги і суттєвого підвищення її температури.

У усталеною плазмової дузі можна розрізнити кілька однорідних ділянок розряду (див. Рис. 2.29). На поверхні електрода розташовується катодний область. Між катодного областю і верхнім зрізом циліндричної частини формує сопла (див. Рис. 2.30, а) знаходиться закриту ділянку дуги довжиною / 5 з відносно холодним потоком газу. Між вхідним і вихідним зрізами циліндричної частини сопла розташована ділянка дуги довжиною / 4 , що піддається стисненню холодними стінками каналу. Далі слід відкриту ділянку довжиною / 3 , стабілізований співісними потоками плазми і оболонкою більш холодного газу, а також робочу ділянку довжиною / 2 . У зоні зварювання розташовується факел довжиною / ,.

Стиснення дуги і зменшення її поперечного перерізу відбуваються в конусної частини сопла. В результаті стиснення температура центральної частини дуги підвищується до 10000 ... 50000 К. Внутрішня частина дуги нагрівається до температури 10 000 ... 20 000 К, а зовнішня частина, яка контактує зі стінкою сопла, залишається відносно холодної. Зовнішній шар грає роль електричної і теплової ізоляції. Він перешкоджає відхиленню стовпа дуги від заданого напрямку і його замикання на стінки сопла.

Розрізняють плазмову дугу прямого і непрямого дії. У пальнику з плазмовою дугою прямої дії (див. Рис. 2.30, а ),

анодом є зварюються заготовки. При цьому теплова енергія надходить в зону зварювання від всього стовпа дуги (ККД дуги складає 60 ... 70%). Однак така дуга непридатна для обробки заготовок з діелектричних матеріалів.

Дуга побічної дії (рис. 2.30, б) горить між електродом і корпусом пальника (зварюються заготовки не включені в електричний ланцюг). Анодом є корпус пальника, а анодное пляма розташоване всередині циліндричного отвору сопла. Тому температура і швидкість течії плазми на виході з сопла різко зменшуються, що призводить до зниження ККД дуги до 30 ... 40% і стійкості сопла. Однак така дуга дозволяє обробляти діелектричні і тонколистові матеріали.

Стабілізація дуги здійснюється двома методами - осьовим і вихровим. При осьової стабілізації (рис. 2.30, в) плазмообразующий газ подається вздовж осі електрода (траєкторія 9). Газ охолоджує електрод. Проходячи через конусний канал сопла, газ обжимає стовп дуги і стабілізує се. Цей спосіб стабілізації пред'являє високі вимоги до співвісності електрода і каналів сопла.

При вихровий стабілізації (рис. 2.30, г) газ надходить по дотичній до окружності поперечного перерізу сопла і в камері 2 рухається по спіралі, охоплюючи стовп дуги вихровим потоком, що забезпечує автоматичну і точне фокусування дуги по осі каналу. Завдяки рівномірній товщині газової оболонки зростає стійкість сопла.

04.03.2024

Тема: ПЛАЗМОВА ЗВАРЮВАННЯ

Плазмова зварювання являє собою зварювання плавленням, при виконанні якої нагрів проводиться стислою дугою.

Джерелом теплоти при плазмовому зварюванні є плазмовий струмінь - спрямований потік іонізованих частинок газу з температурою, що досягає 20000 К. Плазмова дуга, будучи концентрованим джерелом теплоти, володіє великою проплавляющей здатністю.

Плазмовою дугою можна зварювати заготовки товщиною до 10 мм без оброблення крайок. Володіючи високою стабільністю, вона дозволяє виконувати мікроплазми іншу зварювання заготовок товщиною 0,025 ... 0,8 мм. Якщо збільшити витрату плазмообразующего газу, то можна значно підвищити теплову потужність, швидкість витікання і тиск плазми. Така дуга забезпечує наскрізне проплавлення і видуває розплавлений метал, тобто дозволяє здійснювати його різання. Плазмову дугу використовують для зварювання металів (високолегована сталь, сплави титану, нікелю, молібдену і вольфраму) і неметалів, різання будь-яких матеріалів, наплавлення, напилення і т.д.

Розрізняють два види плазми: ізотермічну (виникає при нагріванні газу до температур, достатніх для його термічної іонізації) і газорозрядну (утворюється при електричному розряді в газі).

Отримання ізотермічної плазми вимагає попереднього нагрівання газів до температур 3 000 ... 5 000 К. При цих температурах кінетична енергія атомів досягає значень, при яких в результаті взаємних зіткнень руйнуються їхні зовнішні електронні оболонки, і нейтральні атоми перетворюються в позитивно заряджені іони. Вивільнені електрони вибивають нові електрони з оболонок інших атомів, і процес нарощування числа електронів та іонів набуває лавиноподібний характер. Газ переходить в стан плазми.

Якщо плазмообразуюшім газом є водень, то майже всі його атоми втрачають електронну оболонку, і плазма являє собою суміш позитивно заряджених ядер і не пов'язаних з ними негативно заряджених електронів. Якщо в освіті плазми беруть участь атоми з більшою, ніж у водню, масою (що мають більше число електронних оболонок), наприклад аргону, то атоми втрачають електрони із зовнішніх оболонок. При температурах 10000 ... 20000 До іонізація не закінчується. Плазма складається з вільних електронів та іонів, які представляють собою атоми, які зберегли електрони на своїх внутрішніх оболонках. Отже, проникаюча (проплавляющей) здатність такої плазми вище, ніж у водневій, проте для її отримання необхідний додатковий нагрів (введення додаткової енергії).

Отримання газорозрядної плазми здійснюється за допомогою дугового розряду, який збуджується між катодом і анодом при відповідній різниці потенціалів, температурі і щільності струму. При атмосферному тиску температура стовпа електричної дуги складає 5 000 ... 6 000 К. Якщо електричний дуговий розряд обдувати потоком плазмообразующего газу, то можливе порушення плазмової дуги.

Будова плазмової дуги показано на рис. 2.29. Подлине дуги можна виділити три області: анодний, катодний і стовп дуги. В анодному області накопичується негативний об'ємний заряд, що обумовлює падіння напруги U. d (U a = 1 ... 5 В, щільність струму / а = 1 ... 100 А / мм 2 ).

У катодного області накопичується позитивний об'ємний заряд, викликає падіння напруги U K (U K = 5 ... 10 В, щільність струму / к = 10 ... 1 000 А / мм 2 ). Протяжність обох перехідних областей - анодної і катодної - порівнянна з довжиною вільного пробігу електрона.

Між перехідними областями розташовується циліндричний канал, заповнений квазі нейтральної плазмою - стовп дуги. Під квазінейтральності плазми розуміють рівність нулю алгебраїчній суми зарядів в досить великому обсязі (відсутність надлишку електронів або іонів).

26.02.2024

Тема: ДИФУЗІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ

Дифузійне зварювання - це зварювання тиском, що здійснюється за рахунок взаємної дифузії атомів в тонких поверхневих шарах контактуючих частин. Дифузійне зварювання проводиться при відносно тривалому впливі підвищеної температури і незначній пластичній деформації.

Дифузійні процеси протікають досить інтенсивно при нагріванні металів до температур рекристалізації, що становлять 0,4 Г пл , де Г лл - температура плавлення, і тисках, необхідних для пластичного деформування мікровиступів з метою забезпечення фізичного контакту по всій зварюваної поверхні.

Дифузійну зварювання виконують в вакуумі (зварювання хімічно активних металів) і атмосфері захисних або інертних газів. Схема установки для дифузійного зварювання приведена на рис. 2.28. Зварювані заготовки 5устанавлівают всередині камери 3 , яка охолоджується водою, яка подається по змійовику 2. В камері насосом 7 створюється вакуум (залишковий тиск газів 10 " 5 ... 10 _3 Па) або в неї нагнітаються захисні або інертні гази. Нагрівання заготовок проводиться за допомогою спірального нагрева-

Мал. 2.28. Схема установки для дифузійного зварювання:

/ - плита; 2 - змійовик; 3 - камера; 4 - індуктор; 5 - заготовки; 6 - шток поршня; 7 - насос; 8 - генератор; р - тиск теля або індуктора 4ТВЧ. Всі вводи в камеру (до насоса, генератора 8 і штоку 6 поршня) герметизуються.

Процес зварювання включає в себе дві стадії. На першій з них заготовки нагріваються і прикладається тиск. Відбувається пластичне деформування мікровиступів і руйнування тонких плівок на контактуючих поверхнях заготовок.

На другій стадії заготовки витримуються під тиском. Утворюється об'ємна зона взаємного з'єднання під впливом дифузії.

З метою прискорення процесу нагріву заготовок (зварювання тугоплавких металів і сплавів) в камеру може бути введений електронний промінь. Для отримання високоякісного з'єднання зварюються поверхні заготовок повинні бути попередньо очищені від оксидних плівок і забруднень.

Дифузійне зварювання дозволяє з'єднувати метали, сплави і керамічні матеріали в різних поєднаннях, а також заготовки, значно відрізняються по товщині. Як правило, отримані сполуки не потребують подальшої механічної обробки.

19.02.2024

Тема: ВИСОКОЧАСТОТНА ЗВАРЮВАННЯ

Високочастотна зварювання являє собою один із способів зварювання тиском. При її здійсненні нагрів заготовок ведеться струмами високої частоти (ТВЧ) до зварювальної температури або до розплавлення кромок заготовок.

Особливість нагріву ТВЧ полягає у використанні явища нерівномірного розподілу струму по перетину провідника. При протіканні змінного струму по провіднику навколо нього виникає змінне магнітне поле тієї ж частоти. Під впливом цього поля значно зростає індуктивний опір внутрішніх шарів провідника і відбувається витіснення струму в його поверхневі шари (поверхневий ефект).

З підвищенням частоти струму нерівномірність розподілу щільності струму по перетину провідника збільшується. У поверхневих шарах провідника концентрується до 80 ... 95% теплової енергії.

При проходженні ТВЧ по електричному ланцюзі, що містить два близько розташованих провідника, на їх нагрівання буде впливати взаємодія магнітних полів, що існують в кожному з провідників. Залежно від напрямку струму в зазорі між провідниками можна спостерігати зменшення або збільшення сумарної напруженості магнітного поля (ефект близькості).

Спільна дія обох ефектів призводить до того, що найбільша щільність струму спостерігається в поверхневих шарах провідників, близько розташованих до зазору. Якщо кромки зварювальних заготовок встановити з невеликим проміжком і включити в загальний електричний ланцюг ТВЧ, то вони будуть інтенсивно нагріватися.

Як джерело ТВЧ можна використовувати електромашін- ні або електронні генератори (зовнішні джерела). Крім того, ТВЧ збуджують безпосередньо в зварюються заготовках / (рис. 2.27) за допомогою індуктора 2. У місці контакту кромок заготовок температура може досягати 1 200, ... 1 300 ° С. Внаслідок великої інтенсивності нагріву (800, ... 1 500 ° С / с) швидкість зварювання може досягати десятків і сотень метрів в секунду. Внаслідок малої товщини (0,15 ... 0,2 мм), що нагріваються шарів заготовок зона структурних перетворень основного металу також мала.

Високочастотної зварюванням можна з'єднувати практично будь-які види стали, мідні і алюмінієві сплави, хімічно активні метали і сплави, а також різнорідні метали товщиною 0,8 ... 14 мм. Зварений шов має високу і стабільну меха-

Мал. 2.27. Схема високочастотного зварювання:

/ - заготовки; 2 - індуктор; Р - зусилля проковки ническом міцність і в'язкість. Процес зварювання легко автоматизується за використанням систем, які реєструють електричні і механічні параметри.

12.02.2024

Тема: Схема електрошлакового зварювання

При ЕШС плавиться мундштуком в зазорі між заготовками нерухомо встановлюють спеціальний мундштук. Він направляє електродний дріт у зону зварювання, служить для підведення до неї електричного струму і розплавляється разом з нею. Цей спосіб дозволяє виконувати всі основні види зварних з'єднань заготовок товщиною до 2 000 мм.

При ЕШС електродом великого перерізу в якості електродів застосовують пластини, стрижні, труби (отримують шов обмеженої довжини) або рулонну металеву стрічку (шов необмеженої довжини). Цей спосіб зварювання дозволяє з'єднувати заготовки товщиною 30 ... 1 000 мм.

Необхідність в установці заготовок вертикально або з невеликим нахилом (15 ... 20 °) зумовлює велику висоту зварювального обладнання, що досягає 8 ... 10 м.

За рівнем механізації виділяють три типи зварювальних установок, у яких:

1) механізовані або автоматизовані всі складально-зварювальні операції і операції по переналадке установки при переході на виробництво виробів іншого виду (цехові крани використовуються тільки для установки заготовок і зняття вироби);
2) автоматизовані тільки зварювальні операції (установка заготовок, складання та зняття вироби здійснюються цеховими кранами);
3) частково механізовані й автоматизовані зварювальні операції (тривалість власне зварювання становить 10% робочого циклу; решту часу доводиться на допоміжні і підготовчі роботи).

Установки першого типу скорочують підготовче час на 30 ... 35%, однак вони мають високу вартість. Найбільшого поширення набули установки другого типу.

ЕШС має наступні переваги перед автоматичним зварюванням під флюсом:

• підвищена продуктивність, обумовлена безперервністю процесу зварювання, виконанням зварного шва за один прохід при великій товщині заготовок і збільшенням сили зварювального струму в 1,5 - 2 рази;
• краща макроструктура і підвищена однорідність одношарового зварного шва (щільна макроструктура металу шва без пір і зональної ліквації формується внаслідок кристалізації металу від низу до верху з невеликою швидкістю, що відповідає термічного циклу);
• зниження витрат на зварювання за рахунок підвищення продуктивності, спрощення процесу підготовки кромок заготовок, зменшення перетину зварного шва, витрати зварювального дроту, флюсу та електроенергії.

До недоліків ЕШС можна віднести великі вертикальні габарити установок, а також грубозернисту структуру зварного шва і околошовной зони, що утворюється внаслідок їх уповільненої нагрівання та охолодження.

Електрошлакове зварювання широко застосовується в машинобудуванні для виготовлення ковочно- або ливарно-зварних конструкцій (станини і деталі потужних пресів і верстатів, колінчаті вали суднових двигунів, ротори і вали гідротурбін і т.д.).

При зварюванні алюмінієвих і титанових сплавів гази, розчинені в розплаві, істотно знижують характеристики міцності зварного з'єднання. Процес ЕШС не забезпечує дегазації металу шва. Тому при ЕШС алюмінієвих і титанових сплавів виробляють барботирование : для поглинання газів, розчинених в рідині, і її кращого перемішування через неї пропускають газ.

Барботування засноване на дифузії газів, розчинених в розплаві, до поверхні бульбашок пропускається через розплав інертного газу, адсорбції розчинених газів на поверхні бульбашок і їх часткової молізаціі.

Схема ЕШС з барботированием зварювальної ванни приведена на рис. 2.26. Інертний газ (аргон) подається в газову камеру 5

Мал. 2.26. Схема електрошлакового зварювання з барботированием зварювальної

ванни:

1 - формуючий пристрій; 2 - ванна рідкого металу; 3 - шлаковая ванна; 4 - штуцер; 5 - газова камера; 6 - електрод; 7 - плавиться мундштук; 8 - зварні шви; Р св - швидкість зварювання

через штуцер 4. Проходячи по каналах плавиться мундштука 7, газ проникає в шлакову ванну 3 і ванну 2 рідкого металу. При цьому газ втрачає швидкість, віддає частину кінетичної енергії розплавів і створює циркуляційні потоки і турбулентні пульсації. При нагріванні газу відбувається збільшення його обсягу і тиску. Загальна робота розширення газу, що використовується для перемішування розплавів, дорівнює сумі робіт адиабатного розширення струменя газу при його проходженні через канали та ізотермічного розширення при Спливання бульбашок.

Барботування дозволяє усунути нерівномірний оплавлення кромок основного металу, збільшити перенесення теплоти на периферію ванни розплавленого металу, подрібнити структуру металу шва, видалити з шва неметалеві включення і інтенсифікувати процес рафінування рідкого металу.

06.02.2024

Тема: ЕЛЕКТРОШЛАКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ

Електрошлакове зварювання (ЕШС) являє собою зварювання плавленням, при здійсненні якої для нагріву використовується теплота, що виділяється при проходженні електричного струму

через розплавлений шлак від електрода до заготовок. Дуга при зварюванні відсутня.

Схема установки для ЕШС приведена на рис. 2.25. Процес зварювання починається з освіти шлакової ванни 3 в просторі між крайками заготовок 7 і мідними водоохлаждасмимі формують пристроями (повзунами) 8. Вода для охолодження повзунів подається через штуцери 11.

Шлакова ванна утворюється за рахунок розплавлення флюсу 2 електричною дугою, порушуємо між зварювальним дротом 4 і вступної планкою 10. Після накопичення достатньої кількості рідкого шлаку дуга шунтується шлаком і гасне, а подача дроту і підведення струму через мундштук 5 тривають.

При проходженні струму через розплавлений шлак (електропровідний електроліт) в ньому виділяється теплота, достатня для підтримки високої температури шлаковой ванни (близько 2 000 ° С), а також розплавлення кромок заготовок і зварювальної

Мал. 2.25. Схема установки для елсктрошлаковой зварювання:

7 - ванна розплавленого металу; 2 - флюс; 3 - шлаковая ванна; 4 - зварювальний дріт; 5 - мундштук; 6 - вивідні планки; 7- заготовка; 8- повзун; 9 - зварні шви; 10 - вступна планка; 11 - штуцери; V ct - швидкість зварювання дроту. Остання необхідна для підведення струму і поповнення ванни / розплавленого металу.

Електрошлакове зварювання зазвичай виконують при вертикальному положенні зварюваних заготовок. Мундштук і повзуни переміщаються вгору в міру заповнення зазору між заготовками розплавленим металом, залишаючи після себе зварений шов 9. Кромки заготовок розплавляються одночасно по всьому периметру шлакової ванни, що дозволяє вести зварювання металу великої товщини за один прохід. Внаслідок цього по продуктивності ЕШС перевершує дугове зварювання.

На початковій і кінцевій ділянках зварного шва утворюються зварювальні дефекти: на початковому - непровар крайок, на кінцевому - усадочная раковина і сторонні включення. Тому зварювання починають на вступної планці, а закінчують - на вивідних планках 6. Після закінчення зварювання планки видаляють газовим різанням.

Найбільшого поширення набули три способи ЕШС: зварювання дротяним електродом, що плавиться мундштуком і електродом великого перерізу.

При ЕШС дротяним електродом заготовок товщиною 20 ... 150 мм використовують від одного до трьох дротів діаметром 3 ... 5 мм. Для рівномірного розігріву шлакової ванни по всій товщині електроду надають поперечні коливання в зазорі між заготовками. При зварюванні заготовок товщиною 150 ... 500 мм необхідне число дротів в електроді визначають з розрахунку 45 ... 60 мм товщини заготовки на один дріт.

05.02.2024

Тема: Режими зварювання в вуглекислому газі

Додавання кисню або заміна частини вуглекислого газу аргоном призводить до зниження поверхневої енергії (в результаті здійснюється дрібнокрапельне перенесення металу).

Для зменшення окислення і розбризкування рідкого металу, а також пористості зварного шва часто користуються порошковим дротом. Вона являє собою металеву трубчасту оболонку, заповнену шлако і газотвірними компонентами.

Різновидом порошкового дроту є самозащіт- ная дріт, оболонка якої виконана з легованої сталі, а в наповнювач введені з'єднання рідкоземельних елементів. Дріт забезпечує стійке горіння дуги і розкислення металу зварювальної ванни. Самозахисними дріт застосовують при механізованому зварюванні без газового захисту дуги (в тих випадках, коли газовий захист через особливості конструкції виробу недостатньо надійна або неможлива, наприклад при зварюванні стиків труб нафтопроводів або підводного зварювання).

Напівавтоматичну зварювання в вуглекислому газі виконують на режимах

30.01.2024

Тема: СВАРКА В ВУГЛЕКИСЛОМУ ГАЗІ

При виготовленні різних конструкцій з вуглецевих і низьколегованих сталей дугове зварювання виробляють в вуглекислому газі.

Мал. 2.24. Схема ручного пальника для дугового зварювання в вуглекислому газі:

/ - зварювальний дріт; 2 - мундштук, 3 - сопло; 4 - рукоятка; 5 - роликовий механізм подачі зварювального дроту; 6 - корпус

Зварювання виконують тільки плавиться при підвищеній щільності постійного струму зворотної полярності і ручними пальниками з механічною подачею зварювального дроту (рис. 2.24). Роликовий механізм 5 подає обміднений зварювальний дріт в канал токопроводящего мундштука 2. Вуглекислий газ надходить в сопло 3 через канал в корпусі 6 пальника, електрично ізольованому від мундштука. Для запобігання ураження зварника електричним струмом рукоятку 4 пальника виконують з діелектричного матеріалу.

Під дією високої температури дуги вуглекислий газ дисоціює на оксид вуглецю і вільний кисень. Вирізняється кисень окисляє залізо (утворюється розчинний в рідкому металі оксид заліза FeO), легуючі елементи і нерозчинні в рідкому металі оксиди елементів, що входять до складу зварюваної сталі. При взаємодії з вуглецем FeO утворює нерозчинний в металі оксид вуглецю СО. В результаті метал зварного шва містить пори і володіє поганими механічними властивостями.

Для запобігання пористості зварного шва використовують електродний дріт з підвищеним вмістом розкислюючих домішок (марганець і кремній) марок Св-08ГС, -10Г2С і т. П. Застосування раскислителей дозволяє відновити залізо. Утворилися оксиди (МпО і Si0 2 ) розташовуються у вигляді тонкої шлакової кірки на поверхні зварного шва, що має в даному випадку хороші механічні властивості.

Для забезпечення стабільного електричного контакту з мундштуком використовують обміднений зварювальний дріт.

Сварка в вуглекислому газі характеризується среднекапельним перенесенням рідкого металу з електрода в зварювальну ванну і підвищеним (до 12%) розбризкуванням електродного металу. Для зменшення розбризкування застосовують суміші газів: С0 2 з

29.01.2024

Тема: АРГОНОДУГОВе ЗВАРЮВАННЯ

Основним захисним газом є аргон. Аргонодуговую зварювання використовують для з'єднання будь-яких металів і сплавів.

Зварювання можна проводити не плавиться або плавиться.

Зварювання неплавким електродом виконують при з'єднанні заготовок товщиною 0,8 ... 6 мм. При товщині заготовок до 3 мм можлива зварювання без застосування присадочного металу (з розплавленням тільки матеріалу заготовок). У разі необхідності отримання опуклого шва або при товщині заготовок більше 3 мм використовують присадний пруток або присадний дріт. Нсплавящісся електроди виготовляють з вольфраму стрижнів, що мають температуру плавлення 3 370 ° С, з додаванням I ... 3% оксидів торію, лантану і ітрію. Наявність оксидів підвищує емісійну здатність і стійкість електрода.

Електроди випускають діаметром 0,2 ... 12 мм. Присадний пруток або дріт підбирають по їх відповідності хімічним складом металу зварюються заготовок. Діаметр присадного дроту або прутка повинен складати 0,5 ... 0,7 діаметра електрода.

Листові заготовки товщиною 0,2 ... 1,5 мм з'єднують автоматичним зварюванням у імпульсному режимі. Між електродом і заготовками постійно горить малопотужна (чергова) дуга, яка забезпечує іонізацію зварювального проміжку. На чергову дугу накладають потужні імпульси дуги заданої частоти і тривалості. Імпульсний режим дозволяє точно дозувати надходження теплової енергії і знизити допустиму мінімальну товщину металу, що зварюється.

Зварювання неплавким електродом ведуть на постійному струмі прямої полярності. Силу зварювального струму вибирають за відомою залежністю, описуваної формулою (2.2). Дуга горить стабільно при напрузі 10 ... 15 В і мінімальній силі струму 10 А, що при безперервному горінні дуги забезпечує можливість з'єднання заготовок товщиною понад 0,8 мм.

При здійсненні зварювання на струмі зворотної полярності зростає напруга дуги і знижується стабільність її горіння. Однак дуга зворотної полярності дозволяє очищати зварюються поверхні заготовок від оксидних плівок (при зварюванні алюмінієвих і магнієвих сплавів). Це явище, що отримало назву катодного розпилення, пов'язане з тим, що поверхні заготовок бомбардуються важкими позитивними іонами аргону, які механічно руйнують плівки.

Поєднати стабільність дуги (пряма полярність) з катодним розпиленням (зворотна полярність) дозволяє застосування змінного струму. Однак асиметрія електричних властивостей дуги (при прямій полярності її електропровідність більше, ніж при зворотному) призводить до появи постійної складової струму прямої полярності. Дуга горить нестабільно, погіршується її очищає здатність, і порушується безперервність процесу формування шва. Тому для харчування дуги змінним струмом використовують спеціальні джерела, що включають в себе стабілізатор горіння дуги, який подає додаткову напругу в зварювальну ланцюг в напівперіод зворотної полярності. Іноді застосовують перетворювачі, що змінюють напівперіоди змінного струму по фазі і амплітуді.

Сварка , що плавиться служить для з'єднання заготовок товщиною 3 мм і більше при ручною або автоматичною подачі пальника. Щільність струму повинна становити не менше 100А / мм 2 . При її менших значеннях відбувається крупнокрапельне перенесення металу з електрода в зварювальну ванну, що приводить до пористості зварного шва і сильному розбризкування розплавленого металу.

При високій щільності струму під впливом сил електромагнітної взаємодії відбувається струменевий перенесення металу, що забезпечує глибоке проплавлення заготовок і формування щільного зварного шва з рівною поверхнею. При цьому використовують зварювальний дріт невеликого діаметра (0,6 ... 3 мм), яку подають з високою швидкістю. Зварювання виконують на постійному струмі зворотної полярності, так як електричні властивості дуги визначаються наявністю іонізованих атомів металу електрода в стовпі дуги і дуга такої полярності горить стабільно.

Для зниження критичної щільності зварювального струму застосовують суміш аргону з 5% кисню. Останній зменшує поверхневий натяг крапель розплавленого металу і забезпечує перехід до струменевого перенесення металу при меншій щільності струму.

23.01.2024

Тема: Схеми пальників для зварювання

Дуга 3 прямої дії (рис. 2.23, а) горить між неплавким (вольфрамовим) електродом 8 і заготовками /. Харчування дуги здійснюється від джерела 7через струмопровідний мундштук 5. Мундштук електрично ізольований від корпусу 4 пальника. Подача захисного газу 9 здійснюється по каналу рукоятки 6, виконаної з діелектричного матеріалу. Для живлення зварювальної ванни рідким металом використовується присадний пруток 2, який подають в дугу і переміщають вручну.

Для підвищення продуктивності зварювання застосовують головку з механічною подачею присадного дроту в зону зварювання

Мал. 2.23. Схеми ручної (а) і напівавтоматичного (6) пальників для зварювання неплавким електродом:

1 - заготовка; 2 - присадочний пруток (дріт); 3 - дуга; 4 - корпус; 5 - мундштук; 6 - рукоятка; 7 - джерело живлення; 8 - електрод; 9 - захисний газ; 10 - ванна розплавленого металу; 11 - роликовий механізм; 12- касета; 13 - патрубок; 14 - зварений шов
(рис. 2.23, б). Дугу запалюють між заготовками і не плавиться електродом. Джерело живлення забезпечує постійну напругу зварювання і високочастотне імпульсна напруга запалювання дуги. На зварювальний дріт напруга подається через контактний мундштук. Захисний газ з балона надходить через редуктор в зону зварювання по патрубку 13. присадні дріт 2, намотана на касету / 2, подається в зону зварювання роликовим механізмом У У. Застосування механічної подачі присадного дроту дозволяє створювати зварювальні напівавтомати (переміщення головки проводиться вручну) або автомати (забезпечені механізмом переміщення зварювальної головки).

Пальники для зварювання плавиться відрізняються від пальників для зварювання плавиться, наявністю роликового механізму подачі обмідненої зварювального дроту, що знаходиться на касеті.

22.01.2024

Тема: ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ В ЗАХИСНИХ ГАЗАХ

В цьому випадку при виконанні дугового зварювання дуга і розплавляється метал, а іноді і остигає шов знаходяться в захисному газі, що подається в зону зварювання за допомогою спеціальних пристроїв.

Способи дугового зварювання в захисних газах (рис. 2.22) класифікують за характером впливу дуги на зварюваний метал, виду струму, дуги, електрода і захисного газу, ступеня механізації процесу і наявності присадочного матеріалу або флюсу.

За характером впливу дуги на метал заготовок і виду електродів розрізняють зварювання однофазної дугою непрямої дії і двома плавляться (зварювання металів товщиною до 0,5 мм), трифазної дугою і не плавляться електродами (3 мм і більше), дугою прямої дії і не плавиться, ( 1,0 ... 3,0 мм), а також дугою прямої дії і що плавиться (0,8 ... 1,0 мм).

В якості захисних газів використовують інертні (аргон, гелій) і активні гази або їх суміші (вуглекислий газ, азот, водень, суміші аргону з киснем, воднем, азотом або вугле-

Мал. 2.22. Класифікація способів дугового зварювання в захисних газах

кислим газом). Найчастіше застосовують аргон, вуглекислий газ і суміш аргону або вуглекислого газу з киснем, що поставляються в балонах (табл. 2.12). Інертні гази забезпечують формування високоякісного шва при зварюванні сталей неплавким електродом

16.01.2024

Тема: РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ПАРАМЕТРІВ РЕЖИМІВ ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ ПІД ФЛЮСОМ

Режими дугового зварювання під флюсом визначаються виходячи з умови повного проплавлення зварюваних заготовок. Збільшення сили зварювального струму призводить до підвищення тиску зварювальної дуги. Розплавлений метал витісняється в хвостову частину зварювальної ванни, зменшується рідка прошарок під дугою, поліпшуються умови теплообміну між плямою дуги і основним металом, а також збільшується кількість розплавленого металу.

При надмірному зростанні сили зварювального струму погіршуються умови дегазації металу в зварювальній ванні, підвищується склон-

Мал. 2.21. Точкова дугова зварка під флюсом внахлест: а-д етапи зварювання; / - листові заготовки; 2 - мідний мундштук; 3 - корпус зварювального апарата; 4 - електрод; 5 - флюс; 6 - дуга; 7 - зварна точка ність металу шва до утворення гарячих тріщин, що знижує працездатність зварного з'єднання.

При підвищенні зварювального струму збільшується довжина дуги і її рухливість, що забезпечує зростання ширини шва з одночасним зменшенням глибини проплавлення заготовок.

Сила зварювального струму для електродів діаметром менше 3 мм визначається за формулою (2.2).

Оптимальне напруга дуги

Швидкість зварювання визначається за допомогою емпіричного співвідношення

де В - коефіцієнт.

Значення діаметра електродного дроту, коефіцієнтів до і В вибирають в залежності від товщини заготовок і виду зварюваного матеріалу (дані приведені для низьковуглецевої сталі):

Товщина заготовок, мм .. 1 ... 2 2 ... 3 5 6 ... 10 Більше 10

Діаметр дроту, мм .. 2 3 4 5 6

до, А / мм 2 ............................ 65 ... 200 45 ... 90 35 ... 60 30 ... 50 25 ... 30

В у А м / ч ......................... 8 ... 12 12 ... 16 16 ... 20 20 ... 25 25 ... 30

15.01.2024

Тема: ТИПИ ШВІВ ЗВАРНИХ З'ЄДНАНЬ

Основні типи швів зварних з'єднань, виконуваних автоматичного і напівавтоматичного зварюванням під флюсом з вуглецевих і низьколегованих сталей, встановлені ГОСТ 8713-79.

Залежно від товщини зварюваного металу кромки заготовок можуть виконуватися з відбортовкою, без скоса, з скосом однієї або двох кромок, з двома скосами однієї або двох кромок. Укіс кромок може бути прямою, вигнутий і ступінчастий. За характером виконання шви поділяють на одно- і двосторонні.

ГОСТ 8713-79 передбачає чотири види з'єднань: стикові (при зварюванні металу товщиною s = 1,5 ... 160 мм), кутові (s = 1,5 ... 40 мм), таврові (s = 2 ... 60 мм) і нахлесточного (s = = 1 ... 40 мм). Їх визначення наведені в підрозділ. 1.7.

Сварка стикових з'єднань може проводитися на мідній або сталевій підкладці і флюсового подушці. Сварка на мідній підкладці (рис. 2.20, а) здійснюється переважно при з'єднанні тонких листів. Вона вимагає досить точного складання і надійного притиснення крайок до підкладці по всій довжині шва (максимальний зазор 0,5 мм). У мідної підкладці виконують канавку, засипати дрібним флюсом для отримання зворотного валика. Ось канавки повинна збігатися з віссю шва. Різновидом зварювання на мідній підкладці є зварювання на мідному ковзному черевику.

Застосування флюсового подушки (рис. 2.20, б) замість мідної підкладки допускає меншу точність складання і дозволяє отримувати хороші результати як при однопрохідної зварюванні з повним проплавлением всієї товщини листа, так і при автоматичному зварюванні двостороннього стикового шва. Однопрохідне зварювання забезпечує високу якість зворотного боку шва тільки за умови щільного і рівномірного притиснення флюсового подушки по всій довжині зварювальних кромок. Це досягається використанням спеціальних пристосувань. Між швелерами укладають гумовий (повітряний) шланг /. На нього поміщають проміжну, сталеву або мідну, пластину і засипають флюсових подушку 2. На швелери встановлюють зварюються заготовки 3.

Мал. 2.20. Дугове зварювання під флюсом стикових з'єднань на мідній підкладці (я), флюсового подушці (б) і залишається сталевий підкладці (в):

1 - гумовий (повітряний) шланг; 2 - флюсова подушка; 3 - заготовки

Сварка на що залишається сталевий підкладці (рис. 2.20, в) застосовується переважно при з'єднанні щодо тонких аркушів. Вона допускає збільшення зазору між стикуємими елементами. Прилягання підкладки до заготовок повинно бути досить щільним (з максимальним зазором не більше 1 мм). Використання сталевого підкладки дозволяє проварити заготовки на всю товщину і частково приварити підкладку.

Односторонню зварювання стикових з'єднань заготовок з тонкого металу можна виробляти одно- і многодуговой, а також багатоелектродного зварюванням.

Багатодугового і багатоелектродного зварювання при однопрохідному виконанні одно- і двосторонніх швів дозволяє підвищити продуктивність процесу, знизити витрату електроенергії і флюсу, а також питома витрата дроту при одночасному підвищенні стійкості процесу і частки основного металу в шві.

При стиковому зварюванні трубчастих заготовок, у яких відношення товщини стінки до діаметра перевищує 0,04, однопрохідне зварювання потужної дугою стає неможливою. Висока якість багатошарового зварювання (при заданій формі оброблення крайок) досягається тільки в тому випадку, коли погонне енергія при накладенні окремих шарів обмежена. Тому багатошарову зварювання виробляють дугами обмеженою потужності при відносно невеликому перетині кожного шару. Перші три-чотири шари накладають, розташовуючи електрод по осі симетрії шва. Наступні шари виконують каскадним методом, зміщуючи електрод щодо цієї осі. Ось торця електрода при накладенні кожного шару повинна знаходитися на відстані не менше 8 мм від краю кромки. Кут скосу кромок при діаметрі електрода 6 мм дорівнює 7,5 °, а при діаметрі 8 мм - 10 °. Радіус заокруглення в корені оброблення приймається рівним діаметру електрода. Останні один- два шари можна накладати більш потужними дугами.

Кутові з'єднання можуть бути отримані вертикальним (при товщині горизонтального елемента менше 3 мм) або похилим електродом (при товщині понад 3 мм).

Шви кутових з'єднань виконують з відбортовкою (односторонні), без скосу кромок, зі скосом однієї кромки і з двома скосами однієї кромки (всі двосторонні). При похилому положенні зварюються заготовок можна зварювати «у човник» кутові шви практично будь-якого перетину. Однак це положення полегшує витікання розплавленого металу в зазори.

Зварювання таврових з'єднань можна виробляти похилим електродом при вертикальному положенні стінки, накладаючи шви відносно невеликого розміру (з катетом до 10 мм). Шви більшого розміру виконують за кілька проходів.

Шви таврових з'єднань (одно- і двосторонні, суцільні, шахові, ланцюгові, переривчасті і точкові) виконують з одним або двома скосами однієї кромки (і ті й інші двосторонні) або без скосу кромок.

Нахлесточного з'єднання можуть здійснюватися при трьох просторових положеннях з'єднуються заготовок: горизонтальному, вертикальному і похилому. Зварювання при вертикальному положенні листів вимагає використання спеціальних флюсоудержівающіх пристосувань, покликаних унеможливлювати стікання шлаку і металу. Ось електрода при цьому розташовується під кутом 45 0 до вертикалі. При похилому положенні листів зварювання внахлест мало відрізняється від зварювання таврових з'єднань «у човник».

Шви з'єднань внапуск виконують з круглим або подовженим отвором (односторонні), без отворів (односторонні з проплавлением) і без скосу кромок (односторонні, суцільні або точкові).

Точкове зварювання внахлест застосовується для з'єднання тонколистового матеріалу (з проплавлением верхнього листа) і заготовок великої товщини (через отвори в верхньому елементі вузла). Схема точкової дугового зварювання під флюсом внахлест з проплавлением верхнього листа представлена на рис. 2.21. На листові заготовки 1 (рис. 2.21, а) встановлюють зварювальний апарат, в корпус 3 якого угвинчений мідний мундштук 2. Далі опускають електрод 4 (рис. 2.21, б) до контакту з верхньої заготівлею і засипають флюс 5 (рис. 2.21, в ). При горінні дуги 6 (рис. 2.21, г) утворюється зварна точка 7 (рис. 2.21, д).

Мал. 2.18. Основні елементи апарату для дугового зварювання під флюсом: / - заготовка; 2 - дуга; 3 - флюс; 4 - бункер; 5 - контактний мундштук; 6 - роликовий механізм; 7- касета; 8 - зварювальний дріт; 9 - джерело живлення

01.12.2023

Тема: ЗВАРЮВАЛЬНЕ ОБЛАДНАННЯ

Для виконання дугового зварювання під флюсом необхідний комплекс (зварювальний установка) технологічно пов'язаного між собою обладнання, що складається з джерела живлення, зварювального апарату, механічного обладнання та пристроїв.

Зварювальний апарат - комплекс механізмів і електричних приладів, що забезпечують механізацію та автоматизацію процесу зварювання або його окремих етапів. У цей комплекс можуть входити наступні елементи: пристрій для порушення зварювальної дуги, подачі електродного дроту, підтримки і коригування режиму зварювання (зварювальний головка); бункер для флюсу; касета зі зварювальним дротом; пристрій, що забезпечує механічне переміщення зварювальної головки (самохідний візок).

Якщо зварювальний головка разом з бункером і касетою встановлена на самохідному візку, то такий пристрій називають самохідним зварювальним апаратом. Зазвичай цей апарат є частиною стаціонарної зварювальної установки і переміщається по спеціальних напрямних над одним або над групою однотипних виробів.Переносний самохідний зварювальний апарат, що переміщається в процесі зварювання уздовж крайок або безпосередньо по поверхні зварювальних заготовок, називають зварювальним трактором.

Коли зварювальний головка разом з бункером і касетою встановлена нерухомо над зварюються заготовками, а переміщаються самі заготовки, цей пристрій має назву підвісного зварювального апарату.

Якщо в зварювальної голівці механізована тільки подача зварювального дроту, а решта види переміщень здійснюються вручну, то такий пристрій називають шланговим апаратом ( напівавтоматом ).

Основні елементи апарату для дугового зварювання під флюсом наведені на рис. 2.18. Зварювальний дріт? З касети / подається роликовим механізмом 6 в зону зварювання. Дуга 2 запалюється між заготовками 1 і зварювальним дротом при подачі високочастотного імпульсу струму. Джерело живлення 9 забезпечує постійну напругу зварювання і високочастотне імпульсна напруга запалювання дуги. Напруга подається на зварювальну дріт через контактний мундштук 5. Вся зона зварювання закрита шаром флюсу J, що подається з бункера 4. Механізоване переміщення зварювальної головки здійснюється в горизонтальному напрямку.

Схема шлангового зварювального напівавтомата представлена на рис. 2.19. Механізм 2 подає електродний дріт 11 по гнучкому шлангу 4 з касети / к держателю 3. Тримач має ізольований мундштук Р, через який до зварювального дроту підводиться зварювальний струм від джерела живлення. Флюс, засипаний в бункер 5, під дією сили тяжіння надходить в зону зварювання через заслінку 6. Включення механізму подачі і зварювального струму виробляється кнопкою 7, розташованої на діелект-

Мал. 2.19. Схема шлангового зварювального напівавтомата:

1 - касета; 2 - механізм подачі електродного дроту; 3 - тримач; 4 - гнучкий шланг; 5 - бункер; 6 - заслінка; 7 - кнопка; 8 - рукоятка; 9 - мундштук; 10 упор; II - електродний дріт; стрілкою показано напрямок

зварювання

рической рукоятці 8. З метою надання держателя по зварювального стику передбачений упор 10.

Мал. 2.17. Схема дугового зварювання під флюсом:

/ - порошкоподібний флюс; 2 - роликовий механізм подачі; 3 - електрод (зварювальний дріт); 4 - шлаковая кірка; 5 - заготовка; 6 - ванна розплавленого металу; 7 - дуга; 8 - газова порожнина; 9 - розплавлений флюс волока подається в зону зварювання роликовим механізмом 2. Пари і гази, одержувані в зоні зварювання, утворюють порожнину 8 і відтісняють рідкий метал в сторону, протилежну напрямку зварювання. У підстави дуги залишається тонкий шар рідкого металу, що забезпечує глибоке проплавлення заготовки.

28.11.2023

Тема: ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ ПІД ФЛЮСОМ

При виконанні зварювання цим способом дуга горить під шаром зварювального флюсу. Для дугового зварювання під флюсом (рис. 2.17) характерно застосування непокритих електродів (зварювального дроту) 3. Місце горіння дуги 7 і ванна розплавленого металу 6 закриті шарами порошкоподібного / (товщиною 30 ... 50 мм) і розплавленого 9флюса. зварювальний

Основні переваги дугового зварювання під флюсом перед РДС полягають у наступному.

Продуктивність процесу зварювання підвищується в 5 -20 разів завдяки великій силі зварювального струму (до 2 кА) і безперервності процесу. Застосування непокритого електрода і підведення струму до нього через мундштук дозволяють скоротити відстань між мундштуком і дугою. Зменшення цієї відстані забезпечує можливість підвищення сили зварювального струму в порівнянні з ручного дугового зварювання.

Щільна флюсова захист зварювальної ванни знижує розбризкування і чад розплавленого металу (до 2 ... 5%) і дозволяє більш повно використовувати теплову енергію дуги - з ККД 0,90 ... 0,95% при коефіцієнті наплавлення 18 ... 20 г / (А ч). Збільшення сили струму забезпечує можливість зварювання металу товщиною до 20 мм за один прохід без оброблення крайок.

Підвищення якості та стабільності властивостей зварного шва при дугового зварювання під флюсом обумовлено:

• низькою температурою плавлення шлаку;
• порівняно повільної кристалізацією металу в зварювальній ванні і повільним охолодженням зварного шва;
• інтенсивним раскислением і легированием розплавленого металу.

Собівартість зварювання одного погонного метра шва під флюсом менше, ніж при РДС.

До недоліків дугового зварювання під флюсом відносяться обмежена маневреність зварювальних автоматів, можливість виконання зварювання головним чином в нижньому положенні і можливість зварювання криволінійних швів тільки в напівавтоматичному режимі.

Зварювальні матеріали. Марку зварювального дроту і її діаметр (табл. 2.9) вибирають в залежності від хімічного складу зварюваного матеріалу. Для зварювання сталей використовують зварювальний дріт, що випускається по ГОСТ 2246-70 *. Дріт поставляється в бухтах масою до 80 кг, на котушках і касетах. Для зварювання алюмінію і його сплавів застосовують зварювальний дріт, відповідну ГОСТ 7871-75 *. Мідь і її сплави зварюють дротом, що випускається відповідно до ГОСТ 16130-78 *.

Мал. 2.13. Схема процесу ручного дугового зварювання:

I - покриття (обмазка); 2 - стрижень електрода; 3 - заготовка; 4 - крапля розплавленого металу електрода; 5 - ванна рідкого металу; 6 - шов; 7 - шлаковая кірка; 8 - шлаковая плівка; 9 - захисна газова атмосфера; 10 - електрон; II - дуга

21.11.2023

Тема: РУЧНА ДУГОВА ЗВАРКА

Ручне зварювання здійснюється робочим за допомогою інструменту, який отримує енергію від спеціального джерела.

Ручне дугове зварювання (РДС) виробляють покритими зварювальними електродами, які вручну подають у дугу і переміщають уздовж заготовки. РДС дозволяє виконувати шви в різних просторових положеннях: нижньому, вертикальному, горизонтальному і стельовому.

Схема процесу РДС показана на рис. 2.13. Дуга // горить між стрижнем 2 електрода і металом заготовки 3. Температура дуги 6 000 ... 7 000 ° С. При прямому включенні ІП напрямок руху електронів 10 збігається з напрямком стікання крапель 4 розплавленого металу електрода. Температура катода (електрода) і анода становить відповідно 2 400 і 2 600 ° С. Разом зі стрижнем плавиться і покриття (обмазка) / електрода. В результаті формується захисна газова атмосфера 9 навколо дуги і рідка шлаковая плівка на поверхні ванни 5 рідкого металу. У міру просування дуги зварювальний ванна твердне. При цьому утворюється зварний шов 6 і тверда шлаковая кірка 7.

Електроди для РДС. Стрижні плавляться, виготовляють зі сталі, чавуну, алюмінію, алюмінієвих і титанових сплавів, міді і мідних сплавів.

Для зварювання сталей застосовують холоднотягнутий гладку сталевий дріт діаметром 0,8 ... 6,0 мм. ГОСТ 2246-70 * передбачає 75 марок зварювального дроту різного хімічного складу: 6 марок низьковуглецевої дроту (Св-08, -08А, -08АА, -08ГА, -ЮГА, -10Г2), 30 марок легованої дроту (СВ 08ГС, -08Г2С і ін.) і 39 марок високолегованої дроту (Св-12х13, -12X11НМФ і ін.).

Позначення дроту, що застосовується для зварювання чорних металів, розшифровується так: Св - зварювальний (вміст сірки або фосфору не більше 0,04%); перше число - вміст вуглецю в сотих частках відсотка; великими літерами позначають легуючі елементи (марганець - Г, кремній - С, хром - X, нікель - Н, молібден - М, вольфрам - В, селен - Е, алюміній - Ю, титан - Т, ніобій - Б, кобальт - К, мідь - Д); після літерного позначення легуючого елемента ставлять число, що позначає його процентний вміст (якщо зміст менше 1%, то число відсутня). Останніми буквами можуть бути А (вміст сірки або фосфору менше 0,03%), АА (вміст сірки або фосфору менше 0,02%), Е (дріт, призначена для виготовлення електродів), О (обміднений), Ш, ВД і ВІ (виплавлена відповідно електро- шлаковим, вакуумно-дуговим і вакуумно-індукційним способами).

Електродне покриття (обмазка) необхідно для забезпечення стабільного горіння дуги і отримання шва з наперед заданими властивостями. Воно наноситься на стрижень зануренням або обпресуванням і включає в себе ряд компонентів.

Стабільне горіння дуги забезпечує присутність сполук лужних металів з низьким потенціалом іонізації (калій, натрій, кальцій). Покриття електродів для зварювання на постійному струмі не містять стабілізуючого компонента, і тому вони непридатні для зварювання на змінному струмі. Торець електроду з таким покриттям фарбують червоним кольором.

Захист металу зварювальної ванни від взаємодії з киснем і азотом повітря здійснюється за рахунок створення газової атмосфери, відтісняє повітря, і утворення шлаку на поверхні зварювальної ванни і краплях металу.

До газообразуюшім відносяться органічні речовини (крохмаль, целюлоза, декстрин, деревне борошно). При нагріванні дугою вони згорають, створюючи власну газову атмосферу.

До шлакоутворюючих компонентів належать марганцева руда, рутил ТЮ 2 , плавиковий шпат CaF 2 , мармур СаС0 3 , каолін, крейда, кварцовий пісок і інші речовини. Шлакообразуюшіе компоненти розплавляються під дією теплоти дуги, обволікають краплі розплавленого електродного металу і разом з ними потрапляють в зварювальну ванну. Маючи меншу щільність, ніж розплавлений метал, шлак спливає на поверхню розплаву, забезпечуючи захист зварювальної ванни від кисню повітря і одночасно уповільнюючи її охолодження. Це сприяє видаленню газів з розплаву і перешкоджає утворенню гартівних структур в звареному шві і біля шовної зони.

Розкислення металу зварювальної ванни здійснюється шляхом введення в покриття хімічних елементів, більш активних по відношенню до кисню, ніж основний метал заготовок. При зварюванні сталей в якості розкислювачів використовують феромарганець, феросиліцій, ферроалюміній і інші речовини.

17.11.2023

Тема: ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ.

Техніко-економічне нормування передбачає встановлення технічно обгрунтованих норм часу на виробництво зварювальних робіт. Норма часу включає в себе основне (машинне), підготовчо-заключний і допоміжний час, а також час, що витрачається на обслуговування робочого місця.

Основне час - це час, необхідний для отримання зварного шва завдовжки 1 м. Воно визначається з урахуванням технології зварювання, продуктивності зварювального устаткування і режимів зварювання.

Підготовчо-заключний час складається з часу, що витрачається на підготовку сваршик до роботи (отримання завдання, виробничий інструктаж), настройку та налагодження зварювальної апаратури, а також здачу роботи. Зазвичай воно становить 4 ... 8% основного часу.

Допоміжне час складається з його витрат на установку і базування заготовок на робочому місці, їх переміщення в процесі зварювання, встановлення режимів зварювання, зачистку швів і інші аналогічні роботи.

Час на обслуговування робочого місця витрачається власне на обслуговування робочого місця і, крім того, на відпочинок і особисті потреби зварника.

Основний час зварювання

де Q H - маса наплавленого металу; а "- коефіцієнт наплавлення, г / (А ч), який визначається як маса металу, наплавленого протягом I ч горіння дуги при силі зварювального струму 1 А; / Св - сила зварювального струму.

Масу наплавленого металу знаходять за формулою

де F H - площа поперечного перерізу шва; L - довжина шва; у-- щільність металу.

Для обліку витрати електродів (електродного дроту) необхідно розрахувати норму витрати електродів на виріб:

де G 3 - витрата електродів на 1 м шва, G 3 = К ? ( 1 - | t) QJL K v - коефіцієнт витрати на непереборні втрати електродів; ц / - експериментальний коефіцієнт втрат на розбризкування металу електродів.

Д.З. Повний конспект матеріалу

Мал. 2.12. Схеми зварювання електричною дугою прямого (а) і непрямого (б) дії і трифазної дугою (в):

/ - присадний пруток; 2 - електроди; 3 - дуга; 4 - заготовки; М - метал,

е - електрон

ний шов утворюється за рахунок плавлення електрода або присадочного прутка /. Для збудження дуги використовують ІП постійного або змінного струму. При зварюванні на постійному струмі можливе застосування електрода в якості катода (пряме включення ІП) або анода (зворотне включення ІП).

При зварюванні дугою непрямої дії (рис. 2.12, б) заготовки не включені в зварювальну ланцюг. Електроди 2 (зазвичай неплавяші- еся) входять в ланцюг змінного струму і між ними горить дуга. Метал кромок заготовок нагрівається і розплавляється теплотою стовпа дуги.

При здійсненні зварювання трифазної дугою (рис. 2.12, в) дуга 3 горить між електродами 2 і між кожним електродом і заготовками 4.

14.11.2023

Тема: СХЕМИ ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ.

Залежно від виду матеріалу електродів і способу їх включення в електричний ланцюг розрізняють лугову зварювання покритими плавкими електродами (або електродним дротом, що використовується в якості плавиться електрода) і не плавляться (графітовим, вольфрамовим і ін.) Електродами; дугою прямого і непрямого дії або трифазної дугою.

При використанні дуги прямої дії (рис. 2.12, а) заготовки 4 включені в ланцюг зварювального струму. Електрична дуга 3 горіг між електродом 2 і зварюються заготовками. Свароч-

Д.З. Повний конспект матеріалу

10.11.2023

Тема: ОСНОВНІ МЕТАЛУРГІЙНІ ПРОЦЕСИ, ЩО ПРОТІКАЮТЬ В ЗВАРЮВАЛЬНОЇ ВАННІ.

Зварювальний ванна утворюється в результаті розплавлення і перемішування металу заготовок і електрода, а також присадочного матеріалу. У своїй передній частині вона контактує з газової атмосферою дуги, в хвостовій - з шаром розплавленого шлаку, а з боків - з холодним твердим металом заготовок.

Хімічний склад зварювальної ванни визначається складом електрода (присадочного матеріалу) і металу заготовок. Кінцевий склад шва встановлюється після протікання металургійних процесів в зварювальної ванні. Особливості металургійних процесів при дуговому зварюванні полягають у високій швидкості нагріву і охолодження, а також короткочасність існування зварювальної ванни.

Металургійні процеси, що протікають в зварювальної ванні, умовно можна розділити на взаємодію розплавленого металу з газовою фазою, його взаємодія з плівкою розплавленого шлаку і кристалізацію розплаву.

Особливості взаємодії розплавленого металу з газовою фазою визначаються складом газової атмосфери дуги і околоду- кового простору, а також хімічними властивостями елементів, що містяться в розплаві. Атмосфера дуги і околодугового простору містить суміш газів (кисень, водень, азот, СО, С0 2 ) і пари води, металів і шлаків.

Кількісне співвідношення газів залежить від виду зварювання і способи захисту зварювальної ванни. При високих температурах дуги гази диссоциируют і переходять в атомарний стан. При цьому зростає їх хімічна активність і розчинність в розплаві металів. Кисень, водень і азот потрапляють в зону дуги з повітря, зварювального дроту, покриттів електродів, флюсів і захисних газів, а також з шарів іржі, оксидних плівок, органічних забруднень і конденсату на поверхнях заготовок.

Кисень, взаємодіючи з розплавом, окисляє метали. Оксид заліза розчиняється в металі шва і окисляє домішки і легуючі елементи, що володіють великим хімічним спорідненістю до кисню (кремній, марганець, титан, хром і алюміній). Отримані оксиди, нерозчинні в залозі, зазвичай переходять в шлак (але вони можуть частково залишитися в звареному шві у вигляді неметалічних включень).

Водень добре розчиняється в розплавленому металі і погано - у твердій фазі. Тому водень може бути причиною пористості зварного шва. Водень взаємодіє з рядом легуючих металів (титан, ніобій), утворюючи гідриди.

Азот розчиняється в розплавленому металі. При концентрації азоту, що перевищує його межа розчинності, він вступає в хімічну реакцію з легуючими елементами (титан, алюміній), утворюючи нітриди.

Взаємодія металу з газовою фазою призводить до вигоряння легкоокисляющихся легуючих елементів і зменшення їх вмісту в звареному шві але порівняно з вмістом в основному металі, утворення сторонніх (твердих або газоподібних) включень в шві, зниження міцності параметрів, а головне, до погіршення пластичних властивостей зварного шва .

Зменшити негативний вплив газової атмосфери на властивості зварного шва за допомогою таких дій:

• створення ефективного захисту дуги і зварювальної ванни за рахунок використання покриттів електродів, флюсів, захисних газів і вакууму;
• ретельне очищення поверхонь, що зварюються від оксидних, жирових і інших плівок;
• прожарювання зварювальних матеріалів;
• осушення захисних газів;
• введення до складу зварювальних матеріалів елементів-раскіс- Літел, здатних зв'язувати кисень в нерозчинні оксиди (для заліза - марганець, кремній, титан);
• застосування зварювальних матеріалів з підвищеним вмістом легуючих елементів, що вигоряють при зварюванні.

Особливості взаємодії розплавів металу і шлаку визначаються хімічним складом шлаку і умовами перерозподілу розчинних з'єднань між контактуючими рідкими фазами.

Одне з призначень електродного покриття і флюсу - розкислення металу зварювальної ванни, видалення з неї шкідливих домішок за допомогою зв'язування і переведення їх в шлак у вигляді нерозчинних сполук. Шлак утворюється в результаті взаємодії розплавлених матеріалів електродних покриттів і флюсів зі зварювальної ванній і газової атмосферою.

При зварюванні сталей в якості розкислювачів використовують марганець і кремній, які відновлюють залізо з його оксиду. Нерозчинні оксиди марганцю і кремнію виводяться в шлак. Марганець також взаємодіє з розчиненою в залозі сірої, пов'язуючи її в тугоплавкий сульфід марганцю. Шлак може містити хімічні елементи, додатково легирующие зварений шов.

Кристалізація розплаву з утворенням звареного шва починається від кордонів оплавлених зерен. Відбувається зростання стовпчастих кристалів до центру шва. Їх осі перпендикулярні поверхні рухається зварювальної ванни. Тому кристали згинаються і витягуються в напрямку зварювання.

Междендрітная ізоляція призводить до розташування домішок на межі кристалів, де вони можуть утворювати легкоплавкіевтектики і неметалеві включення. Це погіршує механічні властивості зварного шва і може викликати утворення гарячих тріщин.

Д.З. Повний конспект матеріалу

07.11.2023

Тема: КОНТРОЛЬНІ ПИТАННЯ

1. Перерахуйте основні види зварювання, які застосовуються при складанні - зварювання кабін, кузовів і платформ автобусів.
2. Від яких факторів залежать технологічні параметри режимів шовного зварювання?
3. Назвіть основні способи зварювання кузовних елементів.
4. Яким чином можна отримати нахлесточного і фланцеві з'єднання без відбитків і вм'ятин на лицьовій поверхні?
5. У чому полягає складність зварювання з'єднань внапуск на криволінійних поверхнях?
6. Опишіть особливості зварювання-збірка кузовів в головному кондуктора.
7. У яких випадках при ремонті кузовів застосовується газове зварювання?
8. Назвіть недоліки точкового контактного зварювання.
9. Опишіть типову послідовність процесу гарячої опади металу при виправленні панелей кузова.
10. Який принцип дії спотгера?
11. Перерахуйте основні особливості зварювання чавуну.
12. Які технологічні заходи спрямовані на зменшення тріщино- утворення при холодному зварюванні чавунних деталей?
13. Виходячи з яких принципів здійснюють вибір обладнання та електродів при усуненні пошкоджень деталей з чавуну ручного дугового зварювання?
14. Яка послідовність дій при усуненні пошкоджень деталей автомобіля ручного дугового зварювання?
15. Яким чином виробляють зварювання тріщин в товстостінних чавунних деталях?
16. Опишіть процес усунення тріщин в чавунних деталях з використанням напівавтоматичного зварювання.
17. Назвіть основні особливості зварювання деталей з алюмінієвих сплавів.
18. Як здійснюють ручне дугове зварювання алюмінію?
19. У чому полягає специфіка газового зварювання алюмінієвих сплавів?

Д.З Відповісти на усі питанння

Мал. 11.11. Схема поста ручного дугового зварювання в аргоні, виконуваної на змінному струмі:

/ - балон з аргоном; 2 - редуктор; 3 - манометр; 4 - ротаметр; 5 - шланг для подачі аргону; 6 осцилятор; 7- зварювальний пальник; 8- стіл зварника; L - дросель; R - баластний реостат; Т - зварювальний трансформатор

вим реостатом R і дроселем L. Зварювальні роботи виконують на столі 8.

31.10.2023

Тема: ОСОБЛИВОСТІ ЗВАРЮВАННЯ І РЕМОНТУ АВТОМОБІЛЬНИХ ДЕТАЛЕЙ З АЛЮМІНІЮ І ЙОГО СПЛАВІВ

Найбільш висока якість зварних з'єднань отримують при дугового зварювання з використанням плавиться вольфрамового електрода марки ВА-1А. Діаметр електрода вибирають відповідно до силою зварювального струму (для автомобільних деталей застосовують електроди діаметром I ... 5 мм) і товщиною деталей, що зварюються.

До недавнього часу використовувалася лише ручна різновид цього способу зварювання. В даний час в авторемонтному виробництві успішно впроваджується напівавтоматичне зварювання алюмінієвих сплавів, при здійсненні якої в кілька разів підвищується продуктивність процесу. Для ручного дугового зварювання в аргоні вітчизняна промисловість випускає установки мод. УД Г-501.

Можлива також організація поста аргонодугового зварювання без застосування промислової установки. Схема такого поста приведена на рис. 11.11. Від балона / с аргоном газ подається через редуктор 2, манометр 3, ротаметр 4 і гнучкий шланг 5 в зварювальну пальник 7. Як джерело живлення використовується зварювальний трансформатор Т, оснащений осциллятором 6, балласт-

Як присадних матеріалів застосовують сплави алюмінію марок АМц і Амг або кувальні сплави алюмінію.

Дугового зварювання притаманний ряд особливостей, без урахування яких неможливо отримати високоякісні зварні з'єднання. Вони полягають у наступному.

Установку включають за 2 ... 3 хв до початку зварювання, протягом яких прогріваються лампи. На щитку приладів встановлюють прийняту силу зварювального струму, а балонним редуктором регулюють витрата аргону. Для видалення залишків повітря шланг пальника продувають газом протягом 3 ... 4 с. Порушення дуги і розігрів торця вольфрамового електрода здійснюють на графітової пластині, яку розміщують поруч з місцем виконання зварювальних робіт. Про готовність електрода до зварювання свідчить утворення на його торці розпеченого кульки. Протягом усієї зварювання (поки горить дуга) торець електрода повинен знаходитися в такому стані.

Швидким рухом руки пальник переводять до місця зварювання і відновлюють горіння дуги, не торкаючись розпеченим електродом до металу, так як їх зіткнення призводить до забруднення вольфраму, порушення стійкості дуги і появи гарячих тріщин. У разі їх випадкового зіткнення зварювання слід припинити, а торець електрода очистити від прилиплих до нього частинок алюмінієвого сплаву. Для очищення забрудненого електрода збуджують дугу на графітової пластині і витримують її протягом 8 ... 10 с, поки не випаруються сторонні включення і на торці електрода чи не з'явиться чистий розпечений кульку.

При зварюванні тріщини після перекладу пальника до її початку необхідна невелика витримка, поки у зварювальної ванни не утворюється чиста поверхню. Якщо ж навколо тріщини відкладається кіптява, то потрібно збільшити витрату аргону. Слід пам'ятати про те, що якість газового захисту зварювальної ванни при дугового зварювання в аргоні грає дуже важливу роль. Невелика швидкість витікання газу не забезпечує захисту зони зварювання від впливу кисню та азоту повітря, що призводить до забруднення металу шва оксидами. При високій швидкості витікання захисного газу можливе утворення завихрень, які сприяють більш швидкому згорянню вольфрамового електрода і порушення стабільності процесу.

Особливу увагу необхідно приділяти розташуванню пальника і присадного дроту по відношенню один до одного і до зварюваних деталей. У більшості випадків кут між віссю вольфрамового електрода і присадочной дротом при зварюванні алюмінієвих сплавів становить 80 ... 90 °, між віссю вольфрамового електрода і віссю шва - 60 ... 70 °, а між присадним прутком і поверхнею деталі - 20 ... 30 °.

Необхідно, щоб протягом усього зварювального процесу довжина дуги не змінювався та була приблизно дорівнює діаметру вольфрамового електрода. Зростання довжини дуги призводить до збільшення площі перетину валика; деталь при цьому сильніше нагрівається, що викликає її деформацію.

Рухи пальника і присадочного прутка під час аргонодугового зварювання майже такі ж, як і при газовому зварюванні. Кінець присадочного прутка не можна подавати в стовп дуги, так як при цьому він миттєво розплавиться (не слід підводити пруток до дуги ближче ніж на відстань 2 мм). У той же час не можна значно видаляти його від дуги, інакше він виявиться за межами газового захисту, що також призведе до порушення процесу.

При усуненні тріщини найбільш раціональним є лівий спосіб зварювання. В цьому випадку добре видно зварювальний ванна і поліпшуються умови для формування зварного шва.

Силу зварювального струму, напруга, діаметр вольфрамового електрода і витрата аргону встановлюють відповідно до товщини зварюваного металу і з урахуванням температури відновлюваної деталі перед зварюванням (при зварюванні попередньо підігрітою деталі силу зварювального струму кілька знижують). При товщині металу 4 ... 7 мм зварювання алюмінієвої деталі, підігрітої до температури 280 ° С, здійснюють при силі зварювального струму 150 ... 250 А і напрузі 22 ... 24 В. Чим товще метал, тим сильніше повинен бути нагрівання. Витрата аргону при зварюванні становить

7 ... 12 л / хв, а діаметр присадочного прутка приблизно дорівнює товщині зварюваного металу.

Оптимальні технологічні параметри і правильна техніка зварювання забезпечують отримання опуклого шва.

Після зварювання тріщини для уповільнення охолодження деталі її закривають листовим азбестом. Швидке охолодження деталі можна також сповільнити, поміщаючи її в спеціальну термокамеру, ящик або шафа.

При усуненні інших ушкоджень за допомогою дугового зварювання в аргоні її режими і техніка виконання такі ж, як і при зварюванні тріщини. Зварювання здійснюють на змінному струмі без застосування флюсу.

Ручна дугбвая зварювання сплавів алюмінію в аргоні виробляється короткою дугою на постійному струмі зворотної полярності з використанням електродів марки ОЗС-2, а зварювання технічного алюмінію - за допомогою електродів марки ОЗС-1. Вона застосовується для усунення тріщин в деталях з алюмінієво-кременистого сплаву, відновлення зношених отворів і інших елементів деталей.

Стрижень електрода ОЗС-2 виготовлений з дроту марки Св-АК5. Зварні з'єднання, виконані таким електродом, мають високі механічні характеристики. Для руйнування оксидної плівки і хорошого сплаву електродного та основного металів на стрижень електрода нанесена обмазка товщиною 0,6 ... 0,8 мм. Основним компонентом обмазки є флюс АФ-4А. Діаметр випускаються електродів ОЗС-2 дорівнює 4, 5 і 6 мм.

Джерелами харчування при дугового зварювання можуть служити перетворювачі з крутопадаючих зовнішньою характеристикою і випрямлячі, аналогічні вживаним при дугового зварювання чавуну.

Зварювання автомобільних деталей зазвичай здійснюють з використанням електродів діаметром 5 ... 6 мм при силі зварювального струму

140 ... 160 А (для електродів діаметром 5 мм) і 170 ... 200 А (для електродів діаметром 6 мм).

Стрижень електрода ОЗС-2 плавиться значно швидше, ніж у сталевого електрода, тому зварнику потрібно просувати електрод уздовж шва з більшою швидкістю. Коливання довжини дуги повинні бути мінімальними протягом усього зварювання.

Положення електроду по відношенню до зварюваної поверхні повинно забезпечувати хорошу видимість зварювальної ванни. Зазвичай його просувають майже вертикально до поверхні або трохи нахиляють в сторону, протилежну напрямку зварювання.

Газове зварювання алюмінієвих сплавів виконується ацетіленокіслородним нормальним полум'ям з використанням флюсу АФ-4А.

Витрата газу встановлюють залежно від товщини зварюваного металу. Так, при його товщині 4 ... 6 мм витрата ацетилену повинен складати 400 ... 650 дм 3 / год, а при товщині 7 ... 10 мм -

700, ... 1 100 дм 3 / год.

Підігрів ділянки зварювання починають відновної зоною полум'я до появи (через 30 ... 50 с) на поверхні невеликих складок. Це свідчить про те, що метал близький до плавлення. Зварювальник трохи видаляє пальник від поверхні деталі і скребком, що знаходяться в лівій руці, проводить по нагрітої ділянки. Якщо оксидна плівка на поверхні металу під дією скребка руйнується, то це означає, що метал починає плавитися. У цей момент зварювальник відкладає скребок і бере присадний пруток, прогріває його кінець, опускає в банку з флюсом і переносить в зону зварювання. Оксидна плівка під дією флюсу на нагрітому до температури плавлення металі руйнується, і з'являється блискуче пляма рідкого металу.

Далі зварювання здійснюється при зворотно-поступальних рухах пальника і присадочного прутка по відношенню до зварювальної ванні. Для видалення з поверхні зварювальної ванни оксидів і інших забруднень необхідно періодично додавати флюс в зону зварювання. При цьому оксиди і забруднення відтісняються до країв зварювальної ванни і видаляються з неї за допомогою сталевого гачка.

Газове зварювання слід виконувати швидко, не затримуючи пальник і присадний пруток на одному місці, щоб уникнути «провалу» зварювальної ванни під дією власної ваги.

Для запобігання перегріву металу при відновленні отворів застосовують присадочний пруток діаметром не більше 8 мм. Для відновлення наскрізних отворів зі зворотного боку деталі підкладають товсту металеву (краще мідну) пластину.

На поверхні деталі після зварювання залишається шлаковая кірка, яку потрібно видалити змочуванням її поверхні теплою водою і зачисткою металевою щіткою.

Д.З. Повний конспект матеріалу

24.10.2023

Тема: Газове зварювання чавуну

Газове зварювання чавуну має досить велику кількість особливостей, які визначають популярність технології. До особливостей цієї технології віднесемо нижченаведені моменти:

Газове зварювання дозволяє отримати якісне з’єднання. Для цього можна використовувати пальник, яка працює на різному типі палива.
Подібна технологія дозволяє провести відновлення деталей. Прикладом назвемо випадок, коли до виробу потрібно приєднати пошкоджену частину.
При застосуванні подібної технології можна провести більш рівномірний нагрів заготовки. За рахунок цього отримується шов буде якісним також менш крихким.

Ця інформація визначає те, що при застосуванні технології ручного дугового зварювання газом проводиться нагрів оброблюваної поверхні. В якості присадного матеріалу застосовуються литі чавунні прути.

Високу ефективність має технологія газового зварювання із застосуванням прутів з латуні. У цього сплаву температура плавлення набагато нижче, ніж у оброблюваного чавуну.

До особливостей технології віднесемо наступні моменти:

Процедура передбачає застосування різного флюсу, який не дозволяє утворитися окису.
Кромки оброблюваних тріщин слід нагріти до температури близько 900 градусів Цельсія, після чого поверхня покривається флюсом.
Наступний крок полягає в обробці країв латунню.

Вся наведена вище інформація визначає те, що зварювання чавуну утруднена. Лише тільки дотримання всіх рекомендацій дозволяє отримати якісне з’єднання, яке прослужить довше.

На закінчення відзначимо, що для проведення зварювання слід вибирати менш тугоплавкий чавун. Прикладом можна назвати ковкий чавун, який менш сприйнятливий до утворення внутрішніх дефектів.

Д.З. Повний конспект матеріалу

17.10.2023

Тема: Гарячий спосіб

Гаряче зварювання чавуну набагато складніше холодної технології. Незважаючи на виникаючі труднощі, її останнім часом застосовують вкрай часто, так як подібний метод дозволяє уникнути тріщин в перехідних областях шва. Рекомендується проводити рівномірне нагрівання металу, що і дозволяє уникнути появи розломів і тріщин.

До особливостей подібної технології можна віднести нижченаведені моменти:

Перед нагріванням матеріалу слід закріпити в підготовленому каркасі. За рахунок цього знижується ймовірність виникнення напружень. Саме напруга призводить до появи тріщин.
Обов’язково слід використовувати жорсткий каркас в тому випадку, якщо проводиться локальний нагрів розглянутого матеріалу.
У більшості випадків нагрів проводиться за допомогою індуктора з використанням струмів промислової частоти. Крім цього, можуть застосовуватися полум’яні пальника і паяльні лампи, сурми.
Для заварки наскрізних тріщин застосовуються графітові форми. При їх виготовленні прийнято застосовувати графітові пластинки, які з’єднуються з формувальної сумішшю.
Перед проведення зварювальних робіт слід підготувати місце шва. Підготовка передбачає видалення пилу і бруду, які можуть стати причиною погіршення якості одержуваного шва.

Також виділяють кілька рекомендацій, пов’язаних з особливостями даної технології:

Потрібно контролювати обсяг розплавленого матеріалу під час проведення роботи. Для цього під час зварювання розплавлений склад змішується з кінцем присадного стержня або електрода.
Охолодження слід проводити рівномірно. Для того щоб виключити занадто швидке охолодження металу заготівля засипається деревним вугіллям або гарячим піском. Як показує практика, на охолодження невеликих деталей йде від 3 до 40 годин, більші можуть остигати протягом 5-ти діб.
На момент нагріву метал може окислюватися. За рахунок цього істотно підвищується температура плавлення, що ускладнює процес зварювання. Для виключення вірогідності окислення металу застосовуються флюси на борної основі.

Д.З. Повний конспект матеріалу

10.10.2023

Тема: Способи зварювання чавуну

Розглядаючи способи зварювання чавуну, відзначимо, що для цього може використовуватися саме різне обладнання. Великого поширення набула електрозварювання напівавтоматом в середовищі вуглекислого газу.

Провести класифікацію проведеної роботи можна наступним чином:

Зварювання при виготовленні.
З’єднання металу при проведенні ремонту або відновлення вироби.
Зварювання при складанні чавунних виробів.

Технологія зварювання чавуну аргоном також останнім часом поширена. Зварка чавуну аргоном застосовується для відновлення сталевих шпильок або виконання іншої подібної роботи.

Холодний спосіб

Зварювання чавуну електродом в домашніх умовах може проводитися для з’єднання різних деталей. Як електрод застосовується ОЗЧ-2 з мідним стрижнем. У продажу зустрічаються і інші варіанти виконання електродів, які на сьогоднішній день вважаються дефіцитними через складнощі, що виникають при їх виготовленні.

Технологія холодного зварювання чавуну характеризується наступним чином:

Оброблений подібним чином метал має кращу оброблюваністю різанням.
Розглянуті електроди мають високу вартістю, є дефіцитним матеріалом.
У побуті може використовуватися електрод мідно-сталевого типу.

Холодне зварювання чавуну електродами проводиться при низькому струмі, так як нагрів металу може погіршити якість одержуваного шва. Крім цього, робота повинна проводиться з періодичними перервами, так як потрібен час для охолодження металу.

Виготовити електроди можна самостійно. До особливостей процесу їх виготовлення можна віднести нижченаведені моменти:

В якості основи можуть використовуватися мідний дріт.
Стрижень очищається від забруднень органічним розчинником.
Покриття представлено поєднанням крихти з залізних електродів, а також порошку з дрібних залізних тирси.
Отримана суміш з’єднується з рідким склом.
Покривається стрижень шаром товщиною не менше 2-х міліметрів.
Сушка проводиться на відкритому повітрі, після чого проводиться запікання нанесеного складу. Для нагріву середовища може використовуватися звичайна духовка, так як температура запікання відносно невисока.

При застосуванні саморобних електродів створюється недовга дуга, а також незмінний струм. Не варто забувати про те, що слід залишати метал для його охолодження. Рекомендована температура становить 50 градусів Цельсія. Для забезпечення високої якості одержуваного шва слід його накладати маленькими частинами, довжина яких становить 30-50 міліметрів. За рахунок цього виключається ймовірність появи тріщин.

Д.З. Повний конспект матеріалу

06.10.2023

Тема: Зварювання чавуну: особливості, технології, методи

Часто з’єднання металів проводиться зі застосуванням зварювального обладнання. Зварювання може проходити в домашніх умовах, для чого достатньо дотримуватися рекомендацій професіоналів. Зварювання чавуну в порівнянні з іншими металами проходить набагато складніше, що пов’язано з особливими властивостями матеріалу. Нерідко зварювання чавуну в домашніх умовах призводить до утворення низькоякісного зварного шва. Термічна обробка стає причиною підвищення крихкості металу, в місці зварювання можуть з’явитися тріщини і інші дефекти. Розглянемо всі особливості даного процесу докладніше.

Особливості зварювання чавуну

Чавун характеризується великою концентрацією вуглецю в складі (від 2 до 6%), що визначає підвищену крихкість. Крім цього, в складі є досить велика кількість шкідливих домішок, наприклад, фосфор, сірка і марганець. Останнім часом проводиться і легування чавуну: додаються хром, нікель, молібден і так далі.

Розглядаючи зварюваність чавуну, слід враховувати, що багато в чому цей показник залежить від хімічного складу металу. Від виду використовуваних домішок залежить те, якими саме властивостями буде володіти чавун.Низька вартість матеріалу, простота у виробництві і його висока оброблюваність визначають особливості зварювання чавуну. Розглядаючи особливості проведення зварювання, відзначимо нижченаведені моменти:

Погана ступінь зварюваності пов’язана з незвичайною структурою розглянутого матеріалу.
Виділяють метал з тонкодисперсним зламом. Він має підвищену зварюваність.
Промисловий чавун практично не піддається зварюванню, що також можна пов’язати з особливостями структури матеріалу.

Отримувані деталі з чавуну можуть володіти високою крихкістю. При проведенні зварювання слід враховувати такі особливості процесу:

Чавун має підвищену плинністю при нагріванні, тому зварювання рекомендують проводити в нижньому положенні.
Через високу концентрацію вуглецю при його нагріванні і вигорянні утворюються пори. Саме тому одержуваний шов має високу крихкістю.
Знижена пластичність стає причиною виникнення внутрішніх напружень. Вони призводять до появи великої кількості тріщин, в результаті чого з’єднання не володіє вимагається міцністю.
У розплавленому стані метал починає окислюватися. Отримана окис має більш високу температуру плавлення, ніж оброблюваний матеріал.

При ручному дуговому зварюванні досить часто утворюються дефекти у вигляді тріщин. Перед роботою з даним матеріалом детально вивчається його склад і структура.

Підвищити якість одержуваного шва можна при:

виключення ймовірності перегріву чавуну на момент зварювання;
зниженні ймовірності виникнення напружень, що приводять до структурної деформації.

Існує досить велика кількість методів зварювання розглянутого металу, кожен має свої певні переваги і недоліки.

Д.З. Повний конспект матеріалу

03.10.2023

Тема: НАЛАШТУВАННЯ ПАРАМЕТРІВ ДЛЯ ЗВАРЮВАННЯ

Механізоване скріплення деталей електродом має на увазі застосування інертного середовища для захисту шва від окислення, яке провокує виникнення дефектів. Крім рівного та якісного шва майстру необхідно уважно стежити за тим, щоб ванна не виходила за межі газової хмари. Таким чином, спочатку включається газ, а потім вже відбувається підпал і збудження дуги. Це найважливіший момент. Якщо зробити навпаки, то розплавляється метал змішається з киснем і через окислення шов в результаті вийде неякісним. Так само і закінчується робота. Спочатку забирається дуга, а газ ще подається близько 10 секунд для того, щоб матеріал кристалізувався без окислення. По можливості рекомендовано газ подавати з двох сторін від зварювання, щоб забезпечити надійний захист. Таким чином, знижується ризик реакції з киснем.

Механізована аргонодуговая зварювання плавиться і не плавиться, настройки проводяться відповідно до моделі апарата. Як правило, вони прописані в інструкції, або ж їх можна подивитися в загальноприйнятих зварювальних таблицях. При ручній технології, майстер сам контролює подачу дроту. Її потрібно тримати перед пальником чітко у напрямку доріжки під певним кутом. Цей кут залежить від товщини шва і швидкості розплавлення металу, яка, в свою чергу, залежить від виду металу, з якого виконані зварюються вироби.

Що стосується режиму подачі газу – ця величина постійна. Вона прописана в таблицях ГОСТу про застосування різних газів для автоматичного і ручного технології зварювання металів.

Найскладніше при настройках режиму – це величина струму. Вона виставляється і регулюється, відштовхуючись від багатьох чинників. По-перше, велику роль відіграє тип металу, наприклад, тонколистові пластини потрібно зварювати на низьких токах, щоб уникнути пропала або деформації. По-друге, важливо враховувати тип шва і розташування деталей під час роботи. При здійсненні вертикального шва , ток повинен бути низьким, щоб і дугу утримати, і в той же час не допустити розтікання розплавленої металевої маси.

Новачкові важливо врахувати, що настройки для різних типів зварювальних робіт і матеріалів будуть різними.

ЯК ПРАВИЛЬНО ВАРИТИ АРГОНОДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯМ

Щоб правильно з’єднати два вироби в одне ціле, потрібно врахувати три основні чинники:

Правильні настройки, від яких безпосередньо залежить весь процес. Тобто потрібно відрегулювати подачу прута, газу, струму, щоб утримувати потрібну дугу.
Майстерність зварника. Коли всі налаштування зроблені, необхідна певна майстерність і «набита рука», завдяки чому майстер зможе утримувати дугу при безперервному створенні якісного шва. При неправильної подачі прута і періодичної втрати дуги немає сенсу сподіватися на «правильне» з’єднання.
Робоче місце – це одна із запорук успішної роботи апаратом. Важливо, щоб майстру нічого не заважало під рукою, щоб було місце здійснювати маневри і встановити агрегат. Крім цього стіл повинен бути з жароміцного матеріалу, як і навколишнє середовище. Необхідно особливу увагу приділити тому місцю, де буде розташовуватися деталь. Для якісного з’єднання її потрібно зафіксувати, інакше зрушення вплинуть на шов. Також потрібна хороша вентиляція, так як при зварюванні виділяється багато шкідливих речовин, але важливо, щоб не було протягу, який може негативно відбитися на роботі.

ПОРАДИ ВІД ФАХІВЦІВ

Фахівці з багаторічним стажем зварювання в інертних газах, з використанням плавкого і не плавкого провідника підготували для новачків ряд порад:

газ краще подавати з іншого боку зварювальної доріжки, це значно підвищить якість, але, правда, збільшить витрати;
щоб знизити фінансові витрати на додаткові комплектації, можна придбати не чистий аргон, а суміш його з іншими газами;
успіх залежить від кількості спроб, тому не варто засмучуватися, що не виходить з першого разу, необхідно багато тренуватися;
не варто забувати про правильні налаштуваннях апарата;
перед пайкою великих виробів, потрібно провести пробний шов на невеликих заготовках або на ділянці, який є не настільки важливим або невидимим;
точнішу інформацію з налагодження на різні режими роботи можна дізнатися у виробника апарату. Тобто, перед експлуатацією необхідно прочитати інструкцію і проконсультуватися з фахівцем.

Д.З. Повний конспект матеріалу

29.09.2023

Тема: ЗВАРЮВАЛЬНИЙ АПАРАТ

Дугове зварювання в захисному газі не плавким електродом, здійснюється за допомогою спеціального обладнання – зварювального апарату. Він складається з наступних елементів:

газова установка, що забезпечує своєчасну і рівномірну подачу аргону;
джерело живлення, яке ділиться на два види – інвертори і трансформатори.
механізм подачі дроту, яка виконує ролі припою;
пальник;
додаткові комплектуючі.

Що стосується джерел живлення, то інвертори більш затребувані, ніж трансформатори. Це пов’язано з тим, що вони можуть працювати як в режимі постійного, так і змінного струму. Інвертор використовується в будь-яких умовах промисловості або будинку. Працюють вони від звичайної електричної розетки в 220В. Під час роботи в середовищі аргону, вкрай небажані перепади напруги, тому інвертором варити набагато краще, якісніше і швидше, ніж трансформатором.

Пальник – це основна деталь, яка має бути присутня для даного способу скріплення деталей. Її конструкція може бути різною, так як для вольфрамової пайки і зварювання плавиться провідником застосовуються трохи різні деталі. Наконечник пальника (сопло) відповідає за ряд параметрів, основний з яких подача захисного газу в процесі пайки. Її швидкість залежить від діаметра сопла, чим він менший, тим подача сильніше. Найчастіше він виготовляється з кераміки, щоб не плавитися і не піддаватися деформації під впливом високої температури в робочому середовищі.

Газовий балон може бути будь-якого обсягу, від цього і залежить частота переривань дуги для заправки.

Крім зварювального апарату для роботи знадобляться засоби індивідуального захисту – рукавиці, роба і маска, яка потрібна для захисту очей від ультрафіолетових опіків . ДОДАТКОВІ МАТЕРІАЛИ

Аргонне зварювання в захисному газі не плавким електродом, вимагає, крім основного апарату, додаткові аксесуари. Розглянемо найнеобхідніші:

присадочні прутки, виконані з різного матеріалу, підходять для створення якісного шва на різних металах – кольорових, сталевих, нержавіючих і т.д. Для вироби з різних металів існують відповідні прутки – алюмінієві, нержавіючі, чавунні, мідні і безліч інших. Вони служать додатковим матеріалом, які виконують роль припою. Тобто, не плавляться провідник забезпечує зварювальну дугу і високу температуру, а прут плавиться для створення доріжки. Присадні прутки застосовуються в режимі ручного дугового зварювання неплавким електродом в захисних газах. Приклади використання прутів для різних видів сплавів можна побачити в таблиці:

дріт – це додатковий матеріал, який застосовується в якості припою для автоматичної аргонодугового зварювання плавляться. Вона подається в механізованому режимі з котушки, встановленої в зварювальному апараті. Так само, як і прути, дріт виконується з різних матеріалів, для застосування на різних металах.
газ для зварювання є основним витратним матеріалом. Механізоване аргонне зварювання плавким провідником або дротом не може бути без інертного газу, що виконує основну захисну функцію. Замість аргону, в силу його високої вартості, іноді зварювальники замінюють його на гелій або вуглекислий газ. Його склад визначається типом металу, який підлягає зварюванню. Балони бувають різного літражу, на 5, 10, 20, 40 літрів і так далі. Обсяг газу в балоні залежить від тиску. Наприклад, в 10-ти літровому балоні при тиску 150атм знаходиться 10х150 = 1500 літрів аргону (1атм).

додаткові аксесуари – це шланги, фітинги та інші деталі, необхідні для роботи. Вони мають особливість зношуватися тому вимагають періодичної заміни. Вибираюч

Всі вищеописані матеріали необхідно купувати відповідно до якості металу і місцем роботи. Необхідна ретельно стежити за справністю і придатністю кожного з них. Ці доповнення є незамінною і важливою частиною робочого процесу.

Д.З. Повний конспект матеріалу

26.09.2023

Тема: Аргонне зварювання неплавким електродом

Найпопулярнішою технологією для створення нероз’ємного з’єднання між двома металевими деталями на сьогоднішній день є зварювання. Без неї не обходиться жодне виробництво або промислове господарство. Залежно від застосовуваних матеріалів і апаратів, існує багато класифікацій і різновидів даної технології. Розглянемо один з найбільш затребуваних методів – ручне та механізоване аргонне зварювання неплавким електродом. ЩО ТАКЕ АРГОННЕ ЗВАРЮВАННЯ

Спосіб зчеплення двох металевих деталей, який реалізується за рахунок утворення електричної дуги і застосування додаткового газу – аргону називається аргоннодуговим зварюванням. Весь процес відбувається за рахунок того, що дуга забезпечує високу температуру, плавить метал робочого виробу і спеціальний присадний пруток, утворюючи при цьому зварний шов. Аргон, в свою чергу, виконує роль ізолятора і захищає розплавлену металеву масу в зварювальній ванні від окислення. Якщо ж туди опадає кисень або будь-який інший газ із зовнішнього середовища, виникає окислення, яке негативно впливає на якість спайки. Деякі метали можуть вступити в реакцію і спалахнути. Аргон володіє такими хімічними властивостями, які не дозволяють кисню з’єднатися з металом.

Аргонне зварювання може виконуватися двома способами:

плавким, який використовується для підпалу і одночасно є паяльним матеріалом. Тобто, провідник плавиться і надає масу для освіти шва. Це відбувається за рахунок складу його покриття. Детальніше про метод електродом можна прочитати тут.
не плавким, в якому сам провідник виготовлений з вольфраму – матеріалу, який дуже складно піддається плавці, навіть під впливом високих температур. Під час роботи, температура середовища близько 2000 градусів, а для плавлення вольфраму необхідно не менший ніж 3600 градусів. Такий прут використовується виключно для підпалу і створення дуги. Додатковий матеріал, який є припоєм, подається вручну окремо.

Сплав в середовищі аргону реалізується за двома технологіями:

TIG – ручне аргонне зварювання неплавким електродом;
MIG – автоматичне аргонодугове зварювання неплавким електродом.

Ці методики можна застосовувати і в домашньому господарстві, так як вони найпростіші, і у виробництві. Але для більш професійного варення застосовуються ще інші, високоточні технології.

Д.З. Повний конспект матеріалу

22.09.2023

Тема: Що за метал такий, тантал?

Тантал з технічної специфікації відноситься до тугоплавких металів. Однак температура плавлення його ще вища ніж у молібдену і становить понад 3000 С. Також за своїми характеристиками стійкий до корозії метал. Сам по собі досить рідкісний метал.

“Метал має широке поширення в сплавах і рідко використовується в чистому вигляді. В основному, його застосовують у вигляді дроту, наприклад, в медицині та при протезуванні. Останнім часом знайшов широке застосування в ювелірному виробництві. Також він застосовується як добавка до інших металів, отримуючи сплав із необхідними характеристиками.”

Процес зварювання виробів із танталу

Вище ми вже говорили про зварювання молібдену, так тантал також схожий з цим процесом. Причиною всьому є висока температура плавлення. Тому описані вище рекомендації щодо молібдену можуть бути застосовані і до цього металу.

Під час зварювання використовують електроди зі сплавів вольфраму, відповідно процес зварювання відбувається із застосуванням аргону. Часто, крім дугового зварювання, ці метали зварюють контактним способом з мінімальним часом нагрівання. Також зварювання здійснюється постійним струмом із силою до 40А.

Майка Фламинго Ice, р. 134 302-1006 ТМ: ФЛАМИНГОМайка Фламинго Ice, р. 134 302-1006

Ничего не видите? Выполните вход ещё раз

До танталу застосовують аналогічно високі вимоги щодо обробки поверхні. Метал повинен бути добре підготовлений та зачищений до моменту початку роботи. При виконанні зварювальних робіт зона плавлення повинна надійно захищатися аргоном для виключення попадання кисню. У разі виникнення окисної плівки можна також вдаватися до травлення кислотою. Зварний шов не повинен піддаватися тривалому нагріванню.

Д.З. Повний конспект матеріалу

15.09.2023

Тема: Що за такий метал, молібден?

Багато хто чув про такий метал, який широко поширений як легуючий елемент сталі, його часто використовують у сплавах для досягнення необхідних характеристик металу. У чистому вигляді це сріблясто-білий метал із досить високою температурою плавлення. Його властивості дозволяють виключати будь-яку корозію. У вигляді готових виробів із чистого молібдену можна побачити дріт. У решті 2/3 випадків його застосовують як домішка до металу. Застосування молібдену значно покращують характеристики міцності металу. Згадайте той самий напис про молібден на улюбленому ключі механіка. Щодо зварювальних робіт, вони також застосовні до молібдену та мають деякі особливості. “Процес зварювання виробів із молібдену”

Одним із найважливіших аспектів до початку зварювання цього металу – це правильно задана сила струму. Про це говорять багато майстрів. Суперечки навколо цієї теми точаться нескінченно. І оскільки немає якихось єдиних рекомендацій з цього приводу, у більшості випадків вони досягаються експериментальним шляхом. Неправильно підібране значення струму може призвести до руйнування отриманого зварювального шва. Як наслідок, роботу з цим металом необхідно здійснювати на професіоналальному обладнанні, з досить плавним і гнучким регулюванням струмових характеристик.Вибираючи електроди в магазині для молібдену використовуються з вольфраму. Отже зварювальний процес відбувається в газовому середовищі з аргону (іноді використовують гелій). Для зварювання сталей із домішками молібдену використовують електроди не з чистого вольфраму, а з його сплавів із застосуванням торію, церію. Аргонодугове зварювання проводиться на постійному струмі. Плавка може здійснюватися за допомогою припою з міді.

Труднощами при здійсненні процесу зварювання є утворення окисної плівки. Для виключення цього процесу використовують кислоту. Однак існують і ризики неповного видалення плівки оксидів, що призведе до втрати блиску шва та його естетичності.

Д.З. Повний конспект матеріалу

05.09.2023

Тема: Як проводиться зварювання молібдену та танталу, в чому особливості та складності

Одними з найпоширеніших металів, що використовуються у виробництві, є не лише різні марки сталі, а й звичайний чавун, а також алюміній. Кожен із цих металів має свої властивості, від яких і залежить зварювальний процес. З цих металів отримують готові деталі для різних галузей застосування. Це можуть бути різні фітинги, а також готові деталі для автомобілів. Та чого там говорити, це можуть бути звичайні побутові предмети у вигляді посуду.

Існує безліч та інших металів з їх унікальними та специфічними властивостями. Нижче ми поговоримо про такі тугоплавкі метали як молібден, а тантал. Ці метали досить важко піддаються обробці, але кінцевий результат значно важливіший. Щодо плавлення цих металів, відбувається це при температурі 2600-3000 градусів за Цельсієм. Не слід забувати і про хімічну активність цих металів. Нижче ми поговоримо про процес зварювання вказаних металів.

Д.З. Повний конспект матеріалу