Les essais
& Tests
LES ESSAIS & TESTS
Au fil des semaines d'apprentissage dans le cadre de la formation de fabriquer numérique, la création du casque à vélo prend forme avec des nombreux essais et tests par la conception, la fabrication et la réalisation de l'objet. Vous pouvez suivre ci-après les étapes et voir l'évolution de chaque semaine.
A l'issue de la recherche, l'adoption d'un module avec des connecteurs est apparue, une évidence à creuser. celle-ci répond à l'idée de base de la recherche d'une adaptation du casque à la circonférence de chaque individu, à partir du même module. Garder le casque depuis notre enfance à l'âge adulte est mon but. Pouvoir grandir avec le casque en ajoutant des modules au fil des années par soi-même.
2ème Semaine |
MODÉLISATION 2D/3D - DÉCOUPAGE
Objectif |
Créer un module pouvant s'assembler en restant "flexible"
L'apprentissage de la modélisation 2D/3D et le découpage laser sont un début du processus de la réflexion sur l'adaptation des modules articulés. Les connecteurs semi-ronds permettent aux modules triangulaires à tourner afin de pouvoir adapter la forme du casque à la tête.
La simulation ci-dessus illustre la possibilité d'assembler des modules toute en restant "flexible". Le module peut-être articulée autour des concentreurs.
Les modules triangulaires & les connecteurs semi-ronds à plat
Les modules triangulaires & les connecteurs semi-ronds début
Vue d'en face - Modules & connecteurs
Vue d'en haut | Modules & connecteurs
3ème Semaine :
L'ELECTRONIQUE & LA SIGNALISATION
Objectif :
Créer une signalisation lumineuse sur le casque de vélo indiquant les directions du parcours emprunté.
A droite | Vert
A gauche | violet
En mouvement | Rouge
Le projet du gant se trouve sur le site d' "Adafruit" .
Celui-ci illustre le changement des couleurs avec le mouvement de la main, ici à droite. Ce l'effet recherché pour la signalisation lumineuse du projet de casque vélo. Avec le mouvement de la tête à droite, à gauche, ou devant, les DELs signalerons une couleur différente à chaque mouvement.
C'est le "circuit playground express" de chez "Adafruit", qui pourra répondre à mon souhait d'établir la signalisation lumineuse sur le casque à vélo. Le positionnement et l’intégration du dispositif seront établis ultérieurement avec la définition de la forme du casque.
Étape suivante est la programmation de la signalisation de DELs par un Code sur le logiciel "Arduino" ou "Microsoft Make Code"
La simulation sur le logiciel "Microsoft Make Code" est illustrée ci-dessous.
4ème Semaine :
LA COUTURE
Objectif :
Rechercher un matériel amortissant pour la partie intérieure du casque de vélo.
Le but étant de maintenir la possibilité d'assemblage des modules selon la circonférence de chaque tête depuis son jeune âge à l'adulte.
La recherche des motifs dans le cadre du "Modular Fashion" m'a permis de dessiner un module triangulaire assemble de manière circulaire et constituent une forme de casque (casquette). A l'aide du dessin 2D par l'ordinateur et l'impression sur l’imprimante. Des essais en papier permettant d'établir rapidement l'effet recherché. Voir les tests effectués ci-dessous.
Le module triangulaire | bords arrondis
La recherche d’assemblage des modules
Assemblage des modules et la création de la forme de casque en papier |
Vue de dessus
Vue latérale
Vue de l’intérieure
Les essais sur un "mannequin" s’avèrent très utiles, ce qu'à permis de mieux adapté la forme recherchée, essentiellement du côté arrière. Plusieurs essais définissant la forme et surtout la longueur de casque permettant une meilleure protection du coté arriére de la tête.
De même pour les essais et adaptations latérales.
Rappelons nous que lors de la semaine de conception 2D/3D, le module triangulaire a été proposé. celui-ci permet l'assemblage des plusieurs modules identiques sous forme d'un casque à venir. (Un essai d'impression 3D doit être effectué encore). Le module étant en matière rigide du côté extérieure m’amène à chercher un matériel plus doux et protecteur du coté intérieur. Un matériel servant d'amortisseur. Le tissu type "feutrine" pourra répondre à ce souhait. Il restera à définir l’épaisseur du tissu.
Alors, l’étape suivante est la découpe laser.
5ème Semaine :
LE DÉCOUPE LASER
Objectif |
Découpe du module pour la partie intérieure du casque de vélo.
1èr étape | dessin 2D
2ème étape | préparation du fichier de découpe / paramétrage sur la découpeuse; Les paramètres de la découpe sont V=200; P=35
3ème étape | découpe de la feutrine
4ème étape | assemblage des modules et la création de la forme
Dessin et préparations à la découpe :
Dessin 2D sur "INKSCAPE"
Découpe de la feutrine
Planche à découpe avec la feutrine
Découpe de la feutrine par la découpeuse laser :
Ecran de la découpeuse laser
Découpe de la feutrine par laser
Les modules découpés
Assemblage des modules |
Assemblage des modules
Découpe de la feutrine
Assemblage des modules
Création de la forme de casque
Variantes d'assemblage de casques intérieures enfant / adult
Casque intérieure enfant | vue de face
Casque intérieure enfant | vue latérale
Casque intérieure enfant | vue arrière
Casque intérieure adulte | vue de face
Casque intérieure adulte | vue latérale
Casque intérieure adulte | vue arrière
Casque intérieure adulte | vue arrière
Casque intérieure sans casquette
Casque intérieure sans casquette
Création d'une poche sur la partie arrière du casque pour contenir la batterie du dispositif de la signalisation
Superposition de 2 modules
Casque intérieure - vue de la poche
La poche arrière
5ème Semaine |
L'IMPRESSION 3D
objectif |
Impression du module pour la coque extérieure du casque de vélo.
l'imprimante 3D "Alfawise U20" en action
l'Impression du module
l'impression avancée
Module imprimé
Le module "flexible"
l'emboîtement des modules
L'impression sur l'imprimante "Alfawise U20" n'étant pas satisfaisante car un nettoyage des supports entre les petits modules triangulaire est à effectuer pour chaque pièce imprimée afin qu'il devient flexible.
Le choix de l'imprimante "Créality 3D CR10" s'avère meilleur. Aucun nettoyage des petits modules. Le module était flexible de son impression.
l'imprimante 3D "Créality 3D" en action
l'Impression du module
Module imprimé
Détail module imprimé
Les modules du casque côté extérieur
Vérif adéquation de la taille du module 3D
7ème Semaine |
ASSEMBLAGE DES MODULES
Assemblage des modules
Assemblage des modules - d'en haut
Vue de l'intérieur des modules assemblés
Superposition des coques | côté lateral
Superposition des coques | côté arrière
Superposition des coques | côté arrière (version raccourcie)
La coque extérieure | vue de l'intérieur
Assemblage des modules
Superposition des coques
REDISTRIBUTION DES MODULES COLORES
Le casque | du côté latéral
Le casque | du côté arrière
Le casque | de face
Coque extérieure adulte | vue de face
Coque extérieure adulte | vue latérale
Coque extérieure adulte | vue arrière
8ème Semaine |
LA DÉCOUPE DÉFINITIVE DE LA FEUTRINE 3mm
1ère étape | Préparation du dessin des modules en adéquation avec la taille du tissu
2ème étape | Préparation du tissu sur un support
3ème étape | Vérification de l'abaque de la découpe laser pour le tissu plus épais. À exécuter de préférable avant chaque découpe !
4ème étape | Lancer la découpe
TIP |
Malgré les essais précédents de la découpe définitive, la feutrine étant plus épaisse, elle nécessite un 2ème passage de la découpeuse laser.......
Abaque découpe | V=200 ; P = 50% X 2
IMPRESSION 3D | BOUCLE DE FERMETURE
Impression 3D de la boucle
La boucle
La Boucle bouchée
Impression 3D sur l'imprimante "Alfawise" s'avère difficile. Des connecteurs intérieurs de la boucle ont éteint ajouté pendant l'impression, ce qui rend l'objet imprimé inutilisable......dommage! Une nouvelle recherche des boucles s'impose.
9ème Semaine :
IMPRESSION 3D : ACCESSOIRES
Les modules triangulaires ayant des encoches d'emboîtement au bord nécessitent une pièce de finition.
Le dispositif de signalisation doit être accroché au module arrière - le module triangulaire flexible est inadapté, un nouveau module est à créer.
Le dispositif de liaison des coques.
Les pièces de finition ( évidée à droite et plein à gauche)
Le module arrière | essai non concluant
Module arrière - support signalisation
Lors de la première impression de la boucle, la paroi supérieure n'a pas été imprimée en totalité. Avec l'ajout des supports la boucle a pu être imprimer correctement.
Voir les illustrations ci-dessous.
La boucle : "Thigiverse"
Impression defective
Supports parois
La boucle avec des supports
La boucle avec les supports
L'impression du bouchon de liaison n'était pas concluante.
Les deux parties du bouchon ne s'emboîtent pas. Le rayon intérieur du bouchon est trop étroit. Les photos ci-dessous du côté droite illustre ces propos.
Une nouvelle modélisation du bouchon et nouvelle impression est nécessaire suivie d'une nouvelle impression.
Les photos ci-dessous à gauche illustre le bouchon emboîté.
Le bouchon de liaison en deux parties
Les deux bouchons ne s'emboîtent pas suffisamment
Le nouveau bouchon
Les deux parties emboîtés
La boucle de serrage étant trop large, a été modélisée et adaptée à la taille de la boucle.
La boucle de serrage - Source : "Thigiverse"
La boucle de serrage redimensionner sur "TINKERCAD"
La boucle de serrage imprimée
Perforation manuelle
Insertion du bouchon
Les rondelles
Les deux parties emboîtés
La création des pièces de liaison entre les coques du casque |
Découpe laser des rondelles en feutrine
Perforation de la rondelle en adaptation avec le bouchon
Insertion de deux parties du bouchon dans une rondelle
Préparation de la feutrine pour la découpe
Les bandeaux découpés pour les sangles
Assemblage des pièces
Modélisation des pièces sur le logiciel de découpe
Découpe Laser de la feutrine
Abaque découpe | V=200 ; P = 50% X 2
Sangles et rondelles après la découpe
10ème Semaine |
DECOUPE VINYLE | LOGOS
La découpe des logos sur vinyle |
Préparer le fichier du logo vectoriel sur le logiciel "INKSCAPE" et enregistrer sous format DXF
Importer le fichier sur le logiciel "GRAPHTEC PRO STUDIO"
Mettre l'ensemble des traits du dessin en rouge pour la découpe
Régler la taille du logo
Insérer la feuille de vinyle dans l'imprimante
Attendre la vérification de la feuille ou rouleau sur l'imprimante
Lancer la découpe par le logiciel
TIP : La tête du cutter peut être déplacée à l'endroit souhaité par la définition du nouveau point d'origine à découper à l'aide des flèches sur l'écran.
Préparation du fichier de découpe vinyle sur "GRAPHTEC PRO STUDIO"
La découpe
Le logo découpé
LA CRÉATION DE LA PLANCHE SUPPORT DU "KIT" |
1er dessin de la planche du support.....
Découpe partiel de la planche
Essais | découpe et gravure sur carton 8mm
1er abaque découpe laser | Vitesse 15; Puissance 70% ; Gravure - Vitesse 500; Puissance 20%
Les lettres arrondis manquantes
Simulation découpe : l'ensemble des lettres
Lettres gravées sur le carton
2ème abaque découpe laser |
Couper | Vitesse 15, Puissance 70% ; Graver - Vitesse 500, Puissance 20%; Couper -Vitesse 50; Puissance 50%
Les essais préalables
La planche découpée
Les pièces découpés
TIP | L'utilisation du fichier SVG est préférable pour graver l'ensemble du texte et éviter les lettres manquantes. A ne pas oublier de se munir de la dimension du format à découper obtenu sur le logiciel "INKSCAPE" et le rapporter sur le logiciel de découpe laser.
Création d'un double fond de la planche support
1er essai avec de la colle | difficile à tenir en position
Préparation des bandeaux de collage
Pièces préparées pour collage du fond
La création du double fond du plateau support se réalise avec la récupération des pièces découpés.
Le premier essai de coller les pièces derrière le panneau n'était pas concluant.
A l'aide de bandeaux autocollant permet d'obtenir l'effet rechercher
Le plateau support avec le fond double collé
CRÉATION D'UN EMBALLAGE POUR LE "KIT"
Feuille de plastique d'emballage à bulles
Création du "tissu plastique"
Des résidus de la feutrine découpé intégrés
Emballage sous forme d'un "porte documents"
Le plateau support
Le "porte document"
Le bandeau des poignées cousu à l'aide de la machine à coudre
2ème passage du "tissu plastique" dans la presse à chaud
CRÉATION D'UN EMBALLAGE POUR LE CASQUE
Assemblage de plastique à bulle et une feuille de mousse
Le "tissu plastique" créé
Doublage d'ourlet avec une feuille de mousse
Le sac & les outils de perforation | oeillets
Le sac de casque à vélo
Le porte du sac en lateral
Le porte du sac sur le dos
PROGRAMMATION CPX & INSTALLATION
"Microsoft Make Code" | le logiciel de programmation pour les cartes "ADAFRUIT" du type CPX (Circuit Playground Express) est un logiciel ludique et facilement manoeuvré. A la fin de la programmation et avec le simulateur , on peut observer la carte en action. Voir à droite le simulateur en fonctionnement.
Le fichier enregistré est à glisser sur la carte à travers l'explorateur. La carte est reconnue sous forme "CPLAYBOOT" voir l'image illustré à droite.
La programmation sur "Microsoft Make Code"
Signal démarrage | blanc
Signal à droite | vert
Signal à gauche | violet
Signal continu | rouge
La simulation de casque